产品质量管理1Word文件下载.docx
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4防止产品受到污染。
我们所从事的生产工作是将原料中的多种元素，通过其微小的化学性质不同采用不同的条件和工艺将其分离、提纯、沉淀、灼烧得到我们的产品。
在整个生产过程中，杜绝产品间的交叉污染是保证产品质量的一个重要条件。
所以我们必须控制好不同产品的运输、存储、生产过程中的物流状况以及包装，在每一个环节中严格防止半成品、成品的交叉污染。
对辅料中杂质成分，根据分析数据，对产品质量有影响的辅料成分在生产过程中必须作出相应的处理，预防产品受到二次污染。
成品包装时还应该防止其它如：
线团、烟头、尘埃、纸屑、薄膜等机械杂质污染产品。
5根据合同质量要求制定不同的工艺方案。
客户就是上帝，满足不同客户的质量要求是生产管理者应尽的职责。
总工程师和生产厂长必须根据合同的要求，对比工厂的生产技术能力进行评定。
在工厂现有能力和条件下作出相应工艺技术方案或工艺的调整以满足不同客户质量的要求。
6按时定检产品质量。
分析室是全厂生产的眼睛部门，要保障产品质量的合格率和稳定性就必须有明亮的眼睛做指导。
加强对分析室的检验管理，是保障产品质量稳定性的一个不可缺少的手段。
无论是在中控和成品的检查中，分析工作人员都必须持严肃公证的工作态度，因工厂内的检测仪器和检测方法有限，对产品在权威检测部门实行定期的质量外检有助于不断校正工厂内的分析误差，防止产品因检测事故出现的不合格。
质量是工厂的外部形象，是工厂赢得更广泛市场的重要窗口。
还是那句老话“质量就是生命”保障产品质量也就是保障全厂每一个员工自己的利益。
生产设备管理:
工厂的生产设备是工厂从事生产工作的最基本的工具。
保证生产设备设施的安全性、可靠性、完好性，才有能力保障生产的安全性、连续性、稳定性，由此可见加强对生产设备管理的重要性。
对于生产设备的管理主要工作有以下几点：
1、建立健全设备实施台帐。
（包括：
设备名称、设备型号、设备参数、设备数量、设备采购日期及设备生产单位、设备使用说明书、设备装配图纸、设备使用范围及所配属岗位等与设备相关资料）
2、设备的日常保养和维护。
将工厂的设备保养与维护工作按所属岗位分别落实到个人，实行专人专管（包括：
设备加油、设备防锈蚀、设备除尘、设备清洁等与设备相关的日常保养和维护）。
3、对生产过程中，设备出现的故障，机电维修班组必须在规定的时间内完成抢修或维修工作，并对设备出现故障的原因予以分析和追查。
因人为原因造成设备故障的必须予以追究相关责任，对非人为原因造成故障的必须作出相应的预防措施。
4、设备易损配件的备库。
对设备的易损配件根据其使用周期及使用寿命长短制定相应的库存方案，实行充足的备库。
防止出现设备因易损配件的缺欠而造成对生产的影响。
5、机电维修部门必须经常对设备进行巡检，对设备可能出现的故障要有充分的预见性，防患于未然。
根据设备使用情况及设备使用要求对设备实行半年检或年检工作。
6、涉及高温、高压、高速、存在一定危险性的设备，必须由专人操作，巡检工作也必须加强，防止出现任何安全事故。
7、任何设备的使用环境必须干净、干燥、防止设备电器元件的因工作环境受潮短路或烧废。
8、在设备使用之前遵循“一看、二听、三检查”的原则，使用完毕后必须对设备进行清洁清理工作。
9、对于长期不使用或工厂停产放假等情况，必须对设备进行彻底的清洁和维护，并切断其电源进行封存处理，以保证设备能够因生产工作的需要而随时能够正常启动。
生产物料管理：
