烧结工艺装备升级环保达标改造项目节能效果分析评价报告Word文档格式.docx
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其中自筹资金8000万元,其余为各种方式的融资和贷款，各项费用见下表。
序号
项目
估算价格（万元）
备注
1
配、混料系统
660
含皮带秤、圆盘给料机，一、二混料滚筒。
不含土建。
2
烧结主车间
2300
含烧结主机、点火炉、车间附属设备、起重设备、风箱、双层阀等。
3
主抽风机系统
1050
主抽风机及附属设备、起重、汽机。
4
环冷系统
750
含环冷机和冷却风机、附属设备等。
5
整粒系统
200
振筛、单辊破等。
6
水系统
60
不含水系统管道及消防设备。
7
通风除尘
1600
头部和尾部均采用电除尘，配料室和破煤系统采用布袋除尘。
8
烧结系统皮带系统
400
约1800米，根据工艺布置确定。
9
成品转运系统
与高炉上料系统对接。
10
电气仪表及自动化
800
不含进厂变电站及电源。
11
钢材及耐磨保温
1000
约1300吨，根据工艺布置确定。
12
各车间、主控楼、配电室等土建结构
地面地耐力18吨，不含地面硬化，施工前具备三通一平。
13
安装及调试费
300
14
工厂设计、技术服务
150
烧结系统的工程设计和现场指导。
15
脱硫系统
招标或议标选定技术成熟的专业厂家总包。
16
余热锅炉及蒸汽系统
760
可选节能公司合作投资。
17
进厂变电站及电器
500
18
办公家具
20
19
总图运输
110
地面硬化、交通道路、地面排水等。
其它零星施工及前期三通一平
281
零星材料及周边对接设施改造。
21
工程管理费
75
招等、差旅、调研、项目前期备案、审批申报等。
22
未预见费用
350
估算总投资
14166
四、设计年综合能耗
本项目为节能改造项目，改造后各项能耗减少。
第三章项目建设的必要性、先进性和可行性
一、项目建设的必要性
钢铁工业是国民经济的重要基础产业，是国家经济水平和综合国力的重要标志。
我国钢铁产业取得了长足的进步，特别是近十年来发展迅猛，钢铁年产量自1996年起连续蝉联世界第一，消费量也名列世界之首。
但随着我国经济的快速增长，资源能源消费约束明显显现，能源供求矛盾日益突出，高污染、高能耗的特点也使钢铁工业在防污减排、节能降耗等方面承受着一定的压力。
毫无疑问，钢铁行业是高消耗、高污染的“大户”，而且是六大耗能行业中的“大户”。
钢铁工业节能减排工作的成效关系到全社会整体节能减排工作的成效。
钢铁行业是节能减排潜力最大的行业，在节能减排工作中也占有举足轻重的地位，加强节能减排和结构调整，是转变钢铁工业发展的方式。
同时也将提高钢铁发展的质量和效益。
近年来国家进一步推动钢铁业节能减排进程，先后发布了《国务院办公厅关于进一步加大节能减排力度加快钢铁工业结构调整的若干意见》、《钢铁行业生产经营规范条件》及《钢铁工业“十二五”发展规划》等，对钢铁企业在环境保护、能耗、生产规模等方面做了一系列规定，对改变目前我国钢铁工业发展模式，引导产业健康发展，节能降耗、治污减排，促进淘汰落后、推动兼并重组具有重要的现实意义。
节能减排是更好体现了社会责任，**为在实现自身企业利益和创造更多经济效益同时,肩负起更多的社会责任,把节能减排真正融入到企业发展中来。
为推动节能减排取得更大成效。
基于此，**克服公司目前面临的资金、生产经营困难，对烧结工艺进行装备升级、环保达标改造，将现有的4*60m2烧结机替换为一台180m2带式烧结机。
改造后，能源成本降低，单耗指标下降，社会效益和经济效益明显。
二、项目建设的先进性和可行性
1、设备现状
现有两台步进式烧结机、两台环式烧结机，设备共计312台套。
总装机容量14000KW，设备构造较复杂、操作繁琐、劳动效率低、事故率比较多、利用率和利用系数较低。
四台烧结机主要设备清单如下：
名称
规格及型号
数量
配料室:
圆盘给料机
KR1800,N=7.5KW
24
一次混合室:
混料筒
Ф2200X7000,N=60KW
二次混合室:
燃烧室:
烧结机
F=60m2,N=22KW
单辊破碎机
PCC-X100X1650,22KW
热振筛
SZR1545,N=15KW
鼓风环式冷却机
