援非盟会议中心桩基施工组织设计汇编Word文档下载推荐.docx
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钢筋笼直径500mm主筋为5B16+5B14钢筋笼长31.85m,锚筋长60cm,加劲箍为B14@2000钢筋笼上部9.5m箍筋为A3@150其余部分A3@200
大会议厅锚桩：
设计桩长46.6m46.85钢筋笼直径500mm主筋为12B25,钢筋笼长46.6、46.85m,锚筋长60cm,加劲箍为B14@2000钢筋笼上部9.5m箍筋为A8@150其余部分A8@200
1.3、场地概况
±
0.000相当于绝对标高2309.045，现场地面绝对标高在2299.56〜2306.07之间，故施工现场地面需要进行回填。
本工程场地地貌类型属于构造高原相山地地貌，根据工程勘察报告得知场地土层分布和厚度均不稳定，地基土主要由粘性土组成。
桩基工程涉及的深度范围内的土层主要为①填土；
②混砾粉质粘土；
③残积土及全风化〜强分化凝灰质泥岩；
④强分化凝灰岩；
⑤混砾粉质泥岩；
⑥全风化〜强风化泥岩。
地下水主要为空隙性潜水，根据本地区的区域水文地质资料，水位季节性变化明显，地下水水位丰年期与枯水期年变化幅度在2.00m左右。
根据岩土工程勘察报告，本工程地下水位埋深（平整场地后计）0.5m。
2、施工方案
2.1、建立技术组管理组织机构
技术组班子组建说明：
技术组配备技术组组长、技术负责人、合约经理、物资经理、施工员、质量员、安全员、材料员等职能管理人员，负责从施工准备、工程施工、质量安全监督、工程预结算等工作，对业主实行全过程的负责。
2.2、劳务队伍的确定
本工程采用劳务队伍专业分包的形式，拟采用甘肃地矿桩基施工队，一次性投入30人进行桩基工程施工以及施工全部过程的控制。
是否以分包的形式报
2.3、施工方法
根据业主提供的地质勘察资料，当地地质主要以粘土、风化凝灰岩及泥质灰岩为主。
钻孔灌注桩的施工均需穿过薄厚不等的岩层，且桩端须进入持力层为全风化〜强风化泥岩1〜1.8m。
所以我们选择GPS-15型钻机进行钻孔灌注桩的施工。
采用自然造浆泥浆护壁，正循环成孔。
特殊情况时清孔采用反循环。
2.4、施工机械设备选择
根据工期要求，拟投入2台GPS-15型钻机进行本工程试桩的施工，如果钻孔效果理想将增加5台GPS-10型钻机进行本工程的工程桩施工。
机械图如下:
2.5、施工工艺流程
施工工艺流程（见下图）
T
3、各施工工艺的施工方法
3.1、钻成孔
3.1.1、埋设护筒：
由于施工区域表层土为回填土，易坍塌，为防止上口孔壁坍塌，采用护筒进行护壁。
护筒内径应比钻头外径大100mm上部加焊接拉环。
根据地层情况，选用长度大于护筒埋入深度0.2m的钢质护筒。
每个桩机3只护筒，桩机在施工过程中，其余两只护筒均事先埋设好。
待混凝土浇筑完成后即时拔出护筒。
护筒埋设要根据现场地表土层情况进行埋设，保证在施工过程中无塌孔现场发生。
保证孔内泥浆顶面标高高出自然水位1.0m。
护筒上口高于地表10-20cm
左右，护筒周围应分层回填，对称夯实，以防孔口坍塌。
护筒埋设完毕，应进行复测，保证护筒的中心与桩位中心的偏差不大于20mm用水准仪测出护筒的标高，并做好记录，以作为计算孔深、沉渣和吊筋的依据。
3.1.2、钻机定位：
钻机就位要准确，保证钻机滑轮组、回转中心与桩位中心三点保持在同一铅垂线上，钻机就位允许偏差不大于20mm钻机就位应由施工员与机台共同完成。
坐落钻机的地面应保持平整、坚实、稳固。
钻机定位后应用钢丝绳将护筒上口挂
带在钻机底盘上。
3.1.3、钻进成孔：
利用旋转钻头及钻机本身自重形成压力，带动钻头合金钢切割土体，形成渣土，切碎的渣土融入泥浆，外界泥浆自钻杆或导管顶部冲入钻孔的底部，并形成向上的反压力，带动泥浆上浮，形成循环。