工厂的物料进出及物料走向的管理，是生产管理工作中最为繁杂的管理工作，它包含的原辅料、办成品、成品种类繁多且性质各异。
要管理好生产中的各种物料就必须做好以下几点工作：
1、建立健全生产物料的统计台帐（包括：
物料名称、物料产生日期、物料批次、物料数量、物料质量指标、所属工段、存放地点等物料相关的资料数据）。
统计台帐由工厂统计部门或统计工作者专职负责，要求计量准确、数据真实、资料完全可靠。
2、对原辅料的管理：
1原料辅进厂，由质检部门分析原料质量指标，符合工厂原料要求的予以确认并将分析数据报相关部门。
2库房保管核实原辅料的数量或吨位，并按类别、批次予以入库堆放或储存。
固体原辅料的堆放必须按批次的整齐堆码并做好相应的记录和标识，其存放环境必须干燥、通风、防潮、防火；
液体原料必须存放于专用的储罐中，储存设备必须完好无破损、无泄露。
3原辅料的领用必须按照领用规程进行。
库房在发放原辅料的过程中，必须完善领用手续后方可发放，发放时依据工艺要求按原辅料的批次进行发放。
4原辅料的消耗和进出，每日由库房出具统计数据以日报表的形式报相关部门备案。
3、半成品的管理：
1半成品是生产过程中的中间产物，根据其价值的高低和产出数量及使用频率决定其存放地点。
2固体半成品（如各种盐类沉淀物、反应调值渣等）必须要求生产班组按类别、批次、质量指标进行定量包装并堆码于指定的场地并做好记录和标识，要求堆码场地干净整洁。
液体半成品（如各类溶液、洗液等）必须输送到指定的储罐或储槽中，生产班组做好质量指标及方量等记录。
3半成品所有相关数据必须真实、准确、明白无误的以原始记录形式完整的记录在案，并报相关部门备案。
4、成品管理
1所有成品必须按类别、批次、质量规格、数量堆放于指定的库房。
2成品包装必须按合同要求严格予以包装，对特殊客户要求或出口产品的包装物必须提前加工好，在包装过程保证包装的完好性并且包装外观干净整洁，防止产品在储存、运输过程中出现的受潮、散落等现象。
3所有涉及成品的相关数据（包括：
产品名称、生产日期、批次、数量、质量指标、外检数据、合同编号等）都必须真实、准确、完整、明白无误的记录在统计台帐中，保证产品的可追塑性。
4根据销售部门的发货通知单，库房对成品库存情况与发货通知单进行核对，质检部门抽检成品样品并予以存档封存。
所有情况核实无误后组织发运。
生产环保管理：
在生产经济高速发展的今天，环境保护对化工生产企业要求亦越来越高，从国家政策到地方老百姓对环保的呼声也越来越强，稀土行业更是环保治理的重灾区。
包头是中国稀土行业的龙头，诸多品牌稀土分离企业都因环保问题而不得不停产改造或增设环境保护项目，由此可见加强对生产环保的管理也是势在必行。
如何治理好生产过程中的“三废”（废水、废渣、废气）物质，就必须做好以下几点。
1对辅料储存。
盐酸、氨水、液碱、双氧水等液体辅料具有强腐蚀、能挥发强刺激气体的性质，为此其储存设备及输送管道、泵、阀门都应该应该完好、密封、无泄露。
对硫脲、碳铵、氯化钡等固体辅料应该保持其包装完好，整齐的堆码在指定地方。
2对生产过程中的废水处理。
在我们的生产过程中特别是前后处理生产车间，每天都会排放大量的废水。
其废水的性质呈：
酸性或碱性液体，含有大量的氨、钠等非稀土金属离子，有一定的刺激性气味。
对于强酸性或强碱性液体，各工段可以根据生产工艺进行回收循环利用；
对于弱酸性或、弱碱性废水在排放出厂以前，必须按其酸碱性质，进入废水中和处理池，使之进行中和处理，达到PH排放值后方可进行排放。
3对生产过程中的废渣处理。
