年产20万微型汽车技术改造项目职业病危害预评价报告 精品Word下载.docx
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《建设项目职业病危害分类管理办法》卫生部令[2006]第49号
《职业健康监护管理办法》卫生部令[2002]第23号
《建设项目职业病危害评价规范》卫法监发[2002]63号
《职业病危害因素分类目录》卫法监发[2002]63号
《职业病目录》卫法监发[2002]108号
《高毒物品目录》卫法监发[2003]第142号
1.2.2标准和技术规范
《工业企业设计卫生标准》（GBZ1-2002）
《工作场所有害因素职业接触限值》（GBZ2-2002）
《工业企业总平面设计规范》（GB50187-1993）
《生产过程安全卫生要求总则》（GB12801-1991）
《生产设备安全卫生设计总则》（GB5083-1999）
《工业企业噪声控制设计规范》（GBJ87-1985）
《采暖通风与空气调节设计规范》（GB50019-2003）
《建筑采光设计标准》（GB/T50033-2001）
《建筑照明设计标准》（GB50034-2004）
《锅炉房设计规范》（GB50041-1992）
《工作场所职业病危害警示标识》（GBZ158-2003）
《劳动防护用品配备标准（试行）》国经贸安全[2000]第189号
《职业性接触毒物危害程度分级》（GB5044-85）
《作业场所工频电场卫生标准》（GB16023-1996）
《涂装作业安全规程、涂漆工艺安全及其通风净化》（GB6514-1995）
《汽车制造厂卫生防护距离标准》（GB18075-2000）
1.2.3相关资料
《XX有限公司青岛分公司年产20万微型汽车技术改造项目项目申请报告》，机械工业部汽车工业规划设计研究院，二OO六年十月
XX有限公司XX分公司年产20万微型汽车技术改造项目职业病危害预评价技术服务合同
其他资料
1.3预评价目的
为贯彻落实《中华人民共和国职业病防治法》等职业卫生法律、法规和规范，通过职业病危害预评价，识别和分析XX有限公司XX分公司年产20万微型汽车技术改造项目在建成投产后运行过程中可能产生的职业病危害因素及其主要存在环节，预测可能造成的职业病危害及程度，论证拟建项目可行性研究报告中职业病危害防护措施的可行性、有效性、合理性，提出合理、可行的防护对策，做出科学、客观、真实的职业病危害预评价。
根据《建设项目职业病危害分类管理办法》的规定，确定拟建项目职业病危害类别。
同时该评价报告也为卫生行政部门对拟建项目的职业卫生审查提供科学的依据。
1.4预评价范围
本次职业病危害预评价的范围为XX有限公司XX分公司年产20万微型汽车技术改造项目，包括：
冲压车间、焊装车间、涂装车间、总装车间，及降压站、变电站、循环水泵房、消防水泵房、污水处理站、压缩空气站、换热站、制冷站、调压站、仓储库等动力辅助设施。
其他公用设施依托现有的辅助设施，不在本次评价范围之内。
拟建项目施工建设阶段的职业病危害评价不包括在本次预评价范围内。
1.5预评价内容
拟建项目评价内容为：
对评价范围内生产或操作过程中可能产生的有毒有害物质、物理因素等职业病危害因素的浓度或强度，以及对劳动者健康的可能影响，对拟建项目的总体布局、生产工艺和设备布局、职业病危害防护措施、应急救援措施、个人防护措施、职业卫生管理措施、职业健康监护等方面进行评价。
1.6预评价方法
本次预评价主要采取类比法和检查表法。
1.7预评价程序
拟建项目职业病危害预评价程序见图1-1。
1.8质量控制
该拟建项目职业病危害预评价报告严格按照科学研究院的职业卫生技术服务质量管理体系文件的要求，对评价报告编制的全过程实施质量控制。
科学研究院自接到该项目职业病危害预评价技术服务合同书后，随即任命了项目负责人和主要技术人员，并由评价人员负责本项目评价工作的具体实施和完成评价报告的编写，质控部门对评价报告的质量进行了监督和审核。
