钢结构厂房施工钢架结构及屋面维护系统现场施工方案Word文档格式.docx
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2.材料准备70
3.生产组织75
4.加工制作工艺78
5.构件预拼装99
6．钢结构构件包装101
7.钢结构构件堆放102
8.质量标准与检验验收103
9.构件出厂运输106
第二篇刚架结构及屋面围护系统现场施工方案108
1.工程简况108
2.施工准备108
3.脚手架搭设111
4.对大型行车安装的配合115
5.刚架结构安装117
6.现场涂装施工126
7.屋面围护系统安装129
8.安全风险分析及对应安全技术措施140
刚架结构及屋面围护系统现场施工方案
1.工程简况（见前）
2.施工准备
2.1预留、预埋工作配合
应主动与土建单位配合,在其进行杯口基础时就介入复核检查项工作基础的位置、深度和底部水平度等。
2.2定位放线
2.2.1钢结构施工前，对基础轴线、标高、杯口基础深度等必须进行全面彻底的复查，复查合格后办理基础交接验收手续，手续应包括：
（1）交接资料（重点为基准点的位置及坐标与标高的偏差）
（2）测量资料（重点为基础和预埋件的尺寸、位置与标高的偏差）
（3）其他需要交接的技术资料
2.2.2基础及支承面验收
钢柱安装前首先要求土建单位提供轴线和标高基准点、基础轴线和标高、基础及预埋螺栓的相关尺寸，依此进行复测。
应对建筑物的定位轴线、基础轴线、标高、杯口基础尺寸和深度、地脚螺栓位置、规格等进行检查。
建筑物定位轴线、基础上柱的定位轴线的标高、地脚螺栓（锚栓）位置的允许偏差（mm）
2.2.3钢结构施工前，放线时在杯口基础顶面和内面（普通基础在顶面和侧面）按图纸的要求，用经纬仪和水准仪精确放出纵横轴线和标高线。
便于钢柱安装时控制偏移。
2.2.4事先对杯口基础进行预处理：
将基础内清理干净，去除积水和杂物，用高强度细石混凝土将基础内底层做一层约50mm厚的找平层，并使找平层标高初步达到柱底标高，并抹平。
吊装时采取加设薄钢板的方式来进行微调，保证钢柱标高满足设计图纸要求。
2.2.5钢柱（或钢屋架梁）吊装时，基础养护期满，其混凝土强度应达到设计要求。
2.2.6基础周围应回填完毕，若采用素混凝土回填，其养护期应达到设计要求。
2.3构件进场与验收
2.2.1构件进场顺序应与施工或拼装顺序一致，进场后应分规格和型号堆放。
如钢柱和钢梁等，应就近分散堆放在施工平面图规定的宜于吊装处。
2.3.2构件的现场验收；
（1）检查构件型号、数量；
检查钢柱、钢梁、桁架、支撑、高强度螺栓、墙梁、檩条等是否齐全；
（2）
（4）清除构件上污垢、积灰、泥土等，油漆损坏处应及时补漆。
（5）材料及构件的质保资料
材料及构件到现场后，要及时检查其质保资料（出厂合格证、原材料质量证书、制造厂检验记录等）。
质保资料一般是随构件一起由押运员带到现场；
有时采用特快专递寄至现场，要注意查收。
2.3.3材料验收要求
（1）钢构件使用的钢材、高强度螺栓、焊条等材料应符合设计要求，并应有出厂合格证。
（2）钢构件等应符合设计要求及相应的国家标准规定，检查工程和要求钢构件制作方案要求。
（3）拼装用高强度螺栓的钢材必须符合设计规定及相应的技术标准。
应检查高强度螺栓出厂合格证、实验报告、复验报告，高强度螺栓抗拉极限承载力应符合规范要求。
螺纹加工精度为6H级，表面不允许存在任何淬火裂纹和损伤。
2.4机具准备