F=72m2
冷却风机
NO.16B,N=55KW
热返矿圆盘给料机
PZ160-4B,N=7.7KW
点火保温炉
NYD-60，煤气消耗量450m#/台时，共四台
助燃风机及电机
9-19NO.-5.64,N=22KW
多管除尘器
CZ-XCC-380000
机尾布袋除尘器
TSMC500,N=22KW
主抽风机及电机
SJ6800,N=2200KW，6KV
三电场电除尘器
WDSJ-55m2/3；
处理风量15万m3/h
扩大除尘器
6m×
5m，处理风量38万m3/h
旋风除尘器
CLY-3300，外理风量18万m3/h
皮带转运系统
B800皮带机16台；
B650皮带机8台；
B1200皮带机2台
除尘风机及电机
Q=18万m3/h，配用电机220KW，
脱硫塔及辅助设备
ZT-40烟气湿法脱硫系统
2套
水泵
Q=220m3/h，H=38m，P=32KW
注：
本表中为主要设备清单，各类小型设备、钢结构、管道等不再列入。
2、项目技术特点
此项目建设的带式烧结机则主要采用抽风烧结技术，具有生产率高、原料适应性强、机械化程度高、劳动条件好、便于大型化、自动化的特点。
主机年工作330天，作业率90%，利用系数约1.2t/（m2•h）。
设备总装机容量12496.5kW，设备清单如下。
设备名称规格及型号
单位
负荷kW
备注
单容
总容
φ2000圆盘给料机
台
264
B＝800皮带秤
36
φ300螺旋电子秤
个
2.2
4.4
石灰消化器φ430X3500
7.5
仓壁振动器
0.75
φ3400X14000圆筒混料机
φ3400X16000圆筒混料机
355
烧结机传动电机
30
给料装置
布料机
干油集中润滑系统
φ1800X3230单辊破碎机
9-26N05A风机
18.5
37
300SXHF双层卸灰阀
10吨电动单梁桥式起重机
27.5
170m2环冷机总成
G4-73-N012D风机（配电机JS115-4）
135
675
集中润滑系统
5.5
振动给料机
1.5
冷矿筛
18.5X2
椭圆筛
11X2
主抽风机稀油泵
23
20吨电动单梁桥式起重机
18.5+0.75X2
φ900X700四辊破碎机
45X2
90
如原有，可复用
25
S99B-500除铁器B=500皮带
26
5t电葫芦
8.3
24.9
27
螺旋输送机LS315L=17M
具体规格待定
28
DSZ-60粉尘加湿器
29
144ZC500布袋除尘器240X1台144X1台
120
240
螺旋给料机
31
皮带机B1000，6条
145
32
皮带机B8003条B6509条
33
供排水系统
250
34
检修
35
厂区照明
40
低压220v
脱硫系统低压用电
套
低压221v
38
其它低压设备
220V
39
主抽风机电机
4600
6KV
脱硫系统增压风机
1200
41
GD120m2-Ⅲ型电除尘配用风机电机
42
GD180m2-Ⅲ型电除尘配用风机电机
630
合计
12496.5
表中容量为装机负荷；
个别设备功率有偏差，以最终设备清单为准。
3、工艺流程
由厂外运来的原、燃料放入堆厂贮存，然后由装载机装入预配地仓内（利用原来平烧机的地仓作为预配地仓），再由转运皮带输送到地上配料仓内。
地上配料仓共有14个配料仓（暂定），含铁原料6个仓，焦粉2个仓，生石灰2个仓，返矿2个仓，备用及杂料2个仓。
精粉通过圆盘、B800电子秤秤量；
其他原料通过B800电子秤秤量，按比例配料，通过1#、2#胶带运输机送入一混；
一次混合机为Φ3.4x14m（暂定），安装倾角为2°
。
一混排出的料通过3#胶带运输机送入二次混合机，二次混合机的规格为Φ3.4*16m（暂定），安装角度为1.5°
；
混合后的料由4#胶带机送入烧结机。
烧结机运行时，台车先经铺底料装置进行布料，厚度为20～50mm（可调），经过Φ1000圆辊布料机布料、点火、保温、烧结，烧结矿经Φ1800*3230单辊破碎机破碎（暂定），送入170m2环冷机冷却，后经冷矿筛筛分，返矿经皮带输送到一次混料机；
铺底料上烧结主机；
成品经皮带输送到成品料场或直接送至高炉上料转运站。
图1工艺流程图
4、主要技术特点
（1）烧结配料采用宽带给料机加电子皮带称技术，生石灰配料采用给料螺旋+螺旋称+配消器技术，实现自动配料，提高配料精度。
