三跨预应力混凝土变截面连续箱梁施工组织设计文档格式.docx
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8
3
打拔桩锤
DZ45
45
4
张拉设备
TDC2500
10
5
压浆泵
UB3
6
贝雷片
321
片
500
7
钢管桩
D450
吨
门式钢支架
FB可调重型
80
9
工字钢
Z40A
20
系杆拱吊装金属塔架
180
11
卷扬机
JM-5
7.5
12
JM-3
13
汽车起重机
QY-25E
120
14
QY-16
100
模块式混凝土搅拌站
HZS35
16
混凝土输送泵
HBT60D
75
17
强制搅拌机
JS500
21.5
18
发电机
GF14
64
19
可控硅焊机
ZXE-400
ZXE-250
21
对焊机
UN1-100
22
钢筋切断机
GQ40-2
2.2
23
钢筋弯曲机
GW40C
24
钢筋切割机
G10-400
25
多头焊机
ZXZ1-400
40
26
装载机
ZL30E
92
27
挖掘机
DCO300-5
28
木工刨床
B665
29
木工盘锯
JD448
现代R55-7
31
平地机
徐工CR180
140
32
震动压路机
徐工YZ18JW
110
33
三轮压路机
徐工3YJ21/25
88
34
沥青摊铺机
徐工RP451L
35
洒水车
东风小霸王
60
36
夯实机
山东路宝LB-15B
5.5
37
汽车
东风霸龙
210
38
沥青洒布车
CZL5150GLQ
155
39
柴油打桩机
静力压桩机
41
深层搅拌桩机
表1.2施工人员动员周期
备注：
以上工种人数场为阶段各自累计人数
在本标书编制的同时，公司就着手组织、动员施工人员，安排施工机械，并派员赴当地调查砂、石、水泥、石灰、粉煤灰等地方材料的厂、矿，调查材料的质量、产量、单价、运输条件、进场路线等一切事宜，充分做好进场的准备工作。
一旦中标，十日之内将能进驻工地筹建开工。
宜兴地区水陆交通非常发达，人员、机械设备和零星材料汽车陆运至工地现场，大综地方材料水运到施工现场。
2.1工程概况情况
新徐舍大桥为104国道上跨越芜申运河的桥梁，桥梁与航道交叉桩号为K1+000.000，交叉角度为650，与桥下被交路的交叉桩号为K1+222.754，交叉角度为490。
桥梁起讫桩号KO+636.9~K1+271.3，全长636.2m。
全桥跨径组成为：
4×
30+4×
30+（65+110+65）+5×
30m。
其中第三联跨越航道，第四联跨越被交路，主桥采用变截面连续梁，引桥采用30m跨径预应力砼连续梁。
桥面铺装采用6cmC40混凝土调平层、10cm沥青混凝土。
下部结构采用柱式墩、肋桥桥台、柱式台，基础采用钻孔灌注桩。
2.1.1主桥
（1）主桥上部为（65+110+65）m三跨预应力混凝土变截面连续箱梁，采用单箱双室截面。
箱梁高度从跨中2.5m，至距主墩中心1.75m处按二次抛物线变化为6.5m。
主桥箱梁在墩顶0号块处设置厚度为3.0m的横梁，边跨端部设厚度为1.5m的横梁。
箱梁在平曲线直线段横桥向底板保持水平，顶板2%的双向横坡，通过外侧腹板和中腹板高度来设置。
箱梁在平曲线曲线段保持边腹板外侧梁高一致，横坡变化通过中腹板及梁底横坡来设置。
主桥箱梁采用纵、竖两向预应力体系，纵向预应力采用Φs15.2mm钢铰线，张拉控制应力为0.75fpk，竖向预应力采用标准强度为930MPa直径为JL32高强精轧螺纹钢筋，沿箱梁腹板内布设，张拉吨位67.3吨。
（2）箱梁顶板厚度为0.25m；
底板厚度由跨中的0.25m按二次抛物线变化至距0号块中心线3.5m处的0.67m；