经院内3名专家技术审核，修改后提交上会报告。
技术审核中要注意：
内容是否合理，全面，与评价依据的资料是否一致；
职业病危害因素防治措施是否合理可行；
评价结论是否科学、正确，建议是否合理、可行。
图1-1拟建项目职业病危害预评价程序
2现有企业概况
2.1XX公司简介
XX有限公司是一家由A集团、B汽车公司、C汽车有限责任公司共同组建的“中中外”合资公司，股比分别为50.1%、34%和15.9%。
2006年产销量超过46万辆，在微型车领域国内市场占有率已达到37.5%。
XX有限公司XX分公司是XX有限公司在北方的生产制造基地，2005年6月2日由XX有限公司与D集团签署收购协议，通过资产转让形式成立。
分公司占地约41万m2，拥有冲压、车身、涂装和总装四大工艺生产车间。
现有员工1028人，其中管理人员63人，占6.1%，工程技术人员128人，占12.5%；
生产及辅助人员837人，占81.4%。
目前投产的产品是XX有限公司现有的成熟产品6360系列微型面包车。
XX分公司成立后，通过设备改造，在2005年7月28日形成批量生产，目前生产能力是每小时生产12辆车，年生产能力约6万辆。
2.2企业职业卫生开展现状
XX分公司自2005年成立以来，按照总公司的管理制度，始终坚持从劳动安全卫生“三同时”源头抓起，在日常生产中严格执行国家有关法律法规及标准要求，严抓细管，最大限度的保护职工的身心健康，为广大劳动者创造了一个良好的工作环境。
XX分公司已经建立了OSHMS体系，制订了《危险隔离区域管理制度》OSHZD/SGMW-QD06C.15-2006（0/A）、《有毒有害作业管理规定》OSHZD/SGMW-QD06C.17-2006（0/A）、《职业安全健康档案管理制度》OSHZD/SGMW-QD06C.29-2006（0/A）、《个人防护用品管理程序》OSHZD/SGMW4.4.6.06-2006、劳防用品管理制度等职业卫生管理制度，以及《化学品事故应急救援预案》OSHZD/SGMW-QD06C.06-2006、《职业病危害事故应急救援预案》OSHZD/SGMW-QD06C.20-2006（0/A）、紧急疏散方案、急性传染病预案等有关职业卫生应急预案。
油化库及涂装车间的喷漆间、调漆间、流平室、储漆间、供胶间等场所均设防爆风机，进行事故排风。
全室通风换气次数大于12次/h。
喷漆室、流平室及烘干室有自动监测、自动报警及自动灭火系统；
调漆间、储漆间设置易燃易爆气体浓度自动报警及自动灭火装置。
XX分公司根据工作环境和接触有毒有害物质的不同，采取不同的应对设施和保护措施，各装置根据规定设有冲洗设施、空气净化器、防护眼镜、耳塞、防尘口罩等。
表2-12006年青岛分公司主要劳保用品发放情况
名称
领用（每人）
2006年发放数量
备注
冬装工作服
一套/每年
2500套
个别岗位2套/每年
夏装工作服
1900套
劳保鞋
一双/每年
1500双
防护眼镜
一付/6个月
450付
按需发放
耳塞
一付/3个月
1200付
巴固牌，按需发放
布手套
八付/1个月
线手套
围裙
一付/每月
XX分公司今年已经制订好职工职业健康体健计划，对接触职业病危害因素（毒物、噪声、粉尘）的员工安排进行职业健康体检。
2.3职业病危害及采取的职业卫生防护措施
目前，该公司生产过程中存在的主要职业病危害因素有：
粉尘（电焊烟尘、砂轮磨尘、其他粉尘）；
有毒有害物质（锰及其化合物、铜烟、二氧化氮、一氧化碳、臭氧、甲苯、二甲苯、溶剂汽油、丙酮、丁醇、丙烯酸、乙酸乙酯等）；
物理因素（噪声、高温、振动、电磁辐射）。
目前，在现有车间中，采取的职业卫生防护措施有：
Ø
对二氧化碳焊机产生的废气设置了烟尘净化机。
对调整打磨工序产生的金属粉尘，选用单机除尘器进行净化处理，使排出的气体粉尘含量达到排放标准。
