污水处理厂工程主要施工技术方案Word文档格式.docx

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前后标高的差值就是该段时间里的沉降量，消除因沉降而引起的施工误差。

1.3.3沉降观测结构阶段每施工一层测一次，地下或地上的水池结构蓄水期每星期观测一次，直至沉降稳定。

蓄水后连续一周每天观测一次，以后每周观测一次直至沉降稳定。

装饰阶段每月观测一次至竣工验收,资料与时报送监理、业主。

第二节桩基工程

本工程生物絮凝反应池与平流沉淀池、配水井采用0.25×

0.25×

12m砼预制方桩抗浮，出口泵房下部出水高位井采用φ600钻孔灌注桩，地基基础位于层的采用深层搅拌桩加固。

2.1预制抗拔桩

2.1.1施工机械

根据工程实际情况，沉桩机械采用二台IPD-90型履带式桩架，配合吊机采用W1001履带吊2.1.2抗拔桩供应

本工程所需抗拔桩均由工厂预制，根据施工进度送至现场堆放。

2.1.3沉桩施工

2.1.3.1沉桩工艺流程：

副机进场组装

定位放样和桩位验收

监理验收

桩架进场

桩机就位

副机起吊第一节桩就位

起吊插第一节桩

观测垂直度

沉桩

沉桩至地面约0.8m高处

副机起吊第二节桩就位

焊接接桩

电焊验收

监理抽查

水准仪测读贯入度

沉桩至设计标高

2.1.3.2沉桩前，先对场地进行平整，清除各种障碍物，对堆桩与施工场地铺设15cm厚道渣。

2.1.3.3施工前，根据设计图纸测放轴线桩位，设置轴线控制点和水准基点，交监理复核签证，桩位中心设置临时标桩。

2.1.3.3如工程桩顶标高不同，在施工需根据不同桩型设置相应标记，防止混淆桩型。

2.1.3.4起吊桩时采用二点吊，吊点应按照设计要求，驳桩严禁远距离拖拉。

2.1.3.5插桩前应对桩位样桩进行复核。

在确认样桩准确的情况下方可插桩就位。

2.1.3.6插桩就位后，用两台经纬仪相互交叉成90o测导杆和桩的垂直度，桩插入土中的垂直度偏差不得超过桩长的0.5%。

2.1.3.7沉桩以标高控制为主，贯入度控制为辅。

2.1.3.8在沉桩过程中，如发现下列情况者应与时与各有关方面研究情况，确定是否继续施工：

（1）最后贯入度大于设计要求较大，桩顶标高无法控制。

（2）最后贯入度小于设计要求，不能达到设计要求标高。

（3）桩发生明显的偏差和移动。

（4）桩身露筋和桩有明显裂缝，超过规。

（5）桩顶破碎，桩身突然弯曲，无法沉入土。

（6）地面明显的沉降或隆起。

2.2钻孔灌注桩施工

2.2.1施工准备

2.2.1.1场地准备

平整场地、铺设硬地坪。

硬地坪做法为15cm厚道碴。

在制作硬地坪时完成泥浆沟系统。

2.2.1.2机械准备

根据施工场地的地质情况，选择一台GPS-15型工程钻机施工，桩机进场前做好维修保养工作。

2.2.2施工工艺选择

根据地质情况，选用正循环成孔，正循环二次清孔的施工工艺。

2.2.3测量放线

根据测量定位点，测放出桩位，并采用短木桩或油漆做好标记。

2.2.4试成孔

在正式施工前，按照施工组织设计确定的施工工艺进行试成孔，数量为2根，成孔后检测成孔直径、深度、沉渣厚度、孔壁稳定等指标，如不符合要求应对施工工艺进行调整或采取其它措施。

2.2.5成孔

2.2.5.1护筒埋设

护筒采用钢板卷制。

按桩位中心线找正中心点,护筒中心与桩位中心偏差不大于20mm,并保证护筒垂直,挖土采用人工挖至原状土为止,护筒与孔壁之间用粘土分层填实,以防地面水流入造成护筒下移塌孔。

