PVC成型Word下载.docx

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PVC的电绝缘性优良，在火焰上能燃烧并放出HCl气体，但离开火焰即自熄，是一种“自熄性”、“难燃性”物质。

PVC本生无毒性，但所添加的增塑剂、防老剂等主要辅料有毒性。

PVC塑料制品在较高温度下，如在50摄氏度左右就会慢慢分解出HCL气体，这种气体i人体有害，因此PVC制品不宜作为食品的包装物。

图表1：

PVC树脂外观

PVC分类

根据氯乙烯单体的获得方法，可分为电石法、乙烯法和进口（VCM、EDC）单体法（习惯上把乙烯法和进口单体法统称为乙烯法）。

目前，世界上多为乙烯法PVC，而我国由于具有贫油富煤等特点，主要以电石法PVC为主。

根据应用范围的不同，PVC分为：

通用型PVC树脂、高聚合度PVC树脂、交联PVC树脂。

通用型PVC树脂是由氯乙烯单体在引发剂的作用下聚合形成的；

高聚合度PVC树脂是指在氯乙烯单体聚合体系中加入链增长剂聚合而成的树脂；

交联PVC树脂是在氯乙烯单体聚合体系中加入含有双烯和多烯的交联剂聚合而成的树脂。

由于通用型树脂制备方法简单、用途广泛，因此目前现货市场上流通的绝大部分是通用型的PVC树脂。

而高聚合度和交联PVC树脂一般在特殊领域应用比较多。

根据聚合方法，聚氯乙烯可分为四大类：

悬浮法聚氯乙烯，乳液法聚氯乙烯、本体法聚氯乙烯、溶液法聚氯乙烯。

悬浮法聚氯乙烯是目前产量最大的一个品种，约占PVC总产量的80%左右。

下面图表列出这四种聚氯乙烯的基本特性。

悬浮法生产过程简单，便于控制及大规模生产，产品适宜性强，是PVC的主要生产方式，从世界范围内讲，悬浮法PVC的生产量约占总量的80%。

乳液法聚合时以水为分散介质，制得的颗粒较细，热稳定性和电绝缘性不佳，适宜糊树脂的生产，目前我国PVC糊树脂的产量不足PVC总产量的4%。

本体法不用水和分散剂，聚合后处理简单，产品纯度高，但是存在聚合过程搅拌和传热的难题，生产成本较高，属于淘汰类工艺。

溶液聚合只用来生产涂料或特种产品。

　　图表2：

聚氯乙烯树脂

品种

悬浮法

乳液法

本体法

溶液法

特性

不含金属离子，有良好的电绝缘性及热稳定性

颗粒较细，含杂质较多，电绝缘性及热稳定性不及悬浮法

含杂质极少纯度高。

热稳定性和电绝缘性优于悬浮法

含杂质极少纯度高，成本高，价格高。

聚合物的分子量不高

1.PVC一般软制品

　利用挤出机可以挤成软管、电缆、电线等；

利用注射成型机配合各种模具，PVC护套可制成塑料（10100,-135.00,-1.32%）凉鞋、鞋底、拖鞋、玩具、汽车配件等。

2、硬质聚氯乙烯片材

　　硬质聚氯乙烯压延片材主要用于生产硬聚氯乙烯板片的中间半制品，但亦可生产各种民用和彩色的成品硬片。

聚氯乙烯硬板具有良好耐化学腐蚀性和电气绝缘性。

几种聚氯乙烯硬片的主要用途如下表几种聚氯乙烯硬片的用途

厚度（毫米）颜色规格用途

0.5±

0.03灰930×

1810±

10国防军工、工业和民用

0.4±

0.03奶黄930×

0.4~0.8（±

0.03）彩色930×

10民用硬片可作计算尺面、玩具、装饰品

聚氯乙烯硬片的质量要求（以0.50×

930×

1810毫米硬质聚氯乙烯片材半制品为例）：