腹板厚度5号块及以前为0.8m，8号块及以后为0.5m，在6-7号块范围内由0.8m按直线变化到0.5m。
为改善箱梁根部截面受力，在0号块两端附近的截面顶、底板局部加厚。
（3）主桥连续箱梁采用挂篮悬臂浇筑法施工，各单“T”箱梁0、1号块采用在支架上现浇外，其余分为13对梁段，均采用对称平衡悬臂逐段浇筑法施工。
箱梁纵向悬浇分段长度为（4×
3m+9×
4m），箱梁墩顶现浇块件（即0、1号块）长度12.0m，边跨、中跨合拢段长度为2.0m，边跨现浇段长度为8.92m。
悬臂浇筑梁段中最大重量为1815KN，挂篮自重及施工机具重量按800KN考虑，中跨合拢段施工吊架自重及施工机具重量按400KN考虑。
（4）墩、梁临时固结：
在每个主墩上设置锚固钢筋，形成墩梁临时固结。
（5）主桥下部结构采用钢筋混凝土矩形实体式桥墩，钻孔灌注桩基础。
主墩墩身厚度为3.5m，宽度为10m。
主墩采用C40混凝土。
主墩承台厚度为3.0m，平面尺寸为11.5×
10.5m，基桩为9根直径为1.5m的钻孔灌注桩。
（6）主、引桥之间过渡墩为钢筋混凝土矩形实体式桥墩，钻孔灌注桩基础。
过渡墩墩身厚度为2.5m，宽度为10m。
过渡墩承台厚度为2.5m，平面尺寸为11×
6.5m，基桩为6根直径为1.5m的钻孔灌注桩。
（7）主桥桥面调平层采用6cm厚c40聚丙烯纤维网混凝土,桥面铺装采用10cm沥青混凝土。
2.1.2引桥
引桥采用30m跨径预应力混凝土等截面连续梁，采用纵向和横向双向预应力体系，单幅桥布置。
箱梁顶板宽15.5m，底板宽6.30m，两侧翼缘悬臂长度3.95m，梁高1.7m，单箱双室。
箱梁腹板厚水平0.40m，在横隔梁处渐变至0.70m。
箱梁顶底板厚0.25m,顶板根部厚0.40m，底板根部0.45m。
中横隔梁宽2.0m，端横隔梁宽1.2m。
引桥纵向预应力采用15Φs15.2和9Φs15.2两种规格的钢铰线束，OVM锚固体系。
钢束张拉锚下控制应力采用σcon=0.75fpk=1395MPa。
箱梁顶板横向预应力采用4Фs15.2钢铰线，15-4扁锚，除梁端外，其余以60cm的间距布设，单端张拉锚固，端横梁加厚端采用5Фs15.2钢铰线，15-5扁锚，锚下张拉控制应力为σcon=0.73fpk=1358MPa。
下部结构桥墩采用柱式墩，墩柱厚1.3m，承台尺寸为6.05m×
5.4m×
2m，下设Ф1.2m钻孔灌注桩4根；
0#桥台采用柱式台，基础为3根Ф1.5m的钻孔灌注桩；
16#桥台沿路线前进方向路幅左右侧填土高度差异较大，右侧6.3m，因此此处桥台采用肋板台，基础为6根1.2m的钻孔灌注桩。
2.2详细的施工方案
2.2.1施工前准备
在开钻前首先对建设单位所提供的中心桩号及水准点进行复测，然后测量定出桥位控制点，做好资料申报监理单位进行复测验收，开工前所需的设备及材料必须进场，管理技术和施工人员全部到位，搭设临时设施，架设供电线路，满足开工前的要求，待监理验收合格且开工报告审批后方能施工。
2.2.2桩基施工
为了确保工程进度和质量，本公司决定采用15台GPS-20型回旋钻机，钻头采用锥形钻头，如土质比较坚硬时，采用牙轮钻头，进行成孔。
2.2.2.1.成孔顺序（见附图）
钻孔桩施工顺序图
2.2.2.2钻孔前的准备
a.桩位测量放样：
根据施工图纸给出的桩位坐标进行校验，然后从控制点直接测定桩位坐标，并用钢尺复核桩的相对位置，在确认无误后填写桩基轴线和桩位标志记录。
b.搭设工作平台
根据施工现场实际情况，本工程桩基由陆上桩基组成。
搭设陆上桩基工作平台时，先对场地进行平整，清除杂物，夯实桩机下土层，以免桩机发生不均匀沉降，在其上垫上枕木，即可架设桩基。
