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2.现场管理六个基本管理目标是Q质量、C成本、D交货期、P生产效率、S安全、M士气。
3.现场管理的优化原则是准时、准确、快速、降低成本、提高效率、系统集成、信息化。
4.现场精益管理的流程是①当问题发生时,要先去现场;
②检查现场,查询原因;
③当场采取暂行解决措施;
④发掘问题的真正原因并将它排除;
⑤标准化处理,以防止问题再次发生。
5.零库存管理是指加强产、供、销信息化建设,建立快速反应机制,根据市场变化,及时调整生产和采购计划,降低产品和原辅材料库存;
实施设备全生命周期管理,提高设备使用寿命预判精度,合理编制备品备件储备计划,减少库存。
6.精益生产追求的七个“零目标”是零库存、零事故、零不良、零故障、零停滞、零浪费、零切换浪费。
7.精益生产的主要特征是用户为上帝,以人为中心,以精简为手段,团队合作,准时供货方式。
三、七大浪费
在企业的生产经营过程中有很多不产生价值的“浪费”,有些生产活动尽管增加价值,但所用的资源超过了绝对最少的界限,也是浪费。
精益管理的初步目的就是消除一切浪费现象,精益管理将这些浪费归结为“七大浪费”,下面将分别介绍其定义和其产生的后果。
1、生产过剩的浪费
定义:
实际生产量超过顾客的订货需求。
主要产生以下5个问题:
①提早用掉了材料费、人工费;
②把“等待浪费”隐藏,使管理人员漠视等待的发生和存在;
③积压在制品,使生产周期无形的变长,而且会使现场工作空间变大,不知不觉中吞蚀我们的利润;
④产生搬运、堆积浪费;
⑤制造过多或过早,会带来庞大的库存量,利息负担增加,不可避免地增加了贬值的风险。
2、库存的浪费
在精益环境中,原材料、制成品和半成品的库存即代表着浪费。
如果前面工序的生产时间早于后续加工对产品的需要,那么就会造成不必要的库存,以及包括资金、空间、人力资源在内的资源浪费。
库存主要造成以下6个问题:
①产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费;
②使先进先出的作业困难;
③损失利息及管理费用;
④物品的价值会减低,变成呆滞品;
⑤占用厂房空间、造成多余工场、仓库建设等;
⑥设备能力及人员需求的误判。
3、加工的浪费
指的是与工程进度及加工精度无关的不必要的加工。
加工的浪费主要包含两层含义:
①是多余的加工和过分精确的加工,例如实际加工精度过高造成资源浪费;
②是需要多余的作业时间和辅助设备,还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费,另外还增加了管理的工时。
4、动作的浪费
使用超过必需的运动进行生产。
这些动作包括:
两手空闲、单手空闲、不连贯停顿、幅度太大、左右手交换、步行多、转身角度大、移动中变换状态、不明技巧、伸背动作、弯腰动作、重复不必要动作。
产生的问题:
这些动作一定程度上造成了体力和时间上的不必要消耗。
5、不良品、修理的浪费(产品缺陷)
在生产周期中发现缺陷越晚,就会消耗越多的时间、人力和物力,因为此后产生的价值已经添加到了产品上。
当然,如果缺陷产品到达了客户那里,便具有更大的破坏性。
这类浪费具体包括:
①材料的损失、不良品变成废品;
②设备、人员和工时的损失;
③额外的修复、鉴别、追加检查的损失;
④有时需要降价处理产品,或者由于耽误出货而导致信誉的下降。
6、等待的浪费
员工等待前一环节加工产品所用的时间就是浪费。
精益制造更加关注工作流程并力求使生产过程紧凑顺利,从而最大限度地缩短等待的时间。
等待浪费具体表现于:
生产线的品种切换、工作量少时,便无所事事、时常缺料,设备闲置、上工序延误,下游无事可做、设备发生故障、生产线工序不平衡、有劳逸不均的现象、制造通知或设计图未送达。
7、运输的浪费
把产品从一个地方移动或传送到另一个地方不会增加价值,然而低效率的工场布置、过量的生产和库存都会增加运输需求并加大浪费。
具体表现为放置、堆积、移动、整理等动作浪费。
造成的不良后果:
物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
四、精益管理工具
精益管理的常用工具有:
6S、准时化生产(JIT)、全面生产维护TPM、运用价值流图来识别浪费、持续改善。
(一)6S管理
6S就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISOU)、清洁(SEIKETSU)、素养(习惯)(SHITSUKEI)、安全(SAFETY)。