生产车间屋顶上设置屋面通风机进行全室机械通风换气，全室换气次数2～3次/h。
涂装车间烘干室产生的有机废气采用烘干设备自带直接燃烧净化处理装置进行净化，净化效率大于95%。
涂装车间喷漆室采用水文式喷漆室，对漆雾的净化效率大于95%。
同时设置送排风系统进行全室机械通风换气，全室换气次数3～5次/h。
总装车间调试工段采用局部排风方式排除汽车尾气。
同时进行全室机械通风换气，全室换气次数2～3次/h。
车间及公用站房对局部有害物或散发较大热量的生产设备区域，采用局部封闭方式进行机械送排风。
图2-1冲压车间排风及屋顶排风系统
图2-2警示牌
图2-3屋顶排风
图2-4电焊机排风
图2-5总装车间排风
图2-6饮水机
图2-7更衣柜
图2-8职业病危害因素公告栏
图2-9警示标识
图2-10涂装车间通风系统
图2-11涂装车间洗眼器
图2-12涂装车间警示标识
3工程分析
3.1建设项目工程概况
项目承办单位：
XX有限公司
企业法人代表：
CC
企业名称：
XX有限公司XX分公司
企业注册地址：
SS省QQ市开发区F路587号
3.1.1项目建设规模与目标
1）改造项目是技术改造项目，将XX研发中心最新开发的微型汽车产品，在XX分公司投入生产，扩大产能和产品品种。
2）结合原有产能，利用预留发展用地，新增145亩生产用地，新建工程建设规模为双班年产20万辆新型微型汽车能力。
3.1.2主要建设内容
1）新建总装车间，调整焊装车间。
扩建冲压、涂装车间，扩建公用动力设施，实现新老车型的混线生产。
2）采用先进技术和装备、注重产品质量检测能力的建设，通过技术改造建立一座现代化的微型汽车北方生产基地。
3）改造项目在青岛分公司生产基地进行扩建。
建设后，厂区占地共计518000m2（其中新征96570m2）。
3.2建设项目选址
3.2.1地理位置
改造项目拟在XX分公司现有厂区内实施，厂址位于QQ市HH区经济技术开发区内，厂区地形狭长，东北方向面临大海，其它方向分别面向A路、B路、C路和D路。
改造项目利用预留发展面积结合原有建筑进行扩建，新增用地面积约9.657万平米，共计51.8万平米。
QQ经济技术开发区位于胶州湾西海岸，东南部沿海，西北为山地，区内地形以平原为主。
大多数地区海拔在50米以上。
3.2.2气象条件
QQ地处北温带季风区域，属温带季风气候。
具有显著的海洋性气候特点。
空气湿润，雨量充沛，温度适中，四季分明。
QQ市区年平均气温12.2℃，极端高气温37.4℃（1997年7月27日），极端低气温－16.4℃（1931年1月10日）。
全年8月份最热，平均气温25.1℃；
1月份最冷，平均气温－1.2℃。
日最高气温高于30℃的日数，年平均为11.4天；
日最低气温低于－5℃的日数，年平均为22天。
年平均风速为5.3米/秒，最大风速38米/秒，以南东风为主导风向。
年平均相对湿度为73%，7月份最高为89%；
12月份最低为68%。
拟建项目所在地区夏季最小风频为NW，全年最小风频风向为E；
年平均主导风向为SSE-S。
3.3总平面布置
3.3.1总平面布置
1）改造项目在原有厂区北侧预留地块及东侧新征土地上进行扩建，在充分利用原有厂房的基础上，在不影响原有厂区正常生产生活的前提下，尽量布置紧凑，节约用地。
将厂区规划为生产区、生活办公区及公用动力区。
2）根据厂区外围道路的具体情况，考虑生产发展和物流的需要，在符合规划设计规范要求的基础上，整个厂区新增设两个对外出入口，即江山路上厂区主出口和前湾港路上的物流出入口，各出入口处，均设有门卫。
3）新建厂前区布置在厂区的北面，设有办公楼、食堂及职工停车场。
4）新建总装车间布置在厂区中心区域，在原冲压车间北侧接建冲压车间，组成新的冲焊联合厂房。
根据原有厂房建筑形式，结合预留地形，冲压焊装联合厂房、涂装车间以及总装车间在厂区内展开布置，车间之间以通廊相连，形成统一整体，利于生产和管理。