c.钢护筒埋设
本桥钢护筒对于陆上桩基，采用人工挖孔和桩机配合埋设，钢护筒埋入深度为1.5m，顶部高出地面0.3m，埋设的位置偏差应小于5cm，护筒的倾斜度不大于1%，钢护筒埋设时，先在桩位处挖出比护筒外径大于40cm的圆坑，通过定位控制桩放样，坑挖好后把钻孔的中心位置标于坑底，再将护筒吊进坑内，找出护筒的圆心位置，用十字线在护筒的顶部标好，然后移动护筒，使护筒的中心和放样中心重合，同时用水平尺或线垂检查，使其垂直，此后在护筒周围对称，均匀地回填最佳含水量的粘土，分层夯实，达到最佳密实度，夯实粘土时要防止护筒的偏斜。
d.泥浆制作
泥浆池设在桩基附近，同时设有泥浆过滤池和沉淀池，使之成为循环系统，泥浆沉淀后及时将沉淀的泥浆用汽车运走。
泥浆制作过程中，采用粘土或陶土用手扶水耕机搅拌制作泥浆，泥浆按以下指标控制：
钻孔时泥浆比重1.10～1.25左右
泥浆粘度18～22s，PH值为8～10
含砂率控制在4%～8%。
e.架设桩机
钻机就位前应对钻机的各项准备工作进行检查，主要是对钻机设备的检查和保养。
钻机就位后，首先校正钻机的垂直度和平整度，将钻机的钻盘中心与桩基的中心调整至同一铅垂线上，并保证偏差不得大于2cm。
在钻进的过程中，要经常检查钻盘，如有倾斜或位移，应及时纠正。
在钻进前，应仔细做好钻杆、钻头长度的量测工作，并在钻杆上标志编号并记录各节长度。
钻进中钻杆下放前应复核长度，以保证钻孔深度的准确性。
2.2.2.3钻孔
钻孔准备工作完成后，先启动泥浆泵和钻盘，使之空转一段时间，待泥浆输入钻孔一定数量后，再开始钻进。
进尺要适当控制，对护筒底部应低档慢速钻进，使底部处有坚固的泥皮护壁。
后按土质以正常速度钻进。
钻进过程中时刻注意土层的变化，每当土层变化时，捞取渣样，判断土层记入钻孔记录表并详细核对地质报告。
机械操作手认真贯彻执行岗位责任制，随时记录钻进情况，工作人员交接班时，详细交待本班钻进情况和注意事项。
在钻进过程中，接、卸钻杆要迅速、安全，在最短时间内完成，以减少孔底沉渣。
钻孔起落钻头时，不宜过猛和骤然变速，以防止撞孔，为保证孔的垂直度，钻杆内的钢丝绳不能全部放松，孔底承受的钻压不超过钻具重力之和（扣除浮力）的80%，不能任钻头自由摆动。
因故停钻时，保持孔内一定水位，处理孔内事故或因故停机，应将钻头提出孔外，孔口应加盖。
然后分析原因，采取措施，重新开始钻孔。
当钻孔快钻至设计标高时，加强孔深的测量，已防超钻，钻孔完成后，孔位偏离桩基中心必须在规范允许偏差范围内，孔径不得小于设计桩径，倾斜度不得大于1%，满足规范要求后，报请监理工程师进行终孔检查，并填写终孔检查记录。
2.2.2.4清孔
钻孔深度达到设计标高后，对孔深孔径进行检查，满足规范要求后，方可进行清孔，在清孔排渣时，必须保持孔内水头，防止塌孔。
清孔方法采用换浆法，方法为：
提起钻锥距孔底10～30cm，以大泵泵入符合清孔后性能指标的新泥浆，继续空钻，并把钻孔内的浮具、钻渣和相对密度较大的泥浆换出，清孔后，泥浆指标控制在：
相对密度1.03～1.10，粘度17～20s，含砂率＜2%。
清孔完成后，立即拆除钻杆，并放置钢筋笼。
2.2.2.5钢筋骨架制作及安放
按照施工设计图纸的几何尺寸制作钢筋笼，制作的钢筋接头宜采用双面焊，双面焊缝长度不应小于5d，当采用单面焊时，焊缝长度不应小于10d，且保证在同一断面上焊接接头错开，不得大于50%，在竖向上焊头错开距离大于60cm。
桩骨架（钢筋笼）宜分节制作，运至现场，钢筋笼分段的长度根据桩机自身的起吊设备决定，起吊时为确保不变形，应采用两点吊。
为了加强笼体节段在起吊、安装过程中的刚度，避免发生弯折、扭曲现象，在笼体内每隔两米布置一道相交成90°