利用泥浆携带渣土钻进。
由于业主提供的资料显示场地部分区域地下4〜5m有障碍物，开孔后先探明有无障碍物，遇到障碍物即移开钻机。
用挖机挖除障碍物，下护筒至开挖面20cm护筒周围粘
土回填压实，对桩位进行复核后移机到位方可开钻。
根据多次类似地层施工经验，着重提出以下几点：
1、成孔依据勘察报告，针对不同地层采用不同钻头，粘土层为防止缩径采用双腰带三翼刮刀式钻头钻进，嵌岩、凝灰岩层等强度高的地层采用合金钢钻头钻进成孔。
开孔时先轻压、慢转，然后逐渐加大压力和转速。
2、采用钻具自重加压，根据地层的实际情况，合理选择钻进参数来控制桩径，保证钻孔的垂直度。
3、清孔时利用稠泥浆携带岩屑，待孔中返出的泥浆无泥块时，逐渐调稀冲
液。
4、成孔提钻前，测定孔底沉渣厚度，确认已达到规范要求后方可提钻。
提钻时汇同监理等相关人员对沉渣、孔深、孔径等进行检查验收，合格后方可进行下一道工序的施工。
5、隔桩、跳桩进行施工时，间隔时间尽量在24小时以上或相邻工程桩间距不小于4倍桩径。
6根据地质情况，成孔时间应控制在9小时左右。
3.1.4、钻进清洗液：
本工程施工地层上部为粘性土，下部为数层风化岩层，孔壁稳定性不好，不易坍塌。
钻孔灌注桩采用钻具搅拌孔内自制泥浆护壁，其作用为清除孔内的沉渣、杂质和平衡地层压力，以稳定孔壁。
泥浆的比重结合现场钻孔时实际情况进行调节。
施工中注意以下几点：
1、经常检测泥浆比重、粘度等性能，并随时进行合理的调整，泥浆池泥浆
槽要经常清理干净。
若发现孔壁坍塌而造成严重的超径现象时，适当加大泥浆比
重和黏度，来保证孔壁的稳定性。
2、成孔中和清孔后泥浆的性能指标如下：
粘度：
成孔20秒-26秒清孔后：
18秒-22秒
比重：
成孔<
1.30清孔后：
W1.15
含砂量：
w4%
3、泥浆处理
泥浆上浮至顶面汇入泥浆池沉淀，然后将泥浆池中泥浆用泵抽到泥浆车内，拉运至泥浆排放点。
4、成孔质量标准
序号
检测内容
检测标准
检测方法
1
孔径
不小于设计桩径
检测钻头直径
2
垂直度
w1/100
检测钻杆垂直度
3
孔深
不小于设计孔深
标准测绳测定
4
工程桩孔底沉渣
w100mm
5
桩位偏差
垂直轴线w50mm
开挖后，对照检测
沿轴线w80mm
3.1.5提钻：
经检测清孔后孔底沉渣小于100mm泥浆比重小于1.2时，即可以提钻移机，进行下一道工序和下一个桩孔的施工。
3.2、钻孔排浆清渣工艺选择
回转循环钻机钻成孔有两种排浆清渣工艺：
正循环和反循环。
正循环是指泥浆顺钻杆排进，沿钻杆与孔壁间的空隙上返排出；
反循环是指泥浆沿孔壁与钻杆间的空隙排进，通过砂石排浆泵从钻杆中抽出。
这两种工艺针对于不同的地层条件各有其优点。
经查阅本工程的地质勘察报告，施工场地内各土层以粘土、风化凝灰岩、泥质灰岩、等为主，未见有中粗砂、砾石、卵石层出现，因此在施工中拟采用的排浆清渣工艺是：
正循环工艺。
3.3、泥浆制备工艺选择
钻孔灌注桩施工中泥浆制备工艺有两种：
自然造浆和人工造浆。
根据施工场地的地质条件，选用的施工机械、排浆清渣工艺等因素，在实际施工时，泥浆的制备选择以自然造浆为主，人工造浆为辅的工艺。
开始钻孔时先利用原土自然造浆护壁钻进，随着钻孔深度的增加，仔细检查上返泥浆的颜色、比重、稠度等指标，并与地质勘察报告中相应深度的土层对比验证，若发现土层有变化，出现中
粗砂等情况或原浆的护壁能力和携渣能力明显减弱，严重影响了施工进度时，则
马上使用预先准备好的造浆材料，人工造浆进行换浆。
3.4、钢筋笼制作与吊装
3.4.1、钢筋笼的制作
1、钢筋笼的规格应符合要求，其外形尺寸允许偏差符合下列规定：
主筋间距
10mm
箍筋间距
20mm
直径
长度
100mm