萃取车间基本不生产废渣，废渣主要来源于前后处理车间的调值工段。
其废渣的性质呈：
红褐色或黄棕色泥饼，含一定成分的REO、Fe、Th、Pb、等金属离子，具有微量的放射性。
废渣产出以后，必须将其包装并整齐堆码在指定的地方，待堆积一定数量后在有条件的情况下可以进行废渣出售或直接运至专门指定的渣坝予以丢弃。
4对生产过程中的废气处理。
废气主要来源于锅炉、焙烧、煅烧岗位的烟尘和生产车间的各岗位水蒸气及相关的化学性气体。
对于燃烧所产生的烟尘可以通过烟道进入烟囱进行高空排放；
生产岗位所产生的水蒸气无毒无害可以自然排放；
对于生产所产生的化学性气体则必须根据其化学性质经过回收循环装置，将有害的刺激性气味处理后方可排放。
5根据工厂所在地的地方环保政策规定，结合生产过程中的实际情况，依据当地环保所要求的排放标准，时时监控生产中的“三废”排放指标，对不能达到排放标准的，工厂结合自身的能力和实际情况增设相应的环保处理设备或设施，以防止污染周边环境，保障“三废”排放合格。
对制造行业而言，过程质量控制是质量管理活动中的基本方法。
过程是质量管理体系的基本要素，关键产品生产过程的质量、性能、功能、寿命、可靠性及成本等有较大直接影响的工艺过程或工序，工艺复杂、质量波动频繁、对工艺人员的技术要求高。
所以必须对产品质量起重要作用的生产过程进行计划、认可、监视和测量，最大限度地减少质量波动。
一、生产过程质量控制的重要性
自上世纪90年代以来，质量控制学说已发生了较大的变化，现代质量工程技术把质量控制划分为若干阶段，在产品开发设计阶段的质量控制叫做质量设计。
在制造中需要对生产过程进行监测，该阶段称做质量监控阶段。
以抽样检验控制质量是传统的质量控制，被称之为事后质量控制。
对于那些质量水平较低的生产工序，事后检验是不可少的，但质量控制应是源头治理，预防越早越好。
综上所述，过程监控是产品质量一个源头控制质量的关键。
要保证产品质量，必须加强对生产过程的质量进行控制。
质量控制是为了达到质量要求所采取的技术和活动。
其目的在于为了监视过程并排除质量在所有阶段中导致不满意的因素，以此来确保产品质量。
无论是半成品还是最终成品，它们的质量都可以用质量特性围绕设计目标值波动的大小来描述。
若波动越小则质量水平越高。
当每个质量特性值都达到设计目标值，即波动为零，此时该产品的质量达到最高水平。
但实际上这是永远不可能的。
所以我们必须进行生产过程质量控制，最大限度地减少波动。
世界上大部分成功的企业大都是与严格的生产过程质量控制分不开的，波音公司的D1－9000质量文件，日本的SPC控制图技术，都是关于生产过程控制技术的文件。
美国福特汽车公司有一套非常严密的适合自身实际的质量规范体系，这个质量规范体系基本上是按照QS9000（包括了ISO9000）的质量操作程序运作的。
这些体系文件涵盖了质量管理的全方位、全过程，覆盖整个产品的形成过程，并具体、详细规定了每个过程要完成的工作，以及如何记录各种质量数据。
这不仅保证了产品质量而且为以后的质量改进提供了大量的技术材料。
二、生产过程的质量监控的主要程序
1.工厂要建立健全岗位责任制，及时制订或修订并严格执行各项操作规程，遵守生产纪律。
2.工厂要认真搞好文明生产，特别是保持良好的生产秩序，合理地配备工位器具，保证生产通道畅通。
绿化环境，防止污染和灰尘。
加强现场管理，大力推行“6S”管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全）。
3.工厂要做好生产前的准备工作，合理安排生产作业计划。