两根水平支撑钢筋，直径为20mm，在节段连接好后下沉至该部位时割除。
第一节钢筋笼临时搁置在钻机横梁上，再起吊另一节，对正位置进行接头，钢筋笼放入孔内后，将其扶正，保持垂直并缓缓下降至设计标高。
钢筋笼下降时，注意防止碰撞孔壁，如放入困难，应查明原因，不得强行放入。
对钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：
主筋间距±
10mm，钢筋间距±
20mm，骨架外径±
10mm，骨架倾斜度±
5%，骨架保护层厚度±
20mm，骨架顶端高程±
20mm，骨架底端高程±
50mm。
2.2.2.6水下砼灌注
经监理验收合格后，立即进行砼灌注，水下砼灌注采用直升导管法，导管直径为250mm，导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，进行水密试验的水压力不应少于孔内水深1.3倍的压力，保证灌注时导管不会进水，导管吊入孔内时垂直居中，距孔底20～40cm，不得碰撞钢筋骨架和孔壁，砼拌和物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中无显著离析，泌水现象，灌注时保持足够的流动性，坍落度控制在180～220mm，灌注时必须在规定的时间内灌注完毕，灌注时间不得大于首批砼初凝时间（6小时），若估计长于首批砼初凝时间，则掺入缓凝剂。
灌注砼前，对孔内进行二次清孔，使孔底沉淀厚度不得大于设计要求，清孔完毕符合规范要求后，认真做好灌注前各项检查记录，报监理工程师验收，经验收合格同意灌注后方可进行灌注。
首批灌注砼的数量必须满足导管首次埋深（≥1.0m）和填充导管底部的需要。
灌注砼时，导管埋入深度一般控制在2-6米，在任何情况下不得少于1米或大于6米，拔管前仔细测探砼深度，砼灌注应紧凑地、连续地进行，严禁中途停工，时刻注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度，以便正确指挥导管的提升和拆除，导管在提升时保持轴线垂直和位置居中，为了保证桩顶质量，砼灌注高度超过设计标高0.5m～1.0m。
在灌注混凝土时每根桩应制作二组砼试块，试块强度测试后填入试验报告待监理审批，在灌注时若出现质量问题应立即停止，分析原因，通报有关单位采取合理的技术措施及时补救。
所有桩基均进行超声波检测。
2.2.3接桩立柱
2.2.3.1准备工作
桩头凿除至图纸设计标高后，清除杂物，冲洗干净后，方可进行立柱施工。
施工前，测出立柱中心点，做好资料，待监理验收合格后，立即进行立柱施工。
2.2.3.2钢筋制安
钢筋制作前，为了确保质量，在钢筋使用前首先要调直，将表面油渍、漆皮、鱼鳞锈等清除干净，立柱箍筋用Ⅰ级钢筋制作，其末端做成弯钩，弯钩的弯曲直径大于受力主筋的直径。
钢筋在焊接前，根据施工条件先进行试焊，经试验合格后方可进行正式焊接，焊接工人必须持证上岗。
钢筋接头搭接时采用双面焊接,两钢筋搭接端部预先折向一侧,使两接合钢筋轴线在一条轴线上,接头双面焊缝的长度不小于5d,钢筋接头错开布置,在接头长度区段内,同一根钢筋不得有两个接头。
箍筋间距严格按图纸尺寸进行,箍筋绑扎牢固。
2.2.3.3对于立柱钢筋制安要注意以下几点
a.立柱钢筋预先按设计图纸放大样，放样时考虑焊接变形。
b.钢筋拼装前，对有焊接接头的钢筋先检查每根接头是否符合焊接要求。
c.拼装时，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形，待所有焊接点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊。