护筒应进入原状土200mm。

2.2.5.2钻机就位

应准确、水平、稳固,钻机转盘中心、天车中心与护筒中心应三点一线。

用游动滑车吊准主动钻杆,钻进时发现偏斜,应与时纠正。

2.2.5.3钻头与钻进参数

根据地层岩性特征,钻经进中破碎岩土以切削为主,钻头结构为单环三翼刮刀钻头。

钻进参数:

钻压10--15KN,钻数20--47r/min,泵量150m3/h。

2.2.5.4钻孔

操作钻机掌握好钻进参数,要注意有无异常情况,如主动钻杆摇晃较大,此时应放慢进尺,待穿过硬土后方可正常钻进。

钻进时应严格控制钻进速度,其钻进速度应与送浆、排渣能力相适应,钻速应低于供浆和排渣速度,避免造成埋钻,加接钻杆时应先停止钻进,将钻具稍提离孔底,待泥浆循环几分钟,再停泵加接钻杆,成孔施工应一次不断地完成,不得无故停钻。

成孔至设计孔深后,先进行初步清孔,然后会同工程有关各方对成孔各项要求进行检查验收,合格后方可进行下一道工序。

2.2.5.5泥浆护壁

钻进中维持一定的泥浆粘度是防止缩径、塌孔并与时携带出孔钻渣的重要措施。

本工程采用原土造浆，泥浆平均密度在1.15--1.20、粘度20S左右。

做好循环泥浆净化工作和经常性的泥浆性能测试,一旦发现所设计的性能指标与孔情况不相适应,出现孔壁不稳定或缩径时,应与时向甲方代表和监理研究,对性能作适当调整。

2.2.6清孔

彻底清除孔底沉渣,是保证桩基承载能力的重要措施之一。

本工程采用正循环两次清孔清除孔底沉渣的工艺。

当钻进达到设计孔深后,将钻头提离孔底150--200mm,开动泥浆泵进行正循环清孔,时间不小于20min。

当下好钢筋笼和灌注导管后,利用导管正循环进行第二次清孔,要求清孔后,孔底沉渣不超过100mm,清孔后至混凝土灌注的时间间隔不应超过30min。

如超过30min,应重新清孔达到要求后方能进行混凝土灌注。

2.2.7桩孔验收

桩孔终孔后,先按设计要求自检,然后再请甲方、监理代表对终孔深度、沉渣、泥浆性能等各项指标进行验收。

验收合格后,做好现场填表签证工作。

2.2.8钢筋工程

2.2.8.1钢筋笼制作

钢筋笼采用环形模具制作，两节钢筋笼对接处接头错开,箍筋与主筋缠绕间距均匀,50%以上采用点焊。

2.2.8.2钢筋笼吊放

钢筋笼采用桩机自身吊放，钢筋笼吊放入孔保持垂直状态,对准孔口中心轻放、慢放,遇阻应上下轻轻活动或停止下放,查明原因进行处理,严禁超高猛落碰撞和强行下放。

分段钢筋笼连接，钢筋主筋搭接采用单面焊接,焊接长度为10D,焊缝宽0.7d,厚度不小于0.3d。

钢筋全部下入后,按设计要求检查安放位置标高,并作好记录。

符合要求后,将钢筋笼固定牢固,防止钢筋笼因自垂下落或灌注时导管上下振动造成钢筋错位。

2.2.8.3保护层垫块

为保证钻孔灌注桩主筋混凝土保护层厚度，在钢筋笼上设保护层垫块。

垫块采用素砼制作，每节钢筋笼上设2组，每组3块，匀称地分布设置在同一截面的主筋上。

2.2.9混凝土工程

2.2.9.1混凝土拌制

混凝土采用商品混凝土，混凝土浇灌前须做好混凝土的联系工作，保证混凝土连续供应。

商品混凝土到现场要做好坍落度测定，做好验收工作。

2.2.9.2混凝土灌注

孔口准备工作就绪后,即可开始灌注,初灌注时,先在导管安放好隔水塞,隔水塞应下在导管泥浆面以上,用8--10#铅丝悬挂在漏斗上,先搅拌0.2m3水泥砂浆（1:

1.5）到入初灌斗,然后按计算的初灌砼量剪断铅丝把砼一次投入孔,孔口大量出泥浆,说明初灌成功,然后可按工序进行连续灌注作业。

（1）灌注过程要连续进行,不得中断,尽量缩短灌注时间,以防孔顶层砼失去流动性,顶升困难,造成质量事故。

（2）灌注过程中应设专人负责检测记录工作,随时注意观察管砼下降与孔返水情况,测量孔砼面上升高度,每次做记录,与时提升和分段拆卸上端导管,导管下口在砼埋置深度宜控制在4—6m,任何情况下不得小于2.5m,不得大于10m。

一次拆卸导管不得超过6m。

对控制导管埋深,做到勤提勤拆,并能提高砼灌注速度,不仅保证灌注质量,也是预防卡管的重要措施。

（3）砼灌注中应防止钢筋笼上拱,砼面进入钢筋笼底端3米左右,灌注速度应适当放慢。

（4）在提升导管时,应保持轴线垂直,防止接头卡挂钢筋笼。

（5）灌注完毕后,提升导管应缓慢使砼面口慢慢弥合,防止拔快,造成泥浆混入,形成混泥芯。

（6）浇灌每根桩要由专人取样制作试块,每根桩制作一组（三块）,编号并注明取样时间,记在砼灌注记录中。

试块制作24小时后脱模,置于20℃±

3℃水池中进行养护28天,按时进行试验,并将试压结果归档备查。

2.3深沉搅拌桩地基加固

2.3.1施工准备

2.3.1.1场地准备

（1）平整场地，在搅拌桩施工位置开挖基槽，基槽深1m左右。

（2）在施工场地，靠近搅拌桩施工部位搭设临时水泥库与搅拌桩拌浆后台。

2.3.1.2机械准备

（1）本工程搅拌桩采用二台桩机施工。

（2）施工前机械进场拼装就位。

（3）拼装完成后进行试运转，保证机械状态良好。

2.3.2测量放线

根据测量定位控制点，测放出桩位，并用短木桩做好标记。

2.3.3施工工艺流程

桩机就位→预搅下沉→喷浆搅拌上升→重复搅拌下沉→重复搅拌上升→桩机移位

2.3.4施工工艺

2.3.4.1桩机就位

桩机自行到达指定桩位，对中。

保持桩架垂直和水平。

施工时两台桩机从一点往两个相反方向开打。

2.3.4.2预搅下沉

待搅拌头的冷却水循环正常后，启动搅拌机电机，放松卷扬机钢丝绳，使搅拌机沿导向架搅拌切土下沉，下沉的速度可由电机的电流监测表控制。

如下沉速度太慢，可从输浆系统补给清水以利钻进。

2.3.4.3制备水泥浆

待搅拌头下沉到一定深度时，即开始按设计确定的配合比拌制水泥浆，待压浆前将水泥浆倒入集料斗中。

2.3.4.4提升喷浆搅拌

搅拌头下沉到达设计深度后，开启灰浆泵将水泥浆压入地基中，边喷浆边旋转，同时严格按设计确定的提升速度提升搅拌头。

2.3.4.5重复上、下搅拌

搅拌头提升至桩顶标高时，集料斗中水泥浆应正好排空。

为使软土和水泥浆搅拌均匀，应再次将搅拌头边旋转边沉入土中，至设计加固深度后再将搅拌斗提升出地面。

2.3.4.6清洗

向集料斗中注入适量清水，开启灰浆泵，清洗全部管路中的残存的水泥浆，基本干净。

第三节围护工程

本工程出口泵房下部出水高位井埋深达6.7m，为确保基坑安全采用深沉搅拌桩加土钉墙联合支护，其余建、构筑物采用自然放坡与沉井等措施。

3.1深沉搅拌桩施工

深沉搅拌桩采用φ650双排桩深10m，施工工艺详见第二节

3.2土钉墙施工

土钉采用五道φ48钢管

3.2.1施工工艺

制锚

放线开挖修坡安放锚杆注浆编网喷砼开挖下一层

3.2.2周边放样

施工前，进行基坑周边放样，并请监理复核。

土方开挖前，再一次对周边放样复核。

3.2.3木钉制作、成孔

3.2.3.1采用Φ48国标焊接钢管。

3.2.3.2钢管土钉按照设计标准加工制作，钢管上梅花形钻8mm孔，间距250～300mm。