外观质量：

塑化性能良好色泽一致，无杂质、无裂口及孔洞，无冷斑，不能过分毛糙。

尺寸要求：

厚0.5±

0.03毫米宽930±

10毫米长1810±

10毫米

韧性：

将料片对析成180°

，再依原折痕返回360°

弯折一次，观察试样不应折断。

热稳定性：

750°

C，4小时以上，刚果红试纸不变色。

目前压延过程一般适用于生产厚度0.09~0.50毫米范围内的软质聚氯乙烯薄膜和0.30~0.80毫米范围的硬质聚氯乙烯片材。

其横向厚度匀差可控制在：

土0.01~0.02毫米以内，压延薄膜的最高线速度60~64米/分，产品最宽2米，一般1~1.6米，压延硬片的最高线速度24~28米/分，产品最宽930毫米。

3、硬质聚氯乙烯透明包装薄膜

　　概述硬质聚氯乙烯透明包装膜（pvc玻璃纸）是近年来开发的一种新型包装用超薄薄膜，厚度仅为19μm。

其成型方法有两种，一种是挤出吹塑法，另一种是T型机头挤出平片法。

目前国内大多采用前一种方法，硬质聚氯乙烯透明包装膜是以PVC树脂为主要原料，另外添加改性剂及其他加工助剂经配料、捏合、挤出吹塑工序制成。

　　硬质PVC透明包装膜透明性高，坚挺、扭结稳定、强度高、韧性好，抗冲击和抗撕裂性能好，气密性优异，无毒、无臭无味，可保鲜保香。

鉴于上述特点此膜主要用做糖果扭结包装，香烟及其他食品的外包装等，外观可与传统的纤维素玻璃纸（赛珞玢）相媲美。

因此俗称PVC玻璃纸，但价格低于纤维素玻璃纸。

　　硬质聚氯乙烯透明包装薄膜原料和典型配方

　　硬质聚氯乙烯透明包装膜是一种不加增塑剂的硬质PVC产品，因此选用SG6这样的高型号的PVC树脂，以便于加工。

用于食品包装，还应选用卫生级PVC,其树脂中氯乙烯单体残留量应小于5mg/kg。

　　当用于香烟包装时，为改善PVC玻璃纸的热封合性能，表面需涂覆一层低温深热封合材料，其主要成分是氯乙烯和乙酸乙烯共聚树脂。

　　硬质聚氯乙烯透明包装薄膜生产工艺流程

　　硬质PVC包装膜工艺流程如图：

　　硬质聚氯乙烯透明包装薄膜工艺流程采用粉料直接挤出吹塑成型，制成玻璃纸基膜后，亦可直接作为制品，而不经抗静电，热封涂覆处理。

　　硬质聚氯乙烯透明包装薄膜生产工艺

　　硬质PVC透明包装膜一般采用挤出上吹成型工艺，主要工艺条件介绍如下。

（1）配料捏合将PVC树脂及其他助剂按配方准确称量后，放人高速捏合机，捏合时间5~8min，温度120℃左右，物料捏合好后放人冷却器进行冷却，待物料温度降到40~50℃以下即可放人储料罐备用。

（2）挤出吹膜使用粉料直接吹塑成型，方法与普通吹膜相似。

挤出温度：

机身160~180℃,机颈180~190℃，机头190~210℃,薄膜的吹胀比为2~3，牵引速度,10~30m/min。

　　（3）旋转卷取为了使膜卷表面平整，将薄膜的厚度不均变成平均分布，故在薄膜剖开后采用旋转卷取。

　抗静电处理和低温热封涂覆处理操作是为适应于香烟等的自动化热封包装而设的，用于手工包装的PVC玻璃纸可不经此处理。

这是由于聚氯乙烯为电绝缘材料，在包装操作中，薄膜表面受摩擦极易产生静电，不仅吸尘影响膜的美观和透明度，甚至还会引起火灾。

虽然原则上可用添加扰静电剂法和表面静电消除法来防止静电现象，但最适宜的方法是用膜表面涂布抗静电剂法，经此法处理可使PVC玻璃纸的表面电阻值由1013Ω降至108Ω。