d.骨架焊接时，不同直径钢筋的中心线确保在同一平面上，为此，较小直径的钢筋在焊接时，下面垫以厚度适当的钢板。
e.施焊顺序由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部、相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。
2.2.3.4模板
立柱模板采用6mm厚定型钢模，一次浇筑砼至柱顶，立模时，注意竖向支撑和横向支撑，钢模背面用40×
40方格网6cm宽钢带作加强肋，以防止变形。
钢模板拼装处采用高强度螺栓连接，采用Φ48钢管保证其刚度和稳定性。
2.2.3.5砼浇注
砼浇筑前，必须将钢模内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净，模板如有缝隙，要填塞严密，模板内面涂刷脱模剂，为了保证砼保护层厚度，将水泥砂浆垫块牢固绑扎在钢筋骨架侧面。
对支架、模板、钢筋进行检查，做好记录，符合规范和设计要求经监理验收合格后方可浇筑，浇筑砼前，检查砼的均匀性和坍落度。
砼浇筑自高处向模板内倾卸砼时，为防止砼离析，从高处直接倾卸时，其自由倾落高度不宜超过2m，当倾落高度超过2m时，通过串筒、溜管等设施下落。
砼浇筑过程中按30cm厚度分层浇筑，使用插入式振动器时，移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持50～100mm的距离，插入下层砼50～100mm，每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒，避免振动棒碰撞模板、钢筋。
对每一振动部位必须振动到该部位密实为止，密实的标志是砼不再下沉，无气泡溢出，表面泛浆。
砼的浇筑要连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层砼的初凝时间或重塑的时间。
砼浇筑过程中或浇筑完成时，如砼表面泌水较多，须在不扰动已浇筑砼的条件下，采取措施将水排除。
继续浇筑砼时，查明原因，采取措施，减少泌水。
砼浇筑完成后，对砼裸露面及时进行修整、抹平、待定浆后再抹第二遍并压光，当气候不良时，加盖防护，但在开始养生前，覆盖物不得接触砼面。
砼浇筑时，填写砼施工记录，浇筑过程中现场制作2组砼试块，待强度测试后填写试验报告，报监理验收。
2.2.3.6砼养生
砼浇筑完毕后立即进行养护，在养护期间使其表面保持湿润，防止雨淋和日晒。
对砼外露面待表面收浆凝固后，用草包等物覆盖，并经常在模板及草包上洒水养护。
2.2.4盖梁、墩帽及桥承台
2.2.4.1施工前，为确保砼粘结质量，首先凿除立柱顶表面水泥砂浆和松弱层，但凿除时，处理层砼须达到下列强度：
a.用水冲洗凿毛时，须达到0.5Mpa
b.用人工凿除时，须达到2.5Mpa
c.用风动机凿毛时，须达到10Mpa
经凿毛处理的砼表面，用水冲洗干净，在浇筑次层砼前，铺一层厚为10～20mm的1：
2的水泥砂浆。
对于河中承台由于水位较高，施工时围堰采用双层钢套箱。
单个双层钢套箱内围尺寸为24*6.5*10米，外围尺寸为25*7.5*10米，钢板壁厚0.008米。
大致做法为：
双层间距为0.8m，中间采用10槽钢或10×
10角钢做钢龙骨，围檩采用16槽钢，中间加设钢支撑，在平台上采用整体吊装。
吊装前，应事先清除水下杂物，以便下沉顺利，当下沉结束后，应及时固定钢套箱（防止以外碰撞）。
临时固定前，应校其位置与标高。
合格后进行封底。
封底时，混凝土的封底厚度根据经验与计算，厚度大约为1.2-1.5m，混凝土灌注导管的布设应根据计算与要求确定。