废料场及垃圾场布置在新建总装和涂装车间通廊下。
5）新建公用动力区主要包括110kV降压站、换热站、污水处理站、制冷站、天然气调压站和消防水泵房等，分别布置在负荷中心区。
此外考虑到发动机工厂的能源需求将新建空压站、预留的换热站和污水处理站布置在发动机工厂用地及成品车停放场之间。
新建油库与油泵房布置在总装车间东侧。
原有动力站房保持原有能力。
6）试车跑道、车辆检修区及成品车停放场，靠近总装车间出入口，便于成品车检测和进出。
7）整个厂区布有环形道路，即能满足防火要求，又能使整个厂区运输和消防路线通畅。
8）整个厂区绿化方式以点、线、面相结合。
厂房及站房的周围规划有绿化带，增加了绿化面积，提高了防尘、隔噪音、遮阳功能。
厂区围墙设计为透明式围墙，花园式的现代化厂区尽收眼底。
厂区总图数据见表3-1所示。
表3-1总图主要数据
序号
项 目
单位
数 据
原有
新增
预留发展
合 计
1
厂区占地面积
m2
421300
96700
518000
2
建构筑物占地面积
78646.04
61142
75700
225888.04
3
建筑物建筑面积
%
152051.08
120200
151400
423651.08
4
道路及广场占地面积
57886
49641
66092
173619
5
绿化占地面积
63582
21102.96
44208
128892.96
6
绿化率
%
24.88
7
围墙长度
m
2100
2950
5050
3.3.2竖向布置
由于预留用地地势平坦，竖向布置形式为平坡式，厂区道路为城市型，结构为混凝土路面。
主干道宽度为12m、9m，次干道和车间引道为6米，道路转弯半径，交叉口处为12m、9m，车间引道为6m。
竖向标高与厂区周围道路的标高相适应，建筑物的室内标高，生产厂房一般高出室外场地0.20m。
3.4工艺流程分析
改造项目生产工艺过程为冲压——焊装——涂装——总装——检验，均在公司内完成。
厂区外部运输依托社会物流公司协作完成。
拟建项目主要工艺设备的选型尽量选用机器人等自动化、机械化设备，以保证质量、有利安全、减轻劳动强度和提高生产效率。
3.4.1冲压车间
（1）工艺流程
冲压车间主要承担20万微型汽车车门内外板、侧围外板、翼子板、顶盖等总成的大型覆盖件及部分中型冲压件的生产任务。
包括冲压成型、模具修理及存放、半成品存放、成品运输、废料输送等。
冲压车间主要包括冲压工段和机模修工段。
冲压工段负责板料冲压成型、半成品输送、成品检验装箱、模具存放等。
机模修工段负责模具的日常清理及检修。
用天车将板料放置在自动拆垛机构的上料架上，自动完成拆垛、清洗、涂油，经对正后机器人将板料送进第一台压力机，完成拉深后采用机器人依次将工件送入下一道工序，在最后一台压力机上完成冲压成型后，采用机器人将冲压件放置在中间输送带上，再由人工装入专用料架。
（2）主要设备
本次技改方案按照GM的特大型冲压线标准的原则实施，新增2条机器人自动化大型冲压生产线，分别由1台22500kN闭式单动多连杆式压机、3台10000kN闭式四点单动压机组成，设备工作台面为4500mm×
2400mm，模具左右开出。
3.4.2焊装车间
焊装车间主要承担20万微型汽车白车身总成及分总成的装焊、调整、修磨等工作任务。
本次技改焊装车间厂房利用原有，工艺安排上总体布置2条主焊线、2条车身调整线，预留发展车型用地暂作物料周转区。
焊接总成生产线设备主要包括悬挂点焊机、CO2焊机、涂胶设备、焊接夹具、车身检具等。
主要工艺设备详见表3-3。
3.4.3涂装车间
涂装车间主要承担微型汽车白车身的前处理、电泳底漆、涂密封胶、喷PVC胶、喷中涂、喷面漆和精饰等工作。
根据生产工艺，整个生产过程可以分为4个区：
1）前处理、电泳区，对白车身进行漆前脱脂、磷化、清洗处理及电泳底漆、烘干。