热封涂覆是在抗静电处理之后进行的，其目的是使PVC玻璃纸在热封合包装时不产生影响美观的收缩作用，它是在PVC玻璃纸基膜上涂覆一层能够低于硬质PVC薄膜收缩温度的热封合材料。

常用的这类热封合材料为氯乙烯和乙酸乙烯的共聚树脂，其优点表现为:

使PVC玻璃纸热封合温度降至95~120℃。

且不引起收缩;

可提高PVC玻璃纸的耐候性、耐药品性、阻气保香性和光泽度;

价格较低。

　　硬质聚氯乙烯透明包装薄膜主要生产设备

（1）高速混合机容积300L。

（2）挤出吹塑机螺杆直径Φ100mm,长径比25:

1,压缩比23:

1,螺杆为屏障型。

（3）机头口模直径Φ250mm。

间隙1.3mm，抗静电低温热封处理槽。

4.PVC泡沫制品

　软质PVC混炼时，加入适量的发泡剂做成片材，经发泡成型为泡沫塑料，可作泡沫拖鞋、凉鞋、鞋垫、及防震缓冲包装材料。

也可用挤出机基础成低发泡硬PVC板材和异型材，可替代木材试用，是一种新型的建筑才材料。

5.PVC透明片材

　PVC护套中加冲击改性剂和有机锡稳定剂，经混合、塑化、压延而成为透明的片材。

利用热成型可以做成薄壁透明容器或用于真空吸塑包装，是优良的包装材料和装饰材料。

6.PVC硬板和板材

　PVC中加入稳定剂、润滑剂和填料，经混炼后，用挤出机可挤出各种口径的硬管、异型管、波纹管，用作下水管、饮水管、电线套管或楼梯扶手。

将压延好的薄片重叠热压，可制成各种厚度的硬质板材。

板材可以切割成所需的形状，然后利用PVC焊条用热空气焊接成各种耐化学腐蚀的贮槽、风道及容器等。

7．PVC涂层制品

　有衬底的人造革是将PVC糊涂敷于布上或纸上，然后在100摄氏度以上塑化而成。

PVC护套也可以先将PVC与助剂压延成薄膜，再与衬底压合而成。

无衬底的人造革则是直接由压延机压延成一定厚度的软制薄片，再压上花纹即可。

人造革可以用来制作皮箱、皮包、书的封面、沙发及汽车的坐垫等，还有地板革，用作建筑物的铺地材料。

8.PVC其它

　门窗有硬质异型材料组装而成。

在有些国家已与木门窗铝窗等共同占据门窗的市场；

仿木材料、代钢建材（北方、海边）；

中空容器。

PVC永久虚电路：

两台计算机通过面向连接网络的连接。

PVC护套能经受计算机的重新自举或电源的波动，从这个意义上说它是永久的；

PVC是虚拟的，因为它是将路径放在路由表中，而不是建立物理连接

二、PVC生产过程

聚氯乙烯硬料大部分来自建筑材料、塑钢窗门、电镀硬板材、化工厂用塑料阀门、下水管、装饰材料。

　1．首先挑选工序，把各颜色分开。

这些材料大至上分为白色、灰色、黑色三种，但不要把PP、PE混进。

2．到粉碎机粉碎，但也是带水粉碎。

去掉污染带水清洗，后进行晒干，防止二次污染。

　3．上拌和机进行配料，拌和。

如果是白色料再加点着色剂，按照需要投放助剂等。

　4．专用聚氯乙烯挤出机进行刮粒、冷却装袋标号出厂。

三、聚氯乙烯的成型加工及应用

四、热稳定剂的作用机理、种类及选择原则

五、光稳定剂的分类及性能特点

六、抗氧剂的分类及特点

芳香胺类抗氧剂

　　又称为橡胶防老剂，是生产数量最多的一类，主要用在橡胶制品中，这类抗氧剂价格低廉，抗氧效果显著，但由于使制品变色，限制了它们在浅色和白色制品方面的应用。

重要的芳香胺类抗氧剂有：