（2）熔剂用生石灰及白云石。
（3）取消热返矿系统，烧结料温通过配加生石灰及蒸汽预热来实现。
（4）通过选用合理的工艺参数，提高一、二混的混匀造球能力。
（5）采用热风烧结技术，热风取自带冷机鼓风一段的高温废气。
（6）采用空、煤气双预热高效点火炉，提高点火水平。
（7）采用低温、低硅厚料层烧结技术，料层厚700mnm。
（8）除尘灰加湿后与冷返矿合一，内部循环，返回配料室参加配料。
第四章分析依据
一、国家和省有关法律、法规
《中华人民共和国节约能源法》
《节约用电管理办法》
《用能产品能效指标编制通则》（GB/T24489-2009）
《山东省节约能源条例》
《山东省资源综合利用条例》
《吨铁综合能耗限额》（DB37/750-2007）
二、指导性文件
《国务院办公厅关于开展资源节约活动的通知》
国家发改委、国家经贸委、建设部《关于固定资产投资工程项目可行性研究报告“节能篇（章）”编制及评估的规定》
三、国家、行业标准及规范
《中国节能技术政策大纲》（计交能[1996]905号）
《中国节水技术政策大纲》国家发改委2005.04.21
《用能单位能源计量器具配备和管理导则》GB17167-2006
《综合能耗计算通则》GB2589-1990
《产品单位产量能源消耗定额编制通则》GB/T17167-1997
《节能中长期专项规划》
《评价企业合理用电技术导则》GB/T3485-1998
《评价企业合理用热技术导则》GB/T3486-1993
《评价企业合理用水技术通则》GB/T7119-93
《低压配电设计规范》GB/T50054-1995
《供配电系统设计规范》GB/T50052-1995
《通用用电设备配电设计规范》GB50055-93
《钢铁行业清洁生产评价指标体系（试行）》
四、通知文件
《产业结构调整指导目录》（2011年本）
《高耗能落后机电设备（产品）淘汰目录》（第一批、第二批）
《淘汰落后生产能力、工艺和产品目录》（第一批、第二批、第三批）
第五章项目建设内容分析
一、生产规模
本项目通过建设一台180m2带式烧结机，等量置换现有四台烧结机，达到节能减排、提高劳动生产率、降低生产成本的目的。
二、建设地点
项目建于##市的某有限公司。
三、建设内容
1、设计规模和范围
（1）设计规模：
设计一座180m2烧结机生产线，日产烧结矿平均5850吨，年产烧结矿195万吨（运行时间300天）。
（2）设计范围：
原、燃配料（配料仓设置14～16个，以最终设计为准）；
一次、二次混料系统；
烧结车间工艺及装备；
物料转运系统（包含原料储场转运起点及车间所属系统；
因业主方无原料堆取料机，只能用铲车和汽车倒运原料，因此建议将原来步进式烧结机的地下配料仓改为本烧结机的预配仓）；
环冷系统；
成品筛分及转运系统（包含成品矿到业主高炉总成品料仓）；
烟气余热回收系统；
三电系统；
车间外部总变电站及输配电系统；
环境除尘、脱硫除尘；
其它与本烧结机相关的公辅设施；
消防、安全设施；
总图运输及绿化。
2、设计依据和原则
（1）设计依据
依照厂内原料、燃料、电气、水源、地质地貌等条件和产品的要求，委托有资质的设计院设计。
（2）设计原则
车间工艺布置尽可能限定在指定建设范围内，设计过程中需反复与业主沟通调整工艺方案，以达到佳效果；
整个生产工艺流程简洁流畅；
设置必要的交通及检修通道。
设备选型先进合理，达到国内中等以上先进水平；
但是必须是成熟可靠的设备；
设计和选型以经济实用为本，符合民营企业减省节约的理念。
配料仓可设计为高架式结构，一、二混滚筒选用齿圈传动结构，建议规格分别为Ф3.4m*14m、Ф3.4m*16m，内衬为含油尼龙衬板。
机头采用四电场电除尘器，除尘后的烟气进入脱硫塔脱硫，处理后的烟气进入烟囱达标排放；
建议不再设置备用烟囱，只需配置脱硫除尘后的钢烟囱即可，主抽风机出口烟气不设旁路。
脱硫系统的选型或设计要达到2017年以后山东省标准。
主抽风机选用陕鼓或沈鼓产品，风机驱动方式以汽鼓风为主，风机双出轴，另一端配置备用电机作为备用驱动手段。
蒸汽汽源来自业主原有蒸汽系统（具体蒸汽参数确定时需与甲方沟通），如果本烧结机机尾烟气余热锅炉蒸汽参数合适，可并入汽拖机组蒸汽总管网。
台车选用同类烧结机常用规格的市场成熟规格、结构、材质。