施工机具按本施工组织设计第14章《计划投入的主要施工机械设备表》进行准备，措施用料按第14章《计划投入的主要措施用料表》进行准备。
2.4.1使用前应对计量和测量器具进行检查，确认其均在校准有效期内。
2.4.2按方案的要求备齐滚轮。
滚轮轴上涂黄油。
2.4.3所有电动工具均应检查其使用性能和外壳绝缘性。
2.4.4倒链等起重机具均应进行检查，以确保其安全使用。
2.4.5用于格构柱找正用的钢楔和斜垫铁用砼或钢板制作，形式参见下图：
3.脚手架搭设
3.1脚手架搭设总体思路
根据本工程操作面分散、高度适中、现场地面较平整等的特点，拟分别采用悬挂式脚手架、可移动式脚手架和包柱搭设的固定式脚手架作为施工安装平台，脚手架采用扣件式钢管脚手架。
按钢柱间距、梁的跨度和拼装方式，每根柱分别搭设包柱式固定脚手架用于钢梁、吊车梁和桁架等安装；
悬挂式脚手架或可移动式脚手架用于支撑、檩条、墙檩、墙面板等安装。
脚手架均采用扣件式钢管脚手架体系。
3.2脚手架形式和规格
3.3脚手架搭设工艺
3.3.1材料要求
扣件式钢管脚手架的主要构件有立杆、大横杆、斜杆、直角扣件、旋转扣件、对接扣件、脚手板等，其材料要求如下:
（1）
（2）所有扣件应满足GB978-67《可锻铸铁分类及技术条件》的规定，机械性能不低于KT33-8的可锻铸铁制造，扣件的附件采用的材料应符合《普通碳素结构钢技术条件（GB700-88）》中Q235钢的规定，螺纹均应符合GB191-81《普通螺纹》的规定，垫圈应符合GB96-76《垫圈》的规定，要求扣件铸铁不得有裂纹、气孔，不宜有疏松、砂眼或其它影响使用性能的铸造缺陷，并应将影响外观质量的粘砂、浇冒口残余、披缝、毛刺、氧化皮等消除干净，扣件与钢管的贴合面必须严格整形，应保证与钢管扣紧时接触良好。
扣件活动部位应能灵活转动，旋转扣件两旋转面间隙应小于1mm，当扣件夹紧钢管时，开口处的最小距离应不小于5mm，扣件表面应进行防锈处理。
所有进场扣件，在出厂前除进行常规检验外，还必须在厂内、在使用单位监督下按照《逐批检查计数抽样程序及抽样表（GB2828-81）》中规定的二次正常检查抽样方案进行，要求所有产品应附有铸件机械性能实验报告，产品的外观和主要结构尺寸应符合上述要求。
（3）
（4）安全网是用直径9mm的麻绳、棕绳或尼龙绳编织的，一般规格为宽3m，长6m，网眼5cm左右，每块支好的安全网应能承受不小于1600N的冲击荷载。
（5）滚轮采用φ150钢轮，使用前应逐个检查是否转动灵活，并要求在轴套内涂上黄油。
3.3.2对地面基础要求
对于砼地面：
要求砼基层施工完毕、养护期满，砼强度达到设计要求。
对于回填地基：
脚手架地基宜用粒径小于100mm的混合料分层回填夯实平整，回填夯实控制干容重≥1.85T/m3。
遇有坑槽时，设底梁（一般可用道木或型钢梁）。
3.3.3搭设方法与质量技术要求
（1）扣件式钢管脚手架搭设顺序
（2）立杆搭设
根据本工程具体情况，立杆横距为1.8m，纵距为1.8m，底部立杆必须采用不同长度的钢管，立杆的联接必须交错布置，相邻立杆的联接不应在同一高度，其错开的垂直距离不得小于500mm，并不得在同一步架内。
除立杆接头除顶层可以采用搭接联接外，其余接头必须采用对接扣件联接。
搭接联接的长度不应小于1m，不少于3个旋转扣件固定，固定间距不应少于800mm，对接接头中心距纵向水平杆轴心的距离应小于步距的1/3，扣件中心距杆端距离不应小于150mm。
