旧化粪池防水施工方案Word文档下载推荐.docx

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6）钢筋原材全部按I级钢筋设计，必要时可用原直径较小一档的II级钢筋，应有足够的搭接长度和锚固长度。

7）在化粪池土建完工后，其周围应及早回填土，要求均回填并分层夯实，池顶覆土夯打时不宜过重。

二、土方开挖工程

（一）、本工程采用天然地基及受力挡土式剪力墙、连体底板池墙基础、带形基础，地基承载力按各构筑物要求等。

根据工程实际情况和施工现场情况，拟定土方开挖采用机械配合人工开挖方法。

1.场地平整：

土方开挖前，应先按照设计或施工要求范围和标高平整场地，在施工范围内，影响施工的软弱土层、淤泥、腐殖土、石块、垃圾、树根、草皮等，应分别情况予以清除。

2.基础放线：

土方开挖前，应根据现场已有的控制坐标和水准点，进行基础放线。

放线采用全站仪和经纬仪进行，定位采用龙门桩控制。

见下图：

3.基槽开挖：

根据施工放线确定开挖范围。

开挖时，可根据实际情况确定放坡系数。

4.采用天然地基，回填土部分地基土采用夯实处理，处理后地基土的承载力特征值达到要求。

5.基坑开挖后必须通知有关各方验槽，待确认地基承载力后方可进行基础施工。

6.基础砂石或混凝土垫层铺筑质量、标高必须符合设计要求。

7.土方场内运：

由于施工现场狭小，土方开挖后，应及时清运。

土方场内内运应注意环境的保护工作，运输土方的车辆应加盖，防止尘土飞扬;

车辆在出施工现场前应冲洗干净轮胎，防止污泥影响路面。

（二）、施工工艺流程

定位放线→机械开挖（开挖至底板底）→边坡维护→人工清理→建立排水系统。

（三）、施工顺序

定位放线完毕，由挖土机从西北方向往东南方向开挖，边挖边清理边外运。

（四）、施工人员和机具配备

挖土人员：

现场指挥1人，技术员1员，安全员1人。

测量放线人员2~3人，机械维修人员1人，挖土人员15人。

施工机具：

反铲挖土机1台、自卸汽车2辆、水泵5台。

（五）、土方开挖措施

1）根据图纸设计，化粪池底板底土方从原地面往下挖5.6m。

放坡值：

1：

0.75～1：

1.10，放坡系数可根据实际情况确定。

本工程土方采用机械开挖、人工配合修整形式。

为了减少对地基土的扰动，应留出最后20~30㎝厚土方采用人工开挖和修整;

基坑周边、集水井处、底板水沟处、相邻标高高差处等部位，应严格按照附图施工。

尽量避免任何部位超挖和少挖。

2）小部分基坑土方先由小斗挖掘机开挖，为防止机械超挖和保持边坡度正确，机械开挖至接近设计坑底标高或边坡界时，应预留20~30㎝厚土层，后采用人工开挖和修坡。

3）挖机开挖时，根据基坑面积的大小应配备杂工2～5人随跟挖机修整基坑边坡土方，修整的土方应及进集中在挖机操作半径范围内由挖掘机运至置土点，以充分利用机械发挥工作效率，节省劳动力，降低工程成本。

4）在基础部分开挖过程中应尽可能减少对土层的扰动，减少机械挖土量，加快施工速度，一次性挖完机械退出场地。

如仍存在特殊情况，必须及时上报业主、监理部及项目部，根据现场实际地质情况重新确立施工方案。

5）土方开挖时应放出基坑灰线后，开挖承台基础梁土方，开挖边线应考虑砖胎模的位置，土方开挖中派专人控制平面尺寸和底标高。

6）土方开挖结束后，应由各有关部门进行基坑验收，做好隐蔽验收后，方可进行下道工序施工。

（六）、质量要求：

必须严格按照规范要求施工，杜绝超标现象发生。

（七）、安全措施

（1）、挖土机之间间距应大于10m，在挖机旋转半径内不得站人;