点火炉为节能型双预热点火炉，纯烧高炉煤气，点火温度不小于1050℃。
卸料端单辊破碎机建议选用Ф1800*3230单辊破
环冷机选用球团冷却所用的密封性优点的环冷设备。
余热锅炉选用国内成熟产品；
余热锅炉参数选择与业主方现有蒸汽系统相匹配。
机尾除尘、各转运点除尘、配料仓除尘等各扬尘点按常规设计配套必要的除尘系统，岗位粉尘≤8mg/m3，以达到整个生产区域粉尘含尘达标。
3、烧结工艺
（1）工厂规模及工作制度
一台180m2烧结机，年产195万吨烧结矿，烧结利用系数为1.3～1.4t/m2*h，作业率为90%（年工作330天），每天3班，每班8小时，备用一班轮休。
（2）产品方案
成品烧结矿粒度为5～150mm，碱度为1.8～2.0，TFe≥56%，FeO≤10%，转鼓指数≥78%（≥5mm）。
（3）对原燃料的要求
1）含Fe原料：
a.精矿粉（常用有5种）：
TFe61～63%，其中含S≤0.2,P≤0.016；
因业主方生产球铁的要求,烧结配料中精矿粉比例约占60～65%。
主抽风机及脱硫系统的设计需考虑配料的透气性、硫含量。
b.粗矿粉（常用有4种）：
TFe≥56%；
SiO2≤8%；
S≤0.2%；
P≤0.016%。
c.铁渣
d.除尘灰
e.球团碎
2）溶剂、粘结剂质量指标：
a.石灰石：
CaO≥52%；
SiO2≤3%；
MgO≤3%；
b.白云粉：
MgO≥17%；
SiO2≤4%；
CaO≥32%
c.生石灰：
CaO≥85%；
P≤0.05%；
S≤0.15%，粒度≤4mm。
3）固体燃料：
焦粉：
固定碳≥78%；
挥发分≤10%；
硫≤1.5%；
灰分≤15%；
水分＜8%；
粒度：
0~3mm≥80%。
4）气体燃料
气体燃料为高炉煤气，高炉煤气最低热值≥3200KJ/m3，压力≥2000Pa。
参考成分：
CO2—19.44%，CO—24.68%，H2—2.59%，N2—53.29%
4、电力
（1）烧结车间用电负荷（以最终设计为准）
装机总负荷约18000kW。
其中高压负荷约为13000kW，低压负荷约为4500kW。
用电总负荷约10700kW
（2）供配电电压等级
1）供配电源电压：
6kV
2）高压用电设备：
3）低压用电设备电压：
380/220V
4）工作照明电压：
5）检修照明电压：
36V
6）变电及输配电设施：
变电所是企业生产核心部位，首先考虑安全可靠、操作方便、节约投资的原则。
在烧结车间正南方设置进厂变电站，主供烧结机系统。
5、自动化及仪表
（1）概述
本工程设计的技术特点为电仪一体化。
电控和仪表除辅助设施外，主流程设备采用可编程序控制器（PLC）进行控制。
系统构成简单，维护方便。
主控室与配料室的PLC联网。
1）根据烧结工艺及电气控制特点要求，烧结车间分为原料配料混合及上料系统、烧结系统、锅炉系统、主抽风机及汽鼓风机系统。
烧结主控室和配料控制室都设在烧结主厂房内，控制站及操作站设在主控室，主控室操作监视采用带有通讯功能的键盘及监视器代替传统的操作台或模拟屏，并设机旁操作。
通过计算机系统对烧结生产线上各生产系统进行操作、对整个工艺设备的运行状态进行在线监控、对故障进行报警与记录，对皮带跑偏进行报警。
2）烧结系统高压电机：
高压电机采用高压真空开关控制，机头主抽风机电机，采用启动电流小、冲击小，起动平稳的液态电阻降压起动或采用开关变压器式高压电机软启动装置，使电机在任何工况下均能平滑起动。
但是，正常工作时，主抽风机由汽轮机驱动。
3）低压大于或等于90kW的电机，采用智能化数字式软起动，使电机在任何工况下均能平滑起动。
4）自动化及仪表：
按照三电一体化原则，并结合当前自动化控制现状。
确定烧结机主体，部分采用PLC控制系统，其余部分采用常规仪表控制系统。
系统PLC和变频器采用西门子或国内名牌产品。
5）控制水平及方式：
采用车间集中控制方式，仪表与电气专业共用一个工业控制微机，在烧结主厂房内设集中控制室，计算机安装在控制室内。
烧结机和抽风机厂房内的测量参数，通过一次仪表传至计算机上，利用计算机实现报警、联动信号的输出和PID控制。
6）烧结机主要检测和控制项
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