2）焊缝粗细密封、喷涂车底防震隔热胶及密封胶区。
3）中涂区，对车身喷涂中间涂层并烘干。
4）面漆区，对车身喷涂面漆及罩光漆并烘干，对车身进行检查/修饰和返修。
涂装车间工艺流程如下：
由焊装车间储存区经积放式悬挂输送机运来的白车身经人工检查和简单清理后装夹具上线－热水洗（喷/浸/喷、60～70℃）→预脱脂（喷、50±
5℃、3min）→脱脂（喷/浸/喷、50±
5℃、3min）→水洗1（喷/浸/喷、RT、0.5min）→水洗2（喷、RT、0.5min）→表调（喷/浸、RT、0.5min）－磷化（浸/喷、50±
5℃、1.5min）→水洗3（喷/浸/喷、RT、0.5min）→水洗4（喷、RT、0.5min）→去离子水洗5（喷/浸/新鲜去离子水喷、RT、0.5min）→沥水/吹水→阴极电泳（浸、中膜、28±
1℃、3min）→槽上0次UF液洗（喷、RT、0.1min）→1次UF液洗（喷、RT、0.5min）→2次UF液洗（喷/浸/新鲜UF液喷、RT、0.5min）→去离子水洗（喷/浸/喷、RT、0.5min）→新鲜去离子水洗（喷、RT、0.1min）→沥水/吹水→下挂电泳烘干（180℃、30min）→强冷（5min）→检查→钣金修整→涂密封胶（15min）→屏蔽→上挂喷车底PVC防震隔热胶及密封胶（8min）、下挂去屏蔽→PVC胶烘干（140℃、15～20min）→强冷（5min）→潮湿打磨、吹净、擦净→补底漆→擦净→喷中涂（人工喷内表面局部、自动喷涂外表面，8min）→流平（5min）→中涂烘干（150℃，30min）→强冷（5min）→检查→潮湿打磨、吹净、擦净→补中涂→擦净→喷面漆（单色漆/金属闪光底色漆，人工喷内表面局部、自动喷涂外表面→检查、补喷漆→闪干→喷罩光漆，人工喷内表面局部、自动喷涂外表面→检查、补喷漆）→流平（5min）→面漆烘干（150℃，30min）→强冷（5min）→检查→合格后送往总装车间。
不合格品的车身进入精修线→潮湿打磨、吹净、擦净→屏蔽→补喷漆→烘干→强冷→去屏蔽→检查，合格后送往总装车间。
本车间主要设备包括线内输送装置、辅助系统及车间总通风系统均通过招标，进行设计、制造和总承包，其中关键设备和电器装置进口，如自动喷漆机械人、集中式调输漆系统及自动控制系统等。
新增主要工艺设备详见表3-3。
3.4.4总装车间
总装车间承担6360系列、N300系列微型客车等整车装配，部件分装，整车调试、返修和检测工作。
根据产品的装配特点，柔性化生产的特点，本次设计充分利用现有装配生产线（A线），新建1条装配生产线（B线）。
A线主要生产6360系列微型客车；
B线主要生产N300新车型等产品。
总装车间由车身储存线、装配A线、装配B线、检测返修区、部件分装区和物料储存区等几部分组成，车门和仪表板模块分装工作地设在部件分装区。
新增设备立足于国内，检测设备、助力机械手、专用工装夹具、装配工具等关键设备选用进口，一般装配设备、料架及钢结构由国内采购制造。
主要设备详见表3-9。
3.5主要的生产设备
建设项目主要设备汇总见表3-3。
表3-2主要工艺设备汇总表
部门
主要设备汇总表
国内
引进
合计
冲压车间
13
15
焊装车间
316
涂装车间
71
14
85
总装车间
53
8
61
合计
453
24
477
表3-3主要生产设备表
设备名称
数量
Ⅰ
Ⅲ
闭式单动多连杆式压机
一
主要设备
16
闭式四点单动压机
白车身BDC区
废料输送线
前处理设备
上下料自动化装置
阴极电泳设备（含电泳后洁净室）
电动双梁桥式起重机
电泳烘干及强冷室
Ⅱ
电泳打磨室（含检查室、离线打磨室）
悬挂点焊机
260
密封胶区
密封涂胶设备
18
底涂室
CO2焊机
20
中涂喷漆室
五门一
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