在挖土机工作范围内不允许进行其它作业。

（2）、操作时应随时注意土壁的情况，发现裂纹或坍塌现象要及时支撑或放坡。

（3）、挖土机离边坡应有一定的安全距离。

以防止坍方造成翻机事故。

（4）、深基坑上下应先挖好阶梯或支撑靠梯，或开斜坡道并采取防滑措施，禁止踩踏支撑。

坑四周应设安全栏杆。

（5）、重物距边坡的安全距离：

汽车不小3m，材料堆放应不小于1m。

（6）、进入施工现场人员，必须戴好安全帽;

基坑内施工人员必须随时注意临边土方的稳定情况，如有险情施工人员必须及时全部撤离。

三、基础降水及排水措施：

基坑开挖要注意预防基坑浸泡，引起崩塌滑坡事故，保证基础干作业。

（一）、降水井：

在建筑位置边线外已设置降水井3方，井深以化粪池底板以下1米。

降排水井抽水量约半井3m3/h，布置好排水沟和集水坑。

其布置见第4页基础平面图。

（二）、坑内排水：

基坑内排水由明沟，集水井组成系统布设。

排水沟沿地下室基坑脚四周连续布置，沟断面净空0.4深0.8，采用红砖砂浆衬砌，采用污水泵排水至地面排水沟截流沟系统。

集水坑设置与基础底边不小于1.0~1.8米，开挖时位置应伸出坑底坡脚外0.5米左右。

具有一定排水坡（4~18%），沟内真直径3~5cm碎石，其顶面为垫层底，沟距10~15米为宜，向基坑边排水沟集水坑排水。

（三）、地面排水在基坑顶距边缘1.0外设排水沟和0.3米高挡水堤，防止地面水流入基坑，并收集坑内排水和降水井水通过设置沉砂池排入市政管渠。

四、防水混凝土工程施工

防水混凝土结构工程质量的优劣，除取决于优良的设计、材料的性质及配合成分以外，还取决于施工质量的好坏。

因此，对施工中的各主要环节，如混凝土搅拌、运输、浇筑、振捣、养护等，均应严格遵循施工及验收规范和操作规程的规定进行施工。

施工人员应树立保证工程质量的责任心，对施工质量要求，做到思想重视、组织严密、措施落实、施工精细。

（一）、施工准备

1、编制施工组织设计，选择经济合理的施工方案，健全技术管理系统，制定技术措施，落实技术岗位责任制，做好技术交底，以及质量检验和评定的准备工作。

2、进行原材料检验，各种原材料必须符合规定标准;