4.工厂要组织好设备维修工作，编写设备修理计划，保持设备的技术状态良好。
5.做好材料、物资供应的质量管理。
严格入库材料的检查和验收，对不合格和不符合同规定的物资，可退货或拒收。
加强物资保管，防止损坏。
提高服务质量，保证供应及时。
6.运用体系的内审和外审，主要审核质量体系的建立和实施，审核质量体系的持续性和有效性对质量活动进行监督检查。
三、企业在生产过程的质量控制中的作用
产品质量是决定企业声誉、品牌美誉度的首要因素，对建材行业而言，北新集团建材股份有限公司是中国最大的新型建材综合制造商和系统集成商，核心业务是以石膏板为主的轻质节能墙体吊顶材料。
在业内率先通过ISO9001质量管理体系认证、ISO14001环境管理体系认证和职业安全健康管理体系认证并将三体系整合成为QES管理体系。
其中，质量管理体系还获得了中、英、美、德、法、澳等多国认证。
北新建材以“质量和信誉是我们永远的追求”为质量方针,建立了质量管理体系，深入持久地推行全面质量管理,坚持走质量效益型发展道路。
2004年5月北新建材获中关村质量管理奖；
2004年9月北京市质量技术监督局授予北新建材龙牌纸面石膏板产品和北新牌轻钢龙骨产品为北京名牌产品；
2005年6月，北新建材被北京质量协会评为2005年实施卓越绩效模式先进企业和先进企业特别奖。
在日常生产中,北新集团从以下几个方面来进行了有效的过程质量控制。
1.全面进行质量意识的教育培训。
全面推动质量教育，培养和提高员工的质量意识和质量管理技能。
北新建材按照三个体系手册、程序文件中的有关规定，对企业新招聘的工人、换岗工人、在岗的员工都要进行岗位培训，让他们懂得产品质量的重要性，增强岗位人员的质量意思，提高他们的工作能力，使之胜任本工作。
因此，要提高企业的产品质量，则首先要从提高员工的“质量意识”开始。
2.建立健全规章制度，严格执行工艺规程和操作规程。
公司各产品的生产加工必须要严格执行操作规程，按工艺要求进行生产。
在严格按工艺要求生产的同时，还努力提高生产操作人员的操作技能，抓好生产过程的关键环节，建立了一支能持续稳定的生产出高质量产品的生产队伍。
3.合理的设置质量控制点。
质量控制点的合理设置是产品质量得以保证的前提，因此在质量控制的过程中必需设置相应的控制环节。
如：
原材料的进货检验、半成品的过程检验和成品的最终检验都有工厂的检验员进行检验，发现问题立即向主管领导汇报，成立事故调查小组，进行分析和查找原因，进行追溯和改进。
在生产的各个关键工序建立控制点，制定相关的文件来保证其有效性，对关键工序控制点定期检查留有记录。
确定各级主管为质量第一责任人，定期听取质量检查的汇报，加强对质量管理的力度。
4.建立畅通的质量信息传递渠道。
质量信息的滞后带来的是产品质量的落后，没有畅通的质量信息反馈渠道，是很难保证所生产的产品质量的。
公司是由综合商务部负责在产品销售过程中对产品质量信息的收集、整理、分析、传递、处理与归档。
对获取到的质量方面的信息及时传递到工厂，会同工厂技术人员一起制定解决方案并跟踪检查实施、落实情况。
因此“信息的及时性”是解决问题的关键。
5.进行不合格品的有效控制。
公司主要在原料、生产过程、成品及交付后的不合格品进行控制的。
在原料方面的控制，由生产单位制定不合格品的评价标准，规定评审部门的职责和权限，评审部门对不合格品性质进行评价，提出意见。
生产过程产品控制是由生产单位制定不合格品的评价标准，规定评审部门的职责和权限，对生产过程产品的不合格品性质进行评审，提出意见，并对不合格品进行标识。