竖第一节立杆时，每六跨应暂设一根抛撑与地面的夹角宜450至600，直至固定件搭设好后，方可视情况拆除。
立杆的垂直偏差，因架高均不超过30m，其垂直偏差应小于等于架高的1/200。
（3）纵向杆的搭设
（4）横向杆的搭设
横向杆应搭于纵向杆之上，并用直角扣件扣紧，在相邻立杆之间根据需要加设1根或2根。
在立杆与纵向杆相交处均必须设置一道横向杆，并应紧贴立杆放置。
该杆距立杆轴心线的距离不大于55mm，严禁任意拆除。
横向杆外端伸出纵向杆外的长度应不小于150mm，柱面的距离应为500mm左右。
（5）剪刀撑搭设
从脚手架转角处起，每个侧面设置一道剪刀撑，由底至顶连续布置。
为减少脚手架移动时的变形，在贴近扫地杆的上方增设一层水平剪刀撑，整个脚手架平面连续布置。
每幅剪刀撑应联系4根立杆，斜杆与地面夹角为450～600。
垂直设置的剪刀撑应设置在脚手架立杆外侧。
剪刀撑接头采用搭接联接，其搭接长度不应小于1m，不小于3个旋转扣件固定，固定间距不应小于800mm，并用旋转扣件固定在立杆或横向水平杆的伸出端上，其交点距中心节点的距离不应大于150mm。
剪刀撑的斜杆除两端用旋转扣件与脚手架的立杆或大横杆扣紧外，在其中间应增加2～4个扣结点。
（6）脚手板铺设
（7）扣件安装要求
扣件安装时，须注意开口朝向，用于连接横杆的对接扣件开口应朝架子内侧，螺栓向上，避免开口朝上，以防雨水进入钢管，直角扣件的安装，为保证安全其开口不得朝下。
拧扣件螺栓时，应注意将螺栓根部放正和保持适当的拧紧程度，要求扭力矩控制在39～40Nm，最大不得超过59Nm，拧螺栓的工具以采用棘轮扳手为宜。
3.4脚手架的维护和管理
钢管脚手架必须定期进行维修、保养，以防钢管、扣件锈蚀。
使用中应经常检查固定件、支承体系的构造，各中心节点处的各杆件之间是否符合要求，地基是否积水，扣件螺栓是否松动。
脚手架应观测沉降、倾斜，并做好记录，安全防护措施是否符合要求。
3.5移动脚手架的使用和移位
3.5.1移动脚手架的使用
移动脚手架在使用阶段可用短脚手管与周围钢柱相连。
如下图所示：
沿脚手架高度每隔2～3个步高设置一道。
3.5.2移动脚手架的移位
（1）移动前将连墙件拆除，移动到位后立即重新安装在附近的柱子上。
（2）脚手架移动采用人力推动加撬棍辅助的方式。
4.对大型行车安装的配合
4.1行车吊装方式对钢结构安装的影响分析
行车的吊装方式对钢结构安装存在影响，需要在钢结构安装前通过业主与行车安装单位取得联系，根据行车的安装方式调整钢结构安装的程序，制订适宜的钢结构安装方案。
4.2与行车安装的配合措施
4.2.1行车梁吊装就位时对屋面梁及相关构件的影响参见下图“行车梁吊装平面布置图”，该图暂按采用液压汽车吊的方式考虑。
4.2.2因第20与第21轴间有柱间支撑和屋面水平支撑，刚架能形成较稳定的结构。
拟在屋面安装时，第21至第24轴之间的支撑和系杆暂不安装；
相应位置的檩条和屋面板等均不安装。
但屋面板的压制可先做好。
4.2.3吊车梁就位、调整好后即可交付行车安装单位进行行车轨道安装和行车部件的进场。
走道、连接件及车挡安装好,才可进行行车吊装。
轨道安装和行车就位暂定工期为28天。
4.2.4行车就位后立即把预留的屋面梁、水平支撑、系杆和屋面系统安装完。
5.刚架结构安装
5.1施工工艺流程
钢结构工程施工必须严格按照施工工艺及施工规程操作，保证钢结构工程的施工质量。
施工工艺流程图：
5.2刚架结构施工工艺
5.2.1钢柱GZ安装
（1）放线
a.