备足材料，并妥善保管，按品种、规格分别堆放，注意防止骨料中渗混泥土等污物。

3、将需用的工具、机械、设备配备齐全，并经检修试验后备用。

4、根据设计抗渗等级进行防水混凝土的送检试配配合比工作。

5、做好基坑排水工作,要防止地面水流入基坑,以避免在带水或带泥浆的情况下,施工防水混凝土结构。

（二）、模板

1、模板应平整，且拼缝严密不漏浆，并应有足够的刚度、强度，吸水性要小，以钢模、木模为宜。

2、模板构造应牢固稳定，可承受混凝土拌合物的侧压力和施工荷载，且应装方便。

3、当采用对拉螺栓固定模板时，应在预埋套管或螺栓上加焊止水环。

止水环直径及环数应符合设计规定。

设计无规定情况下，止水环直径一般为8~10cm，且至少一环。

采用对拉螺栓固定模板时的方法如下：

在对拉螺栓中部加焊止水环，止水环与螺栓必须满焊严密。

拆模后应沿混凝土结构边缘将螺栓割断。

（三）、钢筋

钢筋相互间应绑扎牢固，以防浇捣混凝土时因碰撞、振动使绑扣松散，钢筋位移，造成露筋。

绑扎钢筋时，应按设计规定留足保护层，不得有负误差。

留设保护层，应以相同配合比的细石混凝土或水泥砂浆制成垫块钢筋垫起，严禁以钢筋垫钢筋，或将钢筋用铁钉、铁丝直接固定在模板上。

钢筋及铁丝均不得接触模板，若用铁马凳上加焊止水环，防止水沿铁马凳渗入混凝土结构。

当钢筋排列稠密，以致影响混凝土正常浇筑时，可同设计人员协商，采取措施，以保证混凝土的浇筑质量。

（四）混凝土搅拌：

为保证防水混凝土有良好的均质性，采用商品砼。

商品混凝土拟采用通过ISO9002质量认证的生产厂家生产，以确保其质量。

（五）混凝土运输

混凝土在运输过程中要防止产生离析现象及坍落度和含气量的损失，同时要防止漏浆，拌好的混凝土要及时浇筑，常温下应一半小时内运至现场，于初凝前浇筑完毕。

运送距离较远或气温较高时，掺入缓凝型减水剂。

浇筑前发生显著泌水离析现象时，应加入适量的原水灰比的水泥浆复拌均匀，方可浇筑。

（六）、混凝土浇筑的振捣

浇筑前，应清除模板内的积水、木屑、铁丝、铁钉等杂物，并以水湿润模板。

使用钢模应保持其表面清洁无浮浆

浇筑混凝土的自落高度不得超过1.5m，否则应使用串筒、溜槽或溜管等工具进行浇筑，以防产生石子堆积，影响质量。

混凝土浇筑应分层，每层厚度不宜超过30~40cm，相邻两层浇筑时间间隔不应超过2h。

防水混凝土应采用机械振捣，机械振捣能产生振幅不大、频率较高的振动。

使骨料间的摩擦力、粘附力降低，水泥砂浆的流动性增加，由于振动而分散开的粗骨料在沉降过程中，被水泥砂浆充分包裹形成具有一定数量和质量的砂浆包裹层，同时挤出混凝土拌合物中的气泡，以增强密实性和抗渗性。

机械振捣应按现行《混凝土结构工程施工及验收规范》的有关规定依次振捣密实，防止漏振，欠振。

（七）、混凝土的养护：

混凝土的养护对其抗渗性能影响极大，特别是早期湿润养护更为重要，一般在混凝土进入终凝（浇筑后4~6h）即应覆盖，混凝土必须保持湿润养护,混凝土浇筑后,可按下列时间开始浇水养护：

气温在5~200C时，18h开始浇水;

气温在20~250C时，10h后开始浇水;

气温在250C以上时，6h后开始浇水。

养护期不小于14d。

养护期内保持外露混凝土表面呈湿润状态。

（八）、拆模板

由于对防水混凝土的养护要求较严，因此不宜过早拆模。

拆模时防水混凝土的强度必须超过设计强度等级的70%，混凝土表面温度与环境之差，不超过150C，以防混凝土表面产生裂缝。

拆模时注意勿使模板和防水混凝土结构受损。

（九）、防水混凝土结构的保护

工程的结构部分拆模后，应抓紧进行下一分项工程施工，

混凝土防水结构浇筑后严禁打洞。

对出现的小孔洞应及时修补，修补时先将孔洞冲洗干净，涂刷一道水灰比为0.4的水泥浆，再用水灰比为0.5的1：

2.5水泥砂浆填实抹平。

（十）、特殊部位的细部作法

防水混凝土结构内的预埋铁件、穿墙管道，以及结构的后浇缝部位，均为可能导致渗漏水的薄弱之处，应采取措施，仔细施工。

现分别介绍一些作法：

1、预埋铁件的防水作法

○1、套管加焊止水环法

用加焊止水钢板的方法既简便又可获得一定防水效果。

在预埋件较多密的情况下，可采用许多预埋件共用一块止水钢板的作法。

施工时应注意将铁件及止水钢板周围的混凝土浇捣密实、保证质量。

2、穿墙管道防水处理

○1套管加焊止水环法

在管道穿过防水混凝土结构处，预埋套管，套管上加焊止水环，止水环应与套管满焊严密，止水环数量按设计规定。

止水环应与套管满焊严密，止水环数量按设计规定。

安装穿墙管道时，先将管道穿过预埋套管，按图将位置尺寸找准，予以临时固定，然后一端以封口钢板将套管及穿墙管焊牢，再从另一端将套管与穿墙管之间的缝隙以防水材料（防水油膏、沥青玛脂等）填满后，用封口钢板封堵严密。