3.2.3.3土钉成孔采用铲人工凿孔，成孔后放入钢筋，钢管采用冲击锤直接打入。

3.2.3.4土钉定位误差上下左右均小于100mm,倾角误差小于3°

。

如遇障碍，应设法避开。

3.2.4注浆

3.2.4.1锚管注浆，先用高压水清孔，然后从钷管底部开始注浆，边注边拔管，最后进行口部高压注浆，最后封孔。

3.2.4.2注浆泵必须压力恒定，注浆压力取0.5～0.8Mpa，流量不大于5L/min,水泥用量30～50Kg/m。

3.2.5编制钢筋网

按设计要求绑扎或点焊双向钢筋网。

钢筋定位误差小于20mm相邻钢筋接头错开500mm，土钉头部焊螺纹钢井字压在钢筋网上，钢筋网片、联系筋土钉、井字架之间用点焊联接。

3.2.6喷射砼面层

喷射砼面作业应按《锚杆喷射混凝土支护技术规》（GBJ86-85）要求执行。

在土方开挖、修坡之后，喷射面层砼，先初喷50mm，在钢筋网编焊工作完成后再喷射50mm面层砼进行，喷射总厚度100mm，石子粒径5～15mm,砼标号为C20。

喷射砼应掺加速凝剂，砼初凝小于10min，终凝小于30min。

其配比为：

普通水泥：

砂石=1：

4～1：

5；

砂率：

45%；

水灰比：

0.4～0.45;

速凝剂：

3～5%水泥。

第四节轻型井点降水

本工程旋流沉淀池、出口泵房基础埋深大于4m，基坑开挖前必须预降水，考虑布置二套轻型井点降水。

4.1工艺流程

施工准备→开挖冲孔沟→布置总管、轻井泵→水冲孔→插入支管→灌砂→连接支管、总管、轻井泵→封土→试抽→正常抽水→填平冲孔沟

4.2施工要点

4.2.1施工场地在施工前应做好平整工作，放好施工灰线，若有地下管线等应事先出书面通知或明确标示出位置，也可提供施工图。

4.2.2井点支管的埋设，选用冲水管冲击成孔后再沉放井点。

支管的施工方法，冲孔直径为30cm。

井点支管长6m，滤头长1.2m，支管间距1.6m。

4.2.3配合打设轻井的起重设备两台履带吊。

4.2.4井点冲孔施工时，应保持孔径上下均匀、垂直，冲孔深度应比滤管底加0.5米深为宜，井点支管应置于孔的中央，四周适时填入中粗砂至距地面自然土以下１米深度，以上部分用粘土填实封闭支管四周防止真空泄漏。

4.2.5井点用砂，颗粒直径为0.3～0.5毫米，含泥量不得超过3%。

4.2.6为了确保支管的抽水质量，冲孔操作时，当冲孔深度达到设计深度时，不应急于拔出冲孔枪头，应让枪头在孔冲翻二分钟，让清水将污水基本排出后再拔出冲孔枪头，并随即灌入一反斗车中粗砂，然后再可将支管插入。

4.2.7井点集水总管布设就位和支管打设完成以后，在两者没连接完成之前，应用木塞或塑料布包裹裸露的管口丝牙，防止异物入或施工不小心碰坏管口。

当总管和支管连接完成以后，应检查弯管等各部件接口是否紧配、严密，防止漏气。

4.2.8冲孔作业时，应事先挖好导流的排水沟，并使排水沟通畅，汇集到集水井中的水，应与时采用强排水的方法排出，防止满溢影响工地环境文明。

4.2.9开机抽水后，应经常检查支管是否漏气或“死井”，发现问题应与时用水冲洗，逐个疏通。

4.2.10值班人员应经常检查水泵的真空度与压力的使用情况，在抽水的过程中，应对流量、真空度进行观察统计，并作好记录。

4.2.11井点主机布置定当应搭设临时机房，防止运转设备意外损坏，便于值班人员清保维修机器，防止雨天设备受潮漏电。

第五节土方工程

5.1挖土

5.1.1机械选择

挖土机械采用三台1.6m3反铲挖土机施工。

5.1.2施工要点

5.1.2.1挖土前严格检查灰线位置，土垫层宽度每边按构筑物的位置加宽500mm。

5.1.2.2挖土采用大开挖，放坡系数1:

0.75。

5.1.2.3挖除的土方均采用外运。

5.1.2.4基坑四周设排水沟，宽300mm，深300mm，并每隔一定距离设500mm深集水井，用潜水泵进行强排水。

5.1.2.5当挖至设计要求的土层时，经监理、设计验收合格后并办理好隐蔽手续后应立即进行土料回填。

第六节明、暗浜处理

6.1施工流程

抽水→定位放线→浜中淤泥挖除→地基验槽→虚铺第一层砂垫层→机械夯实→贯入测试或环刀法测试密实度→符合要求后方可进行上一层虚铺→……依次进行，由下而上→直至最后一层（即最上一层）→检验符合要求，隐蔽验收。

6.2施工方法

6.2.1采取挖土机将浜中淤泥清除干净，进行放坡开挖，开挖至老土层后，请监理单位、设计单位进行验槽。

6.2.2验槽符合要求后，立即进行砂垫层的回填夯实。

6.2.2.1基坑底高度不一时，基坑底土面应挖成阶梯或斜坡搭接，并按先深后浅的顺序施工，搭接处应夯压密实，分层铺设时，接头应形成斜坡或阶梯形搭接，每层错开0.5m～1.0m，并注意充分夯实。

6.2.2.2当坑深大于1.5m时，为防止坑边淤泥从坑底涌入，采取抛大石块的方法，待边坡稳定后再进行回填夯实。

6.2.2.3回填用料要求：

（1）砂：

选用颗料级配良好、质地坚硬的中砂或粗砂，细度模数2.5～3.0之间，含泥量不超过3%,砂中不得含有杂草、树根等有机杂质。

（2）碎石用自然级配、质地坚硬的碎石、粒级在50mm以下，其含量应在50%以，含泥量不大于5%，不得含有植物残体、垃圾等杂物。

（3）回填用料采取砂中掺入50%的碎石，采用搅拌机混合均匀。

（4）施工时最优含水率8～12%。

6.2.2.4砂垫层应分层铺设，分层夯实：

第一分层厚度150mm，其余分层厚度为200mm。

6.2.2.5各分层施工方法

（1）在基坑预先安好3m×

3m的网格标桩，控制每层砂垫层的铺设厚度。

（2）用蛙式打夯机进行夯实，夯实要做到交叉重叠1/3,防止漏夯。

（3）每层夯实后，都应进行砂垫层密实度（干重度）的检验工作，检验符合要求后，方可进行上一层的虚铺和夯实工作，依次重复进行，直到施工完毕。

6.2.2.6砂垫层质量的检验

（1）先采用简易测定方法来指导夯实遍数，将20mm直径，长1250mm的平头钢筋举离砂面700mm自由落下，插入深度不大于根据该砂垫层的控制干重度测定的深度为合格，检验点间距应小于4m，通过检验对不满足要求处再进行夯实，直至全部符合要求后再进行试验室测定。