b.放线时在基础顶面和侧面按图纸的要求，用经纬仪和水准仪精确放出纵横轴线和标高线；
（2）吊装
1）钢柱安装属于竖向垂直吊装，为使吊起的钢柱保持下垂，便于就位，需按钢柱的高度比例，将绑扎点设在格构柱肩梁上的专用吊耳上，抗风柱在全长2/3的上方位置处，并分在柱子两侧。
为防止钢柱牛腿抗杆，格构柱采用扁担撑开钢丝绳；
为避免H型钢边缘的锐利棱角在吊装时损伤钢丝绳，应用适宜规格的钢管割开一条缝，套在棱角处，或用方木垫护。
为避免吊起的钢柱自由摆动，应在柱底上部设置牵引溜绳以调整方向。
2）为防止格构柱腿或钢柱腿在起吊时变形，可采用辅助吊车溜尾，也可采用垫高柱尾部的方法。
3）格构柱、钢柱吊装技术参数
构件名称
外形尺寸
mm
单件重量Kg
数量
钢柱Za-1～21L、21R～27
1055×
450×
20018
4085
28
钢柱Zb-1～21L、21R～27
1000×
18762
3961
格构柱ZC-1～21L
1400×
550×
18262
4402
21
格构柱ZD-1～21L
1300×
4594
格构柱ZC-21R～27
1700×
25820
7506
7
格构柱ZD-21R～27
1600×
7016
抗风柱-1
500×
300×
17668
1624
10
抗风柱-2
600×
350×
23586
3049
2
钢柱Z1-1
2100×
15070
3450
19
吊车梁DCL-7
3300×
520×
24000
16739
1
辅助桁架FJ-24
1990×
320×
2835
吊车梁DCL-1~4注①
1020×
330×
9000
～1300
182
吊车梁DCL-5
400×
1952
12
吊车梁DCL-6
2000×
12500
4036
16
屋面梁GL-Ⅰ+Ⅱ+Ⅲ
1050～800×
220×
37000
4509
屋面梁GL-Ⅳ
800×
16000
1588
屋面梁GL-Ⅴ+Ⅵ+Ⅶ
屋面梁GL-Ⅳ+Ⅴ注②
1250～800×
260×
21000
1325
屋面梁GL-Ⅵ+Ⅶ+Ⅷ注②
1250～950×
29980
4250
桁架CHJ-1+SHJ-1
29690×
2060×
2000
5021
注：
①参数按DCL-1
②用于GJ-21R～27
4）吊车选择
说明：
屋面梁采用双机抬吊。
5）柱子吊装时均按下述程序：
主吊车和辅吊车将柱吊起约300mm→停止起吊，检查各部受力情况、钢丝绳绑扎点是否有松动和柱尾部支撑处是否牢固→继续起吊，主吊车吊臂边起吊边向柱尾部转动，辅吊车配合边起吊边向主吊车方向转臂，至柱呈垂直状态后，辅吊摘钩→通过主吊车转臂和落臂将柱子吊至基础上方约50～100mm处，停止起吊→将吊车调整钢柱，使柱底与基础十字中心线达到准确位置，指挥吊车下降就位，落在砼垫层和临时垫铁上→拉上缆风绳将柱子临时固定，基础杯口处和钢柱之间用钢楔固定，摘除吊钩。
（3）钢柱校正
1）
2）对于采用杯口基础的格构柱，利用斜垫铁和钢楔进行水平度和垂直度的调节，校正后打紧两面的钢楔和所有垫铁组，并用缆风绳稳定。
钢柱与梁形成刚性单元后应尽快进行基础灌浆。
灌浆可分为两次进行：
用C35混凝土（掺微膨胀剂）灌至钢楔下；
数天后，将钢楔和垫铁拆除，用C35混凝土（掺微膨胀剂）将基础灌满，将地坪以下钢构件表面涂刷有2%水泥重量的亚硝酸钠的水泥浆，再用C15混凝土将柱脚包至0.15标高，包脚混凝土范围为钢柱肢外各100mm处。
建议:
垫铁组支撑的L90×
6角钢横撑加设加劲板。