○2、单管固埋法

有现浇和预留洞后浇两种方法，虽然构造简单、施工方便，但均不能适应变形，且不便更换，一般不宜采用。

当需用此法埋管时，应注意将管及止水环周围的混凝土浇捣密实，特别是管道底部更应仔细浇捣密实。

五、防水混凝土结构的质量检查

（一）、施工过程中的检查

混凝土原材料必须符合现行国家标准，施工及验收规范和设计的有关规定。

所用外加剂应有出厂合格证及使用说明书，现场复验其各项性能指标应合格。

检查混凝土拌合物配料的称量是否准确，如拌合用水量、水泥重量、外加剂掺量等。

检查混凝土拌合物的坍落度每工作至少测两次。

掺引气型外加剂的防水混凝土，还应测定含气量。

检查模板尺寸、坚固性、有否缝隙、杂物，对欠缺之处应及时纠正。

检查配筋、钢筋保护层、预埋铁件、穿墙管细部构造是否设计及规范要求，问题及时纠正。

检查混凝土结构的养护情况。

（二）、结构施工后的检查

各种原材的质量证明文件、试验报告或检验记录。

混凝土的强度、抗渗试验报告单。

分项工程及隐蔽工程验收记录。

外观检查有无蜂窝、麻面、孔洞、露筋等影响质量缺陷，穿墙管、变形缝等细部构造是否封闭严密，整个结构有无渗漏现象，应找出确切部位，分析渗漏原因，采取措施，及时修补。

六、回填土工程：

（一）工艺流程：

基层清理→回填土质→分层铺土、耙土→夯击密实→验收

（二）回填土主要技术措施：

1）、回填区域及试验位置见回填土取样试点图。

2）、填土前将基层的垃圾杂物清理干净，并将回落的松散土、砂浆、石子等清除干净。

3）、检验回填土的含水率是否在控制范围内，通过击实试验测定最优含水率与相应的最大干密度，施工含水率与最优含水率之差控制在-4%～+2%范围内，如含水率偏高，可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土、白灰等措施;

如果回填土的含水率偏低，可采用预先洒水润湿等措施。

使回填土手握成团，落地松散。

4）、回填土分层铺摊。

使用人力夯，每层虚铺厚度为200mm;

使用蛙式打夯机，每层虚铺厚度为300mm。

压实系数0.9;

干容重1.6g/cm3。

每层铺摊后，随之耙平，再进行打夯。

5）、回填土用蛙式打夯机、人力夯夯实，每层至少夯打三遍。

打夯应一夯压半夯，夯夯相连，行行相连，纵横交叉。

严禁用水浇使土下沉的所谓“水夯”法。

对于基槽狭窄、阴阳角等处打夯机夯不到的部位，采用人力夯，不得漏夯。

6）、深浅基槽相连时，应先填夯深基槽，相平后与浅基槽一起全面分层填夯;

分段填夯时，每层接缝处作成1:

2阶梯形。

上下层接缝错开距离1.0m。

7）、基槽回填在相对两侧或四周同时进行。

8）、回填土每层夯实后，室外每层按每30米间距进行环刀取样一组，室内按每层300m2取样一组，测出回填土的干密度，达到要求后再铺上一层土。

中间每层土顶面必须清理干净方可继续回填;

填土全部完成后，在表面拉线找平，凡高出允许偏差的地方，应及时依线铲平，凡低于规定标高的地方应补土夯实。

（三）雨期施工：

1、土方回填前必须先清除基坑底部周围的积水、淤泥和其它杂物。

2、严格控制回填土的含水率，含水率不符合要求的回填土，严禁进行回填，暂时存放在现场的回填土，用塑料布覆盖防雨。

3、土方回填，应安排在晴天，并且连续进行，尽快完成。

回填过程中，遇雨时，用塑料布覆盖，防止雨水淋湿已夯实部分。

雨后回填前认真作好填土含水率测试工作，含水率较大时将土铺开晾晒，待含水率测试合格后方可回填。

（四）施工注意事项：

1.施工时应注意保护定位桩、轴线桩、标高桩，防止碰撞位移。

2.施工时，合理安排施工顺序，防止铺填超厚，严禁运土车直接倒土入槽。

七、文明施工措施