二苯胺、对苯二胺和二氢喹啉等化合物及其衍生物或聚合物，可用在天然橡胶、丁苯橡胶、氯丁橡胶和异戊橡胶等制品中。

受阻酚类抗氧剂

　　受阻酚类抗氧剂是一些具有空间阻碍的酚类化合物，它们的抗热氧化效果显著,不会污染制品,发展很快。

这类抗氧剂的品种很多,重要的产品有：

2，6-三级丁基-4-甲基苯酚、双（3，5-三级丁基-4-羟基苯基）硫醚、四〔β-（3，5-三级丁基-4-羟基苯基）丙酸〕季戊四醇酯等。

这类抗氧剂主要用在塑料、合成纤维、乳胶、石油制品、食品、药物和化妆品中。

（右图为受阻酚类抗氧剂的结构）

辅助抗氧剂

如：

硫代二丙酸双酯，常与受阻酚类抗氧剂并用，效果显著，主要产品有：

双十二碳醇酯、双十四碳醇酯和双十八碳醇酯。

亚磷酸酯也是辅助抗氧剂，主要产品有：

三辛酯、三癸酯、三（十二碳醇）酯和三（十六碳醇）酯等。

性能特点

抗氧剂的研究方向已转向开发高效多能的助剂产品和反应型抗氧剂

抗氧剂BHT又是合成橡胶（丁苯、丁腈、聚氨酯、顺丁等）、聚乙烯、聚氯乙烯的稳定剂,抗氧剂BHT是橡胶中常用的酚类防老剂，抗氧剂BHT对天然橡胶，顺丁，丁苯，丁基，异戊，丁腈，乙丙等合成橡胶，丙烯酸脂及乳胶制品的热氧老化有防护作用，抗氧剂BHT更能抑制铜害，与抗臭氧及蜡并用可防气候的各种因素对硫化胶的损害本品在橡胶中易分散，抗氧剂BHT可直接混入橡胶或作为分散体加入胶乳中，可用于制造轮胎的侧壁，白色，艳色和透明色的各种橡胶及乳制品以及日用，医疗卫生，胶布，胶鞋和食用品橡胶制品，抗氧剂BHT还可作为合成橡胶后处理和贮存的稳定剂。

抗氧剂BHT的溶解度为：

乙醇25%（20），豆油30%（25），棉籽油20%（25），猪油40%（40）。

抗氧剂BHT作为食品添加剂能延迟食物的酸败。

抗氧剂BHT用于动植物油脂以及含动植物油脂的食品中。

此外，抗氧剂BHT还可应用于油墨、粘合剂、皮革、铸造、印染、涂料和电子工业中。

抗氧剂BHT也是化妆品、医药等的稳定剂。

抗氧剂BHT的添加量：

0.01%-2%.

抗氧剂BHT是各种石油产品的优良抗氧添加剂,抗氧剂BHT其工作温度在100度时，抗氧效果最佳。

抗氧剂BHT广泛应用于透平油、变压器油、液压油、导热油、刹车油，锭子油及精密机械油、石蜡的抗氧防胶剂。

抗氧剂BHT可直接或调成母液加入制品中。

以提高产品的抗氧性能，延长其使用寿命。

抗氧剂BHT与长链碱性ZDDP,TCP金属减活防锈剂复合使用，可调制抗磨液压油等产品。

用量一般为0.1－1%。

抗氧剂之间的协同作用

一个十分有名的例子就是双肉桂酰基硫代双丙酸脂（DLTDP）或是双硬脂酰基硫代双丙酸脂（DSTDP）与有空间位阻的酚类，在某些高聚物热稳定性方面的应用。

另一个有关协同作用的很重要的例子，是在提高聚烯类的熔体稳定性时，见有空间位阻的酚类与亚磷酸脂复合作用

七、着色剂的分类及性能特点

塑料着色主要是无机和有机颜料，要求其具有较高的着色强度和艳度；

良好的透明性或者遮盖性、分散性、耐候性、热稳定性、化学稳定性、电气功能、环保性能等。

着色力大小。

着色力大小直接决定着着色剂的用量，一般来说随着着色剂粒径减少而增加，有机颜料比无机颜料着色力高出许多，当彩色颜料与白色颜料并用时，着色力可以得到显著提高，目前有机颜料和超细粒子得到广泛应用和发展。