3）对于采用杯口基础的钢柱，垂直度和标高的校正均利用斜垫铁和钢楔进行水平度和垂直度的调节，校正后打紧两面的钢楔和所有垫铁组，并用缆风绳稳定。
钢柱与梁形成刚性单元后应尽快进行基础灌浆
4）钢柱安装的允许偏差（mm）
、
5.2.2柱间支撑ZC安装
（1）每组支撑在制造厂分为片预制，每个“X”形，分为一大片（件①角钢为通长），两小片（从件⑥中间连接板处分开）；
安装时由下至上每组均先装大片，再分别装小片。
（2）柱间支撑采用螺栓连接加焊接的方式。
5.2.3屋面梁GL安装
（2）屋面梁GJ-21R～27从A轴至D轴共分为八段，吊装前在地面将第一榀（第一、二、三段）、第二榀（第四、五段）和第三榀（第六、七八段）屋面梁分别连接成整体，由两台25吨吊车抬吊就位。
吊装时从西向东依次吊装，安装方法同上。
（3）为防止构件在吊点处对翼缘板产生挤压变形，可利用屋面梁上的支托作为吊点，组合梁可选四个吊点。
用δ=10的钢板按支托螺栓孔的位置开出相应的安装孔和挂卡环的孔作为临时吊耳，用螺栓将临时吊耳固定在支托上即可进行吊装。
也可利用事先焊在梁上的吊耳。
（4）因屋面梁的侧向刚度较差，地面拼装时采用立式拼装，根据屋梁的斜度，事先准备几个高度不等的支架（按4~5M一个架子计），支撑住屋面梁，进行拼装。
第一榀屋面梁在起吊就位后，应在屋面梁两侧设缆风绳固定。
如果端部有挡风柱，校正后可与挡风柱固定。
第二榀屋面梁起吊就位后，进行螺栓固定→安装水平系杆和支撑→检查无误，成为样板，以此类推。
（5）屋面梁、桁架预拼装的允许偏差（mm）
5.2.4高强度螺栓连接
（2）高强度螺栓的安装：
高强度螺栓穿孔、组装时用钢杆、冲子校正孔位，先用安装普通螺栓紧固后，再穿入高强度螺栓，初拧时将高强度螺栓换去普通螺栓。
高强度螺栓在孔内不得受剪，且一个节点的穿入方向应相同，严禁强行敲打螺栓穿入孔，严禁使用气割扩孔。
高强螺栓连接分初拧和终拧。
初拧扭矩为终拧扭矩的50%，施拧时只准在螺母上施加扭矩。
高强螺栓施拧扭矩（NM）为：
T=K*P*d
T初=T×
50%
K—扭矩系数
d—螺栓直径mm
P—螺栓预拉力kN
T初—初拧扭矩NM
（4）高强螺栓的检查：
高强螺栓出厂应有合格证，垫圈安装方向应正确，同一节点穿入方向一致，外露螺纹不应少于2个螺距，终拧后用0.3-0.5kg重的小锤敲击螺母相对应的另一边，如发现欠拧或漏拧者及时补拧至规定扭矩，如有超拧螺栓应予更换。
5.2.5吊车梁安装
（1）吊车梁与柱的连接
吊车梁与肩梁采用锚栓连接，锚栓压板与下翼缘板焊牢。
在有下柱支撑处吊车梁下翼缘与柱肩梁垫板焊牢。
吊车梁与上柱的水平连接采用高强螺栓连接。
（2）下翼缘水平支撑与吊车梁采用永久螺栓连接，不允许焊接。
车挡与吊车梁连接采用永久螺栓加焊接。
（4）高强螺栓的施工要求：
1）在螺栓上、下接触面处如有1/20以上的坡度时，应采用斜垫圈垫平。
2）安装时螺栓、螺母和垫圈应在同一批内配套使用，并注意存放，不得碰伤螺纹及沾染脏物。
（5）设计单位要求：
吊车梁（包括垂直支撑、水平支撑）安装后应临时拉稳，待屋盖结构安装完后，调整好吊车梁的准确位置和水平度之后再固定锚栓，安装板销及制动板。
但为了满足行车安装要求，吊车梁只能在部分屋盖安装完后就进行调整和锚栓固定。
（6）吊车梁的上、下翼缘及腹板均不得焊接设计图以外的任何零件，也不得随意切割开孔。
在制作或安装过程中不得焊接临时固定件等，并不得在母材上引弧或打火。
（7）吊车梁安装的允许偏差（mm）
5.2.6桁架安装
（1）辅助桁架和走道板均在制造厂分段预制成片，上面的走道也预制好，现场安装上面的拦杆。