2、钻孔灌注桩主筋的保护层厚度为50mm，工程桩搭接长度满足规范要求接头采用单面搭接电弧焊，焊缝长度》10d,焊缝宽度》0.7d，焊缝厚度》0.3d分段制作钢筋笼时，主筋连接采用焊接法，而在同一截面内钢筋接头不得多于主筋总根数的50%两个接头间的距离不得小于35d，绕筋和主筋的连接均采用点焊法固定。
3、钢筋笼焊接接头所用焊条，一级钢采用E43型，二级钢采用E50型。
4、保护层垫块，平面绕钢筋笼均匀设立三块，深度方向每4m设置一道。
3.4.2、钢筋笼的安放
钢筋笼利用钻机本身进行安放。
安放前，先人工将加工成型的钢筋笼运至钻机旁，然后利用钻机吊放。
起吊点宜设在加强箍（全长1⑶部位的地方。
入孔时，始终保持垂直状态，对准孔位徐徐放下避免碰撞孔壁。
为防止灌注混凝土的过程中钢筋笼上拱现象发生，采用压杆固定。
钢筋笼所用原材料严格执行双控，有出厂质量证明书，且经国内复试合格后
方准装船运到使用，电焊工持证上岗
钢筋笼吊装使用灌混凝土架起吊，工程桩一班分2节起吊，长度根据实际情况确定。
起吊后入孔时要保证笼身垂直，节与节之间在孔口完成搭接焊，焊接完毕待焊缝自然冷却后，将连接好的整个钢筋笼沉至设计孔深后固定好。
3.5、混凝土搅拌
本工程首先考虑采用商品混凝土，如果现场混凝土搅拌站投入生产且混凝土强度等级满足设计要求，将使用现场搅拌站混凝土。
混凝土强度等级为试桩C35，锚桩及工程桩C30。
3.6、水下混凝土灌注（对混凝土提出一些要求）
1、混凝土的水下灌注：
混凝土的水下灌注采用回灌法，导管采用3-4mm厚钢板制成，法兰连接，连接处设密封胶垫或胶圈。
导管直径为A258mm安装好的导管距孔底控制在200-300mm以便使隔水塞球胆顺利排出。
2、导管安装完毕后二次测定孔底沉渣泥浆厚度，达不到规定要求时二次清孔，达到规定要求时，立即灌注混凝土。
单桩混凝土灌注时间不得超过4小时。
3、依据孔深、孔径确定初灌量，初灌量不小于0.8m3,保证一次埋管深度不小于1500mm。
4、水下混凝土灌注要连续进行，为此在灌注前需作好各项准备工作。
5、水下混凝土灌注过程中，勤测混凝土面上升高度，适时拔管，最大埋管深度不大于6m，最小埋管深度不小于1.5m。
6、桩顶超灌高度控制在400-800mm,既保证混凝土强度，又防止材料浪费
4、劳动力、材料及设备需用计划
劳动力配备表每台机械
工种
人数
职责
机长
:
负责本机台的生产进度、设备、安全等
作业班长
抓紧本机台的生产进度、保质保量
电焊工
制作、对接钢筋笼
电工
现场用电设计、电器安装及维修
修理工
机械修理、保养
6
辅助工
9
修整道路、灌注、清洗导管、机台打杂
合计20
主要材料计划表:
名称
分项
桩径（mm）
有效桩长（m）
数量（根）
混凝土工程量
（m3）
钢筋量（T）
工程桩
600
46
453
6022.65
30
390.24
700
25
442.63
800
137
3168.14
合计
671
10033.48
593.52
主要机具用量计划
设备名称
数量
规格
钻机
2台
GPS-15
泥浆测试仪
1台
NY-11
泥浆泵
3PNL
10
护筒
21只
不等
电焊机
4台
BX-100
11
试模
6组
10X10X10
钻杆
117m
A168mm
12
手推车
2辆
导管
45根
A258mmK2.5m
13
水泵
86泵
14
7
经纬仪
J2
15
8
水准仪
S3
16
5、工期安排及保证措施
5.1、工期安排
合同工期暂定为三个月。
5.2、工期保证措施
为了保证在规定工期内保质保量完成工程施工，我们将米取以下工期保证措
施。
1、现场领导班子要有较强的管理能力，能够科学地组织劳动力。
2、针对该工程特点，制定详细有效的管理措施和严格的管理制度。
3、保证钻机正常工作时间和数量，实行24小时连续作业。
4、实行单桩成桩小流水作业，以成孔作业时间为主导作业时间
6、质量标准及保证措施
6.1、工序质量控制要点
6.1.1、一般规定