分散性。

着色剂在聚合物中只有比较容易以微小的粒子状态均匀分散，才能获得良好的着色效果。

由于颜料含有很多聚集粒子，因此必须经高剪切力的分散以打碎大聚集体，形成小聚体而达到要求的粒子细度，才能获得理想的光学效果。

采用对颜料表面处理等方法可以将颜料加工成一定实用形态，如色母粒，可以有效地改善颜料的分散性。

另外添加一些助剂也可以改善着色剂的分散性。

耐光和耐候性。

一般来说无机颜料光稳定性比较好，在有机着色剂中，酞青系、喹吖啶酮系、二恶嗪、异吲哚啉酮等有机颜料的耐光性十分优异，可以与无机颜料相比拟；

蒽醌和茈酮等染料也具有良好的耐光性。

耐迁移性。

着色剂的迁移主要有三种类型，1溶剂抽出，即在水和有机溶剂中渗色；

2接触迁移，造成相邻的物体的污染；

3表面喷霜，主要由于着色剂在热加工时在聚合物中的溶解度较大，而常温下溶解度较小，因而逐渐结晶析出造成的。

无机颜料在聚合物中分散一般是非均相的，不会产生喷霜现象，而有机颜料在聚合物中和其他有机物都有程度不同的溶解性，比较容易发生迁移。

有机颜料迁移的难易与聚合物和其他添加剂（尤其是增塑剂和软化剂）的种类有很大关系。

通过实验表明，一般来说，有机酸的无机盐迁移性比较小；

分子量较高的比低的迁移性小。

耐热性。

优良的耐热稳定性能是作为塑料着色剂的重要指标，大多数无机颜料的耐热性都比较好，基本能够满足塑料加工要求，而有机着色剂耐热性能较差。

由于各种树脂、塑料化学结构的不同，在进行加工成型过程中要求不同的加热温度（软化点以上），温度的高低将直接影响到着色剂的选择，以使其着色在规定温度下不发生明显的颜色变化，树脂结构的特性不同，对着色剂要求也不一样，表1为树脂塑料加工成型温度及对着色剂的要求。

另外其他一些树脂的加工温度分别为，氟树脂，350℃；

丙烯酸酯类树脂，180—200℃；

有机硅树脂，180℃；

酚醛树脂，150—160℃；

环氧树脂，150℃；

纤维素塑料180℃等。

可以根据不同的温度选用适合的着色剂。

化学稳定性。

由于塑料的使用环境不同，因此要充分考虑着色剂的耐化学药品性能，如PVC及其他含氯聚合容易分解产生氯化氢，对着色剂的着色效果和耐色牢度可能产生较大的影响，因此PVC及其他含氯聚合物制品必须使用耐酸性着色剂；

如某些塑料制品中其他添加剂组份如抗氧剂、受阻胺光稳定剂、分散剂对颜料的影响也不容忽视。

电气性能。

聚氯乙烯、聚乙烯等塑料大量用作电线电缆的绝缘层或护套，这些应用领域要求着色剂具有良好的电绝缘性能，有些着色剂添加后会导致电绝缘性能的下降，一般来说导致电绝缘性能降低的原因主要是由于颜料表面残余的电解质，而并非颜料的本身，因此某些含有可溶性盐的颜料不适用于电线电缆等塑料制品的着色，通常炭黑、钛白粉、铬黄、酞青蓝等颜料的电气性能较好。