（2）采用环刀取样试验，夯实后砂垫层的干重度应符合设计要求，试验符合要求后方可进行上一层的回填、夯实。

第七节模板工程

7.1模板与支撑体系选择

7.1.1地下基础模板采用定型小钢模散装散拆，钢筋混凝土墙模板采用竖拼，梁模板采用横拼。

7.1.2地上部分混凝土模板采用钢框竹胶合板。

模板面板采用18mm厚竹胶合板，钢框边框采用热扎型钢材，板厚3.5mm。

框架部肋形成300mm×

300mm的格架矩形肋板厚3mm，竖肋呈Z型，横肋为┓型。

框架高度为55mm。

竹胶合板与钢框架用螺丝固定。

由木工翻样根据设计图纸绘制模板排列图。

7.1.3支撑体系采用Φ48×

3.5钢管。

7.1.4平台模板与楼梯模板采用机制九夹板。

7.2定型小钢模施工

7.2.1根据轴线位置先弹出基础梁与钢筋砼墙的位置，并在边线外侧200mm弹出制模控制线，用以校对模板拼装好以后下脚的位置与截面尺寸；

弹线必须经技术员复核，并签署技术复核单。

模板正式安装前，木工翻样负责画出详细的承台、基础梁、墙模板拼装排列图。

7.2.2用Ф48×

3.5钢管围檩与支撑，适当配对拉螺栓，以保证成型砼截面尺寸。

7.2.3钢模板拼装必须按模板施工规，模板之间用“U”形卡夹紧，“U”形卡间距控制在300mm，同一拼缝上“U”形卡不宜同一方向卡紧，卡紧方向错开。

模板同围檩之间用钩头螺栓拉紧，钩头螺栓竖向间距根据水平围檩间距；

水平间距1200mm。

7.2.4基础梁节点镶模：

镶模材料使用现场废弃的九夹板，镶模之前，实地量出节点处空档的尺寸，在较大块夹板上画出小样后锯出；

镶进空档以后，将镶模与梁模边肋用铁钉钉牢，并在下部或侧边加设牢固可靠的支撑，保证镶模不位移、不松动。

7.3钢框竹胶合板施工

7.3.1柱模板由施工人员现场拼装，不作组装和吊装。

7.3.2墙模板采用φ48钢管双拼纵横向围檩，横向围檩间距750mm，竖向围檩间距750mm，墙体横竖围檩交叉处设φ16对拉螺栓，对拉螺栓必须在中部设止水片，两端设钢限位；

墙模板垂直度校正好以后，必须在两侧加设φ48钢管斜撑，两侧斜撑交错间隔，间距控制在3.6m以。

7.3.3柱墙钢筋绑扎完毕，清理基层面上的垃圾、灰尘，然后在柱模板下脚用1：

3水泥砂浆作找平层，厚度控制在20mm左右，找平层表面标高用水准仪控制，并有专职关砌负责，保证找平层面平整。

7.3.4止水螺栓直径16mm，螺栓中部满焊-50×

50×

4止水片，两头设钢限位距墙侧边20mm，衬20mm木块，拆模后凿除木块，割除外露螺栓后用1：

3水泥砂浆粉平。

7.3.5墙模板的对撬螺栓要平直相对，同墙体保持垂直，穿墙螺栓不能斜拉硬顶，严禁用电焊、气割灼孔。

7.3.6墙模板上口距平台底模200mm，下口距地200mm，必须设一道统长的水平围檩，保证墙模板上下口平直。

7.3.7墙，柱模板与梁侧模板：

常温下浇砼后10～12小时后即可拆除，以能保证拆模时不损坏构件棱角为原则。

7.4平台、楼梯模板与支撑体系施工

7.4.1平台模板正式安装前，由木工翻样事先画出木模板排列详图，并组织操作班组长进行木模板施工的技术交底，明确木模板的加工、使用要求与质量标准。

7.4.2平台与楼梯底模板采用920mm×

1840mm机制九夹板直接铺设，不设边框；

平台侧模板使用木模，模板拼缝过大时使用双层胶带纸粘贴。

节点镶模统一使用多余的九夹板现场制作。

7.4.3平台、梁排架、横杆与搁栅均采用φ48钢管，扣件连接；

平台下排架立杆纵横间距900mm，梁下排架纵距750mm，横距视梁宽，一般为梁宽加400mm。

排架必须加设水平牵杆与竖向剪刀撑，第一道水平牵杆距地面0.2m，以上每间隔1.6mm设一道；

剪刀撑间距不得大于6m。

7.4.4平台搁栅以φ48钢管为主，间距300mm，每920mm加设一道50mm×

100mm木方搁栅，用以固定夹板。

7.4.5平台模板铺设时，应遵循“从四周向中间、先大面后小面”的原则，模板拼缝要刨平刨直，缝宽要控制在3mm以，夹板四条边必须与下部木方搁栅钉牢；

铺设至中间需要镶模时，切割模板必须通过木工反样的批准，不得随意切割新的九夹板以与编过号的模板。

7.4.6平台模板的拆除时间：

净跨度小于1.5m的，砼强度达到50％以上（常温下3天）可以拆除；

净跨度大于1.5m的，上部今后不在有其他荷载的，砼强度达到70％时可以拆除；

（常温下为7天）上部有荷载的，必须待砼强度达到100％后方可拆除