成品方面的控制，由生产单位和综合商务部分别制定不合格品的评价标准，规定评审部门的职责和权限。
生产单位确定不合格品成品标识的职责和方法，综合商务部规定负责标识入库后不合格品的职责和方法，并对不合格品进行标识。
交付后的不合格品控制，在已经交付的产品一旦发现不合格，首先要分清责任归属单位，责任单位制定不合格品的评价标准，规定评审部门的职责和权限，对不合格品的性质进行评审，提出处置意见，并与顾客沟通、协商。
不合格因素总是会或多或少地被发现，重要的是被发现的不合格因素是什么性质的。
故而质量体系中设置了对质量活动的监督检查，以便及时把不合格因素清理出来，举一反三，防止再发生同样问题，这就是纠正措施。
总之，在质量管理的过程中，质量检验是基础，过程控制是核心，不管是在质量控制阶段还是在全面质量管理阶段，过程控制始终发挥着不可替代的作用。
过程控制打破了原有各部门之间的界限，将相互独立的各部门紧密的联系在一起，贯穿与生产和技术的全过程。
真正的让企业的管理人员和操作人员明白，生产过程的质量控制要求人人都应是监控人员。
过程控制是确保产品质量的有效手断，进而将质量管理从事后的处理、落实，推进到过程的控制与管理，进而发展到事前的把关和预防。
实现真正意义上的全面质量控制，最终将企业的质量管理从对产品的质量控制上升到全过程的质量控制，进而形成全系统的质量控制
、人员的培训：
众所周知，在人、机、料、法、环五大因素中人是影响药品质量诸因素中最活跃、最积极的因素，要保证产品质量，就要把人这个因素管理起来。
人员的素质对质量体系的运行有着极为重要的影响，因此公司非常重视培训工作。
由于药品及其生产具有特殊性，所以员工培训是以GMP培训为中心，广泛涉及到法制化科学化的药品管理的培训，技术培训，企业文化培训，药品的清洁生产及环境管理体系的培训，药品的安全生产及职业健康安全管理体系的培训等等。
通过多层次分级培训来实现，提高人员素质的目的，GMP培训的形式主要有三种，一是初级培训（新员工培训），主要进行综合介绍，其中包括企业文化的启蒙培训教育，使他们了解药品的特殊性和产品质量的重要性，组织参观生产操作现场，了解企业的规章制度，了解GMP基本知识以及微生物学基础和个人卫生习惯的教育；
二是岗位培训（基础培训），以GMP对生产及质量管理的基本要求为培训的核心内容，对所在岗位专业知识、技能要应知应会，能够按照质量管理要求和SOP做好本职工作，达到标准化、规范化；
三是继续培训，以药品监督管理法规及国家有关政策、新的SOP及操作系统为主，巩固和深化原来的培训内容。
公司定期制定员工培训计划并采用多种形式进行培训。
其中法规性文件、行业最新理论和技术、管理知识及技能等方面的培训随着知识的更新不断地调整培训教材内容，以适应发展的需要。
专业知识培训教材内容以本公司生产范围为主，具有针对性，与生产品种、检验仪器等相适应，符合企业的实际培训需求。
培训后通过笔答、口答、现场操作、主管领导及同事的评价、问卷调查等等形式考核培训的效果。
公司人员均根据考核结果颁发上岗证，考核不合格坚决不能上岗。
质量管理人员还不定期到省药检所、市药检所等专业机构进行学习，丰富专业知识，学习先进技术及先进设备、仪器的使用及操作，为公司质量管理工作的提高奠定了基础。
通过GMP培训，保证了每位员工具有一定的GMP意识、专业知识与操作技能，满足了员工职位技能的标准要求，符合GMP对检验、中药材（饮片）验收等人员的特殊要求。
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