环保性能。

随着国内外环保法规日趋严格，许多制品对塑料着色剂的毒性提出严格要求，着色剂的毒性问题愈来愈引起人们关注。

目前美国、欧盟等国家已明确限制使用重金属，主要包括镉、铅、硒等着色剂；

德国等国家也相继出台法规限制使用一些芳香胺类染料和有机颜料。

目前我国尚有大量的有毒着色剂在生产与使用，要完全替代仍面临技术和成本方面的挑战。

八、润滑剂的分类及性能特点

PVC润滑剂种类

常用PVC润滑剂[2]主要性能如下：

（1）硬脂酸钙：

　　白色粉末，熔点148-155℃，无毒，有优良的润滑性和加工性，无硫化污染，与碱式铅盐和铅皂并用，可提高凝胶化速度，用量一般为0.1-0.4PHR。

（2）氧化聚乙烯蜡　　白色或淡黄色粉末或颗粒，氧化聚乙烯蜡虽含有少量极性基团，仍与PVC不相容，但润滑效率较高，可提高聚合物与金属间的润滑性，提高挤出效率，改善着色剂的分散性，赋予制品良好的透明性和光泽。

用量0.1-0.5PHR。

　　（3）硬脂酸　　白色或微黄色颗粒，熔点70-71℃。

在90-100℃下缓慢挥发，在硬PVC加工中作外润滑剂，用量一般为0.2-0.5PHR，并有防止层析结垢的效果，但用量过大易喷霜。

　　（4）硬脂酸甘油酯　　粉末状物，熔点85-87℃，具有优良的耐热性和流动性，可增加填充剂用量，并可促进塑化。

与蜡类并用，可改善PVC-U热稳定性。

一般用量为0.2-0.6PHR。

　　在实践中人们发现，两种或两种以上润滑剂配合使用时，出现了与单独使用时不同的效果。

在异型材配方中，大多采用复配方式　　（5）石蜡　　熔点57-63℃，不含极性基团，属典型的外润滑剂。

由于它熔点低，易蒸发，熔体粘度小，只能在较窄范围内起润滑作用，适用于单、双螺杆挤出机挤出，一般用量为0.1-0.8PHR。

本品透明度差，易泛白。

　　（6）聚乙烯蜡　　白色粉末，软化点约在100-117℃，由于其相对分子质量较大，熔点高，挥发性低因而在较高温度和剪切速率下，也显示明显润滑效果。

适用于硬PVC单、双螺杆挤出，常用量为0.1-0.5PHR。

润滑剂[1]的作用是在塑料加工中改善树脂的流动性和制品的脱模性，防止在机内或模具内因粘着而产生缺陷。

一般加在模塑料中或涂于模腔表面。

常用润滑剂有脂肪酸及其盐类，长链脂肪烃。

根据润滑剂作用的机理不同可分为外润滑剂和内润滑剂。

（1）外润滑剂：

这种润滑剂与模塑用树脂的相容性较差，因此常用在成型加工机械或模具上，它与树脂之间形成一润滑层，便于树脂流动和制品脱模，如石蜡。

（2）内润滑剂：

此类润滑剂与树脂的相容性好，常掺入树脂之中，降低树脂的熔体粘度，改善其流动性。

如硬脂酸丁酯、硬脂酸铅等。

硬脂酸盐类既是良好的润滑剂，又是有效的稳定剂。

九、阻燃剂的分类及性能特点

大多数塑料具可燃性。

随着塑料在建筑、家具、交通、航空、航天、电器等方面的广泛应用，提高塑料的阻燃性已成为十分迫切的课题。

阻燃剂是抑制聚合物燃烧性的一类助剂，它们大多是元素周期表中第Ⅴ、Ⅶ和Ⅲ族元素的化合物；

特别是磷、溴、氯、锑和铝的化合物。

阻燃剂分添加型和反应型两大类。