1、灌注桩施工必须坚持质量第一的原则，推行全面质量管理（全企业、全员、全过程的质量管理）。
特别要严格把好定位、成孔、下钢筋笼和灌注混凝土等几道关键工序。
每一工序完毕时，均应及时进行质量检验，上一道质量不符合要求，下一道工序严禁进行，以免存有隐患。
本工程设置专职质量检验员，对施工质量进行检查监督。
2、灌注桩根据其用途、荷载作用性质的不同，其质量标准有所不同，施工时必须严格按其相应的质量标准和设计要求执行。
3、灌注桩质量要求：
（1）、严格根据给定的界桩坐标及水准点标高，作好定位测量及复核工作，并把控制点设立在不受影响的地方，控制点设立的点数不少于四点，以便复核。
（2）、根据地层情况，选择合理的钻进技术参数，并随孔深地层的变化及时对泥浆密度进行调整。
（3）、及时测量孔口标高，认真测定孔深，经常检查钻头直径磨损程度，随时对钻头进行补径。
（4）、二次清孔要彻底，孔底沉渣不大于10cm为满足要求拟采取以下措施：
a、采用双腰带钻头成孔；
b、采用钻进过程中分段清孔；
c、加接钻杆前进行反复数次提拉扫孔；
（5）、灌注过程中，正常埋管深度控制在3~10米之间，严禁迅猛上下活动导管，以防断桩等灌注事故发生。
6）、质检人员应在机、班组完成工序自检、互检的基础上进行工序质量的
交接检查，坚持上道工序不合格就不转入下道工序的施工原则。
（7）、钢材进场有质量证明书，并进行材质及焊接检验
6.1.2、控制测量
1、定位依据：
a.由规划或勘察部门提供测量基准点和基准线，以及基准水准点。
b.由设计单位提供的桩位平面布置图。
c.图纸会审记录，设计变更及会议纪要。
2、定位实施：
a.测量员依据以上定位依据测量定位，同时将基准点引测到施工现场。
b.定位控制桩的设置：
数量满足施工需要，设置位置应放在不受施工影响处，控制桩用砌块围护，混凝土固定，确保在整个施工过程不受破坏，个别控制桩糟受破坏时，即时复核恢复。
c.水准点的设置：
数量满足施工需要，位置设置在视线无障碍，稳固不变形不沉降处。
d.控制桩设置后，由测量员首先复核，自认无误后报请有关部门复验，合格后方可进行下一步工序。
6.1.3、桩点定位
1、定位依据
a.定位测量成果报告。
桩位平面布置图和首层平面布置图。
b.图纸会审纪要，设计变更，会议纪要等。
2、定位实施
a.由桩基施工单位测量人员依据以上测量依据测定桩位。
b.桩位桩用直径8mm-14mm长500mn左右的钢筋打入土中，地面露头50mm
c.桩位测定完毕后，首先自验，检查是否有漏放、多放以及所放桩位偏差是否在允许范围（20mm之内，检查无误后，在每个桩位上撒上白灰做出标识，同时绘制桩位测量放线成果报告，报请有关单位或人员复验桩位，合格后方可进行下步工序。
6.1.4、埋设护筒
1、依据地质报告提供的场地表层土质情况，确定埋设深度为1.0-1.5m。
2、护筒用4mn厚钢板卷成，直径大于设计桩径100mm以上。
3、护坑开挖前，依据桩位标志桩中心在纵横两个方向上对称引出桩位临时
控制引桩，自检复核无误后，开挖护坑，护坑直径大于护筒直径200mn以上。
4、护坑开挖好后，依据桩位临时控制引桩将桩位中心引测到护坑内，安置护筒，护筒应高出地面10-20mm桩位中心最大误差小于20mm
5、护筒位置定好后，临时固定，四周均匀对称回填。
回填土用粘土，不准用稀泥或砖瓦等杂物回填，分层夯实，分层厚度30mm。
6、护筒埋好后，在临时控制引桩上挂上白线绳，纵横两条白线的交叉点既为桩位点，由此引导钻机定位。
7、清理平整护坑口，对已埋设好护筒的桩位编号做好记录，防止漏桩。
6.1.5、成孔质量
1、成孔质量要求：
不塌、不斜、孔深允许偏差+50mm垂直度允许偏差1%
2、成孔垂直度控制：
钻机自身成孔垂直精度为1％，保证钻机底座水平，
钻塔垂直，成孔过程中随时对钻塔，底座和钻杆进行检测校正。
3、成孔深度控制：