此双壁钢套箱围堰待具体施工时，另作详细的作业指导书。
施工前，测出其中心线，做好资料待监理验收合格后方可进行施工。
2.2.4.2盖梁、墩帽及桥台钢筋制安
根据设计图纸进行钢筋制作，在制作过程中，注意钢筋接头必须设置在内较小处并错开布置，对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头。
钢筋接头采用双面焊时，焊缝长度不小于5d，两钢筋搭接端部预先折向一侧,使两接合钢筋轴线在一条轴线上。
钢筋骨架拼装时，严格控制骨架位置，骨架的施焊顺序，由骨架的中间至两边对称进行。
先焊下部，后焊上部，每条焊缝一次成活，相邻的焊缝分区对称跳焊，不可顺方向连续施焊。
配置在接头长度区段内的受力钢筋，其焊接接头的截面面积占总截面面积的百分率在受拉区内不得大于50%。
为了保证保护层的厚度，在钢筋骨架与模板之间错开放置适当数量的水泥砂浆垫块，骨架侧面的垫块绑扎牢固。
2.2.4.3支架模板体系搭设
在陆上搭设支架前，先将地面浮土清除、铲平后，用夯实机械将该地面夯实，然后在夯实地面上铺钢跳板，支架支撑在钢跳板上。
支架采用φ48钢管竖纵水平横向布置，竖向间距60cm，水平横向间距1.2m，并用斜向剪力撑稳定支架。
在水上搭设支架前，先采用DZ45振动锤将φ450钢管桩打入水中，其埋设深度2.5m（视现场情况调整），钢管柱之间的间距为3m，上铺[30槽钢作钢梁，钢管柱之间用[10槽钢和L角钢进行斜支撑加固，在钢梁上铺钢跳板，支架支撑在钢跳板上。
支架采用φ48钢管竖纵水横向布置，竖向间距60cm，水平横向间距1.2m，并用斜向剪力撑稳定支架。
模板采用6mm厚钢板制作，钢模背面用40×
40方格网，6cm宽钢带作加劲肋以防变形，钢模板拼装缝处采用高强度螺栓连接。
在安装前对模板强度、刚度及稳定性和受力状态，分别计算验算。
模板内表面涂刷脱模剂，严禁使用废机油等污染油料。
模板安装完毕后，对其表面位置顶部标高，节点联系及纵横向稳定性进行检查、调整，经监理验收合格后方可进行浇筑砼。
2.2.4.4盖梁、墩帽及桥台砼施工
砼浇筑按30cm厚度，一定的顺序、方向分层浇筑，插入振动器振捣时与侧模保持50～100mm的距离，插入砼下层50～100mm，每处振动完毕后，边振动边缓慢提出振动棒，避免振动棒碰撞模板、钢筋。
对每一振动部位，必须振动至该部位砼密实为止，密实的标志是砼停止下沉，不再有气泡溢出，表面呈现泛浆。
砼的浇筑要连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层
砼的初凝时间或重塑时间，砼的运输、浇筑及间歇的全部时间，不得超过规范规定。
连续浇筑砼时，查明原因，采取措施，减少泌水。
砼浇筑完成后，对砼裸露面及时进行修整、抹平、待定浆后再抹第二遍并压光，当气候不良时，加盖防护，但在开始养生前，覆盖物不得接触砼面，砼浇筑时，填写砼施工记录，浇筑过程中按规范要求现场制作相应组数砼试块。
2.2.4.5砼养生
砼浇筑完毕后立即进行养护，在养护期间使其表面保持湿润，防止雨淋和日晒，对砼外露面待表面收浆凝固后，用草包等物覆盖，并经常在模板及草包上洒水养护。
墩台帽顶的支座垫石应按设计数量严格施工，须保证支座水平，支座顶面须清洁，墩台帽顶面小石子砼支座垫石宜与墩台帽砼一起浇筑；
墩台帽施工时应注意设置挡块、搭板、牛腿的预埋钢筋，桥台背墙施工时，应根据桥梁采用的伸缩缝情况预留槽口并设置伸缩缝锚固钢筋。
2.2.5.主桥预应力混凝土变截面连续箱梁
根据
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