添加型阻燃剂主要是磷酸酯和含卤磷酸酯、卤代烃、氧化锑、氢氧化铝等。

优点是使用方便、适应性强。

但由于添加量达10%～30%，常会影响塑料的性能。

反应型阻燃剂实际上是含阻燃元素的单体，所以对塑料性能的影响较小。

常见的反应型阻燃剂，如用于聚酯的卤代酸酐、用于环氧树脂的四溴双酚A和用于聚氨酯的含磷多元醇等。

阻燃剂最初在美国使用，20世纪60年代后用量剧增，目前用量仅次于增塑剂。

消耗阻燃剂最多的塑料品种是聚氯乙烯、聚苯乙烯、聚氨酯泡沫塑料、不饱和聚酯、ABS树脂和聚丙烯。

　　塑料制品多数具有易燃性，这对其制品的应用安全带来了诸多隐患。

准确地讲，阻燃剂称作难燃剂更为恰当，因为“难燃”包含着阻燃和抑烟两层含义，较阻燃剂的概念更为广泛。

然而，长期以来，人们已经习惯使用阻燃剂这一概念，所以目前文献中所指的阻燃剂实际上是阻燃作用和抑烟功能助剂的总称。

阻燃剂的分类　　

阻燃剂依其使用方式可以分为添加型阻燃剂和反应型阻燃剂。

添加型阻燃剂通常以添加的方式配合到基础树脂中，它们与树脂之间仅仅是简单的物理混合；

反应型阻燃剂一般为分子内包含阻燃元素和反应性基团的单体，如卤代酸酐、卤代双酚和含磷多元醇等，由于具有反应性，可以化学键合到树脂的分子链上，成为塑料树脂的一部分，多数反应型阻燃剂结构还是合成添加型阻燃剂的单体。

按照化学组成的不同，阻燃剂还可分为无机阻燃剂和有机阻燃剂。

无机阻燃剂包括氢氧化铝、氢氧化镁、氧化锑、硼酸锌和赤磷等，有机阻燃剂多为卤代烃、有机溴化物、有机氯化物、磷酸酯、卤代磷酸酯、氮系阻燃剂和氮磷膨胀型阻燃剂等。

抑烟剂的作用在于降低阻燃材料的发烟量和有毒有害气体的释放量，多为钼类化合物、锡类化合物和铁类化合物等。

尽管氧化锑和硼酸锌亦有抑烟性，但常常作为阻燃协效剂使用，因此归为阻燃剂体系。

十、发泡剂的分类及性能特点

PVC发泡调节剂实际上也是丙烯酸酯类加工助剂,它具备PVC加工助剂的所有基本特点,与PVC通用加工助剂的唯一不同就在于分子量,PVC发泡调节剂的分子量要远高于通用型加工助剂。

发泡机理：

　　在PVC发泡制品中，加入超高分子量聚合物的目的：

一是为了促进PVC的塑化；

二是为了提高PVC发泡物料的熔体强度，防止气泡的合并，以得到均匀发泡的制品；

三是为了保证熔体具有良好的流动性，以得到外观良好的制品。

由于不同的发泡制品生产厂家的产品不同，所用的设备、工艺、原料及润滑体系均有差异，因此我们开发了具有不同性能的发泡调节剂，以满足用户的不同需求。

　1.发泡材料的定义　　发泡塑料也叫泡沫塑料，是以塑料为基本组分，含有大量气泡，可以说是以气体为填充的复合材料。

2.发泡片材的分类　　根据发泡倍率不同，可以分为高发泡和低发泡，根据泡体质地的软硬程度，可以分为硬质、半硬质、软质泡沫塑料。

根据泡孔结构可以分为闭孔泡沫塑料和开孔泡沫塑料。

一般常见的PVC发泡片材属于硬质闭孔低发泡片材。

3.PVC发泡片材的应用　　PVC发泡片材有耐化学腐蚀、耐候性、阻燃性等优点，广泛应用于多个方面，包括展示面板、标记、广告牌、隔板、建筑用板、家具用板材等。

4.评价发泡片材质量的关键因素　　对发泡材料