用测绳控制钻孔深度。
4、泥浆控制：
用泥浆比重计来检测泥浆稠度变化，用砂率仪检测含砂率。
5、成孔验收标准：
孔深符合设计要求，沉渣厚度小于100mm泥浆比重在
1.10-1.20t/m3之间.同时做成孔检测，数量为总桩数的20％，且不少于10个。
6.1.6、清孔质量
1、清孔注意事项：
泥浆比重适当、保持水速、防止塌孔；
孔口泥浆比重：
1.10－1.20t/m3。
2、孔底沉渣：
清孔后小于50mm临灌混凝土前小于100mm
6.1.7、钢筋笼制作质量
1、钢筋应有合格证和复试报告。
2、主筋采用搭接焊，主筋焊接接头错开35d以上，同一截面接头数目不大于主筋根数的50%箍筋与主筋之间采用点焊。
3、加劲箍筋制作必须使用专用胎具，螺旋箍筋必须先拉直后再盘圆。
4、钢筋笼制作平台场地必须硬实，架体必须水平、牢固且连成一体，才能保证主筋位置准确，成笼垂直度好，无扭曲现象。
5、主筋保护层用A100混凝土块制作，厚50mm每6m设置一道，每道3块,均匀布置；
桩顶1米距离内设置两道。
6、钢筋笼的制作、安装及施工容许偏差必须符合建筑桩基技术规范
（JGJ94-94）中有关规定。
6.1.8、钢筋笼吊运安装质量
1、钢筋笼分类制作，分类堆放,挂牌标记，由钢筋班长负责实施，自检合格后报上级有关人员组织隐检。
2、钢筋笼的吊装准备
a•钢筋笼准备：
钢筋笼吊装运输前，由技术员核对钢筋笼是否与设计相符。
b•起吊运输：
将钢筋笼水平运输至孔口附近，起吊前根据需要采用杉木杆加固,防止发生变形或脱焊，同时注意运输过程的安全。
c•孔口准备：
清除孔口杂物，安放操作面跳板和钢筋笼横担枕木。
d•插杆准备：
根据孔口标高计算送桩深度，调整插杆长度。
e•钢筋笼搭接准备：
电焊机及操作人员到位，搭接段所需钢筋到位。
3、钢筋笼吊装搭接
a.—个人观察指挥，二个人井口焊接，三个人扶导入孔。
b.钢筋笼吊装：
按照下中上的顺序分节起吊，起吊后保持垂直，对准孔中心，由人工扶导，缓缓入孔•井口搭接时保证钢筋笼垂直，对准搭接位置，调整搭接长度达到10d以上，开始焊接。
c.钢筋笼固定：
沉入孔中的钢筋笼由保护层垫块来固定其位置，保护层垫块采用直径100mm的砂浆块，厚50mm沿钢筋笼自上而下每6m设置一道，每道对称设置3块；
送桩插杆到位后，用横担钢管在孔口枕木上担住插杆，然后吊装灌灰平台压住钢管，既防止钢筋笼的下沉，又防止上浮。
d.钢筋笼吊放入孔位置容许偏差应符合下列规定：
钢助龙疋位标冋
50mm
钢筋笼中心与桩孔中心
4、钢筋笼连接要求
a•分段制作的钢筋笼，主筋连接焊接时，在同一截面内的钢筋接头数不得
多于主筋总根数的50%两个接头间的距离不小于35d。
主筋焊接长度10db.箍筋的焊接搭接长度为箍筋直径的10倍。
6.1.9、混凝土水下灌注质量
1、混凝土灌注采用导管式浇筑方式，混凝土自然顶升工艺，工艺见下图:
主要由贮斗、隔水栓和导管组成，每节导管由法兰连接。
贮斗内混凝土的贮存量必须满足首次灌注混凝土时导管底端能埋入混凝土中1.5m，其中和泥浆接
触部分混凝土是泥浆和混凝土混合体，强度很低，称为隔水层，后续的混凝土通过导管潜入到隔水层以下，顶托着隔水层上升，逐步从孔口排出泥浆，随着混凝土的上升，要适当提升并拆除导管，但导管底端埋入管外混凝土面以下一般应保持2-3m，并不得少于1m直至达到设计桩顶标高。
2、若浇灌过程中操作不当容易出现以下质量问题：
a、由于停电或其它原因，浇灌混凝土未能连续进行，当间断一定时间后，隔水层凝固，形成硬壳，后续混凝土灌不下去，只好上拔导管，一旦泥浆进入管内就形成断桩，或用增大管内混凝土压力等办法，冲破隔水层，形成新隔水层，
而破碎的老隔水层混凝土残留在桩身中，造成桩身局部低质混
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