（2）辅助桁架可在制造厂拼装成型，由两台25吨吊车进行抬吊就位；
走道板与连接件在吊车梁就位、校正后安装。
（3）辅助桁架与吊车梁和柱用栓焊连接，动桁架与吊车梁和格构柱加劲板之间用高强度螺栓连接，然后进行桁架与格构柱加劲板之间的焊接，最后安装拦杆。
（4）制
6.现场涂装施工
6.1防腐涂装施工工序要求
序号
工序名称
工序要求
厂内：
钢构件刷无机富锌底漆1道+环氧云铁中间漆2道+氯化橡胶面漆1道
用漆刷或压缩空气清除工件表面的灰尘，大面积用高压气喷涂机喷涂，边角等处用漆刷刷涂，厚度达到设计要求。
妥善保护，使涂层自然干燥。
现场底漆修补
用漆刷清除底漆涂层表面的灰尘，进行边角等处滚筒或漆刷刷涂，厚度保证达到设计要求。
3
现场氯化橡胶面漆1道或防火涂料涂装（耐火极限：
柱2小时、梁1.5小时、檩条0.5小时）
6.2现场防腐涂装修补施工工序要求
6.3防腐涂装施工和质量要求
6.3.1涂装前材料表面处理：
清洁度的认可标准参照GB8923-88
6.3.2主要采用无气喷涂设备喷涂。
边、角或不易进行无气喷涂的区域采用刷涂。
6.3.3涂装施工依据招标文件的防腐方案，结合产品说明书要求进行。
在涂装的全过程中，应确保以下环境条件：
1）钢材表面清洁、干燥；
2）相对温度不超过85％；
3）施工环境温度不得低于5℃；
4）钢板表面温度应至少高于露点温度3℃。
6.3.4用干净的压缩空气吹和刷子扫等方法清除待涂表面的灰尘等杂物，使待涂表面干燥、清洁。
喷涂油漆必须在钢板氧化前进行，如氧化已发生，必须重新喷射处理至所要求的标准。
6.3.5已涂工件无论在工厂翻、移动或是在运输或吊装过程中均应用采有效保护措施，以防止涂层损伤、破坏，尽量减少现场的修补工作量。
6.3.6供应的涂料符合技术标准和技术要求，涂料的外包装的标签上均注明：
制造厂商的名称、产地、油漆品种、名称和制造日期等内容。
供应货物时将附产品质量检验报告。
6.3.7涂层的检验
（2）涂层外观质量检验方式：
用目视法检验。
涂层厚度检验方式：
利用磁性测厚仪检测，面积大于2m2检测10个部位，3点/部位，小于2m2检测5个部位，3点/部位。
（3）涂层附着力检验方法：
由检验员在监理的监督每个工件检查一次，用勾刀在油漆涂层上划5×
5的方格，其间距为1mm，然后用软漆刷沿对角线方向来回刷5次，按照GB9286-88提供的图样进行对比。
（4）涂层外观质量检验判定规则：
涂层外观质量如果符合以上外观质量规定的要求判定为合格，否则判为不合格。
涂层厚度检验断定规则：
测得的涂层厚度平均值大于等于相应的厚度值，且满足两个85%的原则判为合格，否则判为不合格。
涂层附着力检验判定规则：
根据图样对比，附着力小于等于2级的判为合格，否则判为不合格。
6.3.8
6.3.9经检验合格后的产品，应由检验员向甲方监理报验，经报验合格的产吕应用油漆对其进行标识，然后进行转序，经检验、报验不合格的产品按检验员《油漆涂装工序检测记录》，并根据实际情况制定预防纠正措施，重新报监理检验合格。
6.4钢构件防火涂装
6.4.1防火涂料涂装要点
（1）构件表面的杂物和灰层应清除干净，在不超过8小时内，尽快涂头道底漆。
（2）防火涂料应在室内装修之前和不被后续工程所损坏的条件下进行。
施工时对不需作防火的部位应进行遮蔽保护，刚施工的涂层应防止脏液污染和机械撞击。
（4）若采用喷涂，底涂层喷涂前应检查钢结构表面防腐涂层是否满足要求，尘土杂物是否已清除干净。
底涂层一般喷
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