其中整理、整顿、清扫、清洁、素养5S是日本源于丰田公司,用日语发音,因其发音都是以S开头,故而被称为5S,后来因为在工厂管理中安全也是非常重要的项目,因安全的英语发音也是以S开头,所发被加入5S中统称为6S。
6S管理的八大目的:
改善和提高企业形象、促成效率提高、改善零件在库周转率、减少直至消除故障、保障企业安全生产、降低生产成本、改善员工的精神面貌、缩短作业周期,确保交货。
6S管理的作用:
亏损为零——6S是最佳推销员;
不良为零——6S是品质零缺陷的护航者;
浪费为零——6S是节约能手;
故障为零——6S是交货期的保证;
切换产品时间为零——6S是高效率的前提;
事故为零——6S是安全的软件设备;
投诉为零——6S是标准化的推动者;
缺勤为零——6S可以创造出快乐的工作岗位。
☆1S—整理
整理含义:
就是将公司(工厂)内需要与不需要的东西(多余的工具、材料、半成品、成品、文具等)予以区分。
把不需要的东西搬离工作场所,集中分类予以标识管理,使工作现场只保留需要的东西,让工作现场整齐、漂亮,使工作人员能在舒适的环境中工作。
整理目的:
腾出空间,防止误用。
整理作用:
1.现场无杂物,通道畅通,增大作业面积,提高效率。
2.减少碰创,保障生产安全,提高产品质量
3.有利于减少库存,节约资金。
4.干净明亮的作业环境,会使员工心情舒畅。
☆2S—整顿
整顿含义:
就是将前面已区分好的,在工作现场需要的东西予以定量、定点并予以标识,存放在要用时能随时可以拿到的地方,如此可以减少因寻找物品而浪费的时间。
整顿目的:
消除寻找物品的时间。
整顿作用:
1.消除寻找物品的时间,减少到0,自然提高了生产效率。
2.异常情况(如丢失、损坏)能马上发现。
3.其他人员也能明白要求和做法。
4.不同去做结果相同,标准化。
☆3S—清扫
清扫含义:
就是使工作场所没有垃圾、脏污,设备没有灰尘、油污,也就是将整理、整顿过要用的东西时常予以清扫,保持随时能用的状态,这是第一个目的。
第二个目的是在清扫的过程中去目视、触摸、嗅、听来发现不正常的根源并予以改善。
“清扫”是要把表面及里面(看到的和看不到的地方)的东西清扫干净。
清扫目的:
稳定品质,达到零故障和零耗损。
清扫作用:
经过整理整顿,必需品处于立即能取到的状态,但取出的物品还必须完好可用。
☆4S—清洁
清洁含义:
将整理、整顿、清扫后的清洁状态予以维持,并标准化,制度化。
更重要的是要找出根源并予以排除。
例如工作场所脏污的源头,造成设备油污的漏油点,设备的松动等。
清洁目的:
惯例和制度,是标准化的基础,企业文化的开始。
清洁作用:
维持,持续改善。
☆5S—素养
素养含义:
就是全员参与整理、整顿、清扫、清洁的工作,保持整齐、清洁的工作环境,为了做好这个工作而制定各项相关标准供大家遵守,大家都能养成遵守标准的习惯。
素养目的:
用户看见积极的工作氛围,井然有序的作业环境,品质有保证。
素养作用和体现:
6S源于素养,终于素养。
实现员工素质的本质上提高。
员工素养的基本要求:
1.作为员工,遵守公司的规章制度,按标准作业。
a、要有强烈的时间观念,遵守出勤,会议时间;
b、保持良好状态。
(无故脱岗、不可看小说,打磕睡);
c、规范着装,正确配戴名签或工作证;
d、待人接物诚恳有礼貌;
e、积极认真,敬业乐业;
f、尊重他人,为他人着想。
2.作为社会人,遵守社会公德,热爱公益事业。
3.作为家庭成员,有责任感,敬老爱幼,关心家人。
☆6S—安全
安全含义:
是将工作场所会造成安全事故的发生源(地面油污、过道堵塞、安全门被堵塞、灭火器失效、材料和成品堆积过高有倒塌危险等)予以排除或预防。
6s精益管理活动强调的最主要两方面首先是地、物的明朗化:
即是以客人的眼光或新进员工的眼光来看我们的职场,是否能看的清清楚楚、明明白白,其次强调的是人的规范化,即每个员工做事非常用心、非常严谨,各项工作都能做的很到位。
安全目的:
杜绝伤害发生。
安全作用:
自觉遵守安全操作规程,做到有效防护。
(二)准时化生产(JIT)
准时化生产方式(JustInTime,JIT)是一种产生于日本20世纪五六十年代的生产管理方式,指企业生产系统的各个环节、工序只在需要的时候,按需要的量,生产出所需要的产品。
然后对出生产过量的浪费(以及其他方面的浪费)、设备、人员等资源进行调整改进。
如此不断循环,促使成本逐渐降低,计划和控制水平也随之不断简化与提高。
准时化生产方式的主要内容: