电厂项目汽机间屋面预应力槽形板作业指导书.docx

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电厂项目汽机间屋面预应力槽形板作业指导书

电厂项目汽机间屋面预应力槽形板作业指导书

一、编制依据

1、省电力勘测设计院提供的图纸。

2、《火电施工质量检验及评定标准》（土建工程篇）和《建筑施工手册》（预应力砼部分）。

3、《简明施工计算手册》及《现行建筑施工规范大全》。

二、工程概况

电厂一期（2×350MW）主厂房工程汽机间横向跨度为27.0m，柱距9.0m，纵向全长为164m，屋面结构形式采用单坡钢结构桁架，上铺C40预应力槽形板，板砼量约为500m3，每块预应力屋面板室内部分均采用清水砼工艺。

预应力屋面板其中YWB-1型215块，YWB-2（3）型66块，YWB-4型13块，YWB-5型9块，YWB-6型8块，预应力天沟板YTB-1～YTB-5型19块，共计330块。

YWB-1平面尺寸：

8970mm×1480mm；YWB-2（3）平面尺寸：

9795（9270）×1480mmmm；YWB-4平面尺寸：

8970mm×1480mm（板顶中部预留-218×930通风孔洞）；YWB-5平面尺寸：

8970mm×1480mm（板顶两侧预留-218×930通风孔洞）；YWB-6平面尺寸：

8970mm×1480mm（板顶中部距一端1985处预留Ф100孔洞）；YTB-1、YTB-2、YTB-4平面尺寸：

8970mm×1460mm；YTB-3平面尺寸：

9285mm×1460mm；YTB-5平面尺寸：

9780mm×1460mm。

YWB-1～6中肋高350mm、板厚40mm；YTB-1～5中肋高336mm、板厚40mm。

YWB-1、YWB-2（3）YWB-6每块板下有四块埋件，代号为TY-2，详见T0218-09图；YWB-4、YWB-5、YTB-1～YTB-5每块板下有四块埋件，代号为T2015D，详见T0218-06图。

为确保工期，可采用提高板砼标号和增加预应力板生产线的措施:

根据天气变化在砼中加入早强减水剂,将标号由C40提高到C45或C50，加快胎模周转，提高屋面板制作速度，现场共设五条预应力板生产线，其中4条来生产YWB-1～3和YWB～6，生产周期为10～15天，具体脱模时间以现场制作的同条件养护砼试块试压结果为依据,共8个生产过程；另一条生产线只生产YWB-4、5和YTB-1～5，生产周期为15～20天，共5个生产过程：

两轮生产过程后，把YTB-5的胎模缩短改为YTB-3胎模，再生产两轮后、YTB-3、YWB-4、YWB-5已完，而YTB-1、2、4板还剩6块，把两个YTB-4和两个YTB-5胎模改为四个YTB-1胎模，加上生产线上原有两个胎模生产一轮6块，即可全部完成。

胎模平面布置见附图一。

工艺流程:

制作胎模→钢筋对焊→钢筋冷拉→放置预应力筋→张拉预应力筋→绑扎钢筋→支模、安放预埋件→检查验收→砼浇筑与养护→拆模→放张切断预应力筋→脱模→堆放养护→运输。

三、施工准备

1、工长应认真熟悉图纸，编制三级技术交底。

2、根据作业指导书,汽机间屋面板预制生产所需的胎模和张拉台座，布置对焊车间和张拉线的有关设备。

3、对施工用的设备和机具进行全面的检修，该校准的校准，确保有效、安全。

4、张拉线、对焊车间设计制作完毕后应组织有关人员进行全面验收和检查，确保制作无误，使用方便。

5、钢材、水泥应有出场合格证，并按规定取样进行复验，复验合格后方可使用。

6、钢筋焊接和预应力筋张拉属特殊工序，施工前必须选择具有资格的人员进行操作和进行连续监控。

7、张拉千斤顶及油表已校好，且有计量部门出具的核验报告。

四、主要分布分项工程施工方法

（一）模板工程

1、根据大型预应力屋面板的特点以及胎模大量节约木材、便于养护、可多次周转、生产周期短等特点，故选用砖砌胎模。

2、胎模的制作：

在砌筑胎模处原土或填土的压实系数应不小于0.93，用MU7.5机砖、M5.0水泥砂浆砌筑，外粉1：

2水泥砂浆厚2～3cm（厚度大于3cm的部位必须用豆石砼多次粉成，以免开裂。

特别是胎模的转角部位，确保外形尺寸与图纸设计相符），胎模表面应抹平压光，并洒水覆盖一层草袋养护，养护时间不少于14天，胎模达到100%强度后，在其表面满粘1-2mm厚PVC板，要求接缝平整、严密，粘贴平整、无空鼓，胎模制作见附图二。

墩式台座的承力台墩，其承载能力和刚度必须满足要求，台面局部加厚以承受部分张拉力，支撑横梁的牛腿，按柱子牛腿的计算方法计算其配筋，横梁的挠度控制在2mm以内，张拉过程中,用百分表进行测量,并不得产生翘曲，配筋见附图三。

3、外模的拼制及其加固方法：

支模前先在台面上弹出屋面板的中心线，模板安装前应清除残留在模板上的杂物，挑选符合要求的模板，在支模时，模板上的隔离剂不得沾污预应力筋，以免影响预应力筋与砼的粘结。

用普通钢模作侧模拼成大面侧模，不够模数的部位采用木模，但木模必须与钢模同厚且必须用刮刨刮平，木模与钢模用Ф12的螺栓连接紧固，由于在胎模制作时已在胎模下面预埋Ф48＠700～800钢管，内穿Ф12对拉螺栓，对拉螺栓两端分别与∠50×5mm的角钢用螺帽连接紧固，侧模外面的角钢通过夹紧纵向Ф48＠200的钢管来达到加固模板的目的。

加固方法见附图四。

4、预应力槽板预留孔部位及预应力天沟板的通风孔可用木模拼制。

天沟板通风孔模扳的外侧应满贴PVC板，内模采用木支撑加固。

5、钢模板拼缝处增加一层3mm厚的海棉条，模板和胎模交接处用5mm厚海绵条粘贴一道，以防砼漏浆。

6、模板就位后要及时进行核正和固定，严格校正模板的几何尺寸，加固及校正完毕后，施工班组需进行自检和交接检，并经工长验收合格后由质检员复检。

7、注意YWB-4的支模及排氢管的位置：

详见附图五。

8、质量标准：

截面尺寸偏差+4～-5mm预留孔洞中心位移≤3mm预留孔洞的截面尺寸偏差+5～0mm表面平整度≤3mm

预埋件偏差3mm

（二）钢筋工程

1、预应力屋面板内钢筋分为三种，Φ-Ι级Ф-Ⅱ级和Фl-冷拉Ⅳ级钢筋，冷拉Ⅳ级钢筋作为屋面板的预应力筋。

2、普通钢筋和预应力筋进入施工现场应分批号、分规格架空堆放整齐，实验室进行认真标识，由物设科及时填写试验委托单，试验员按规定进行取样并送交试验部门进行拉伸和冷弯试验。

试验合格后方可使用到工程上，同时由钢筋车间工长建立钢筋使用跟踪管理台帐。

3、普通钢筋表面应干净，无损伤、油渍、漆污和片状老锈等缺陷。

4、钢筋绑扎的允许偏差:

①、搭接长度的末端距钢筋弯折处不得小于钢筋直径的10倍，接头不易位于构件最大弯距处。

②、钢筋搭接处应在中心和两端用铁丝绑牢。

③、钢筋绑扎的允许偏差：

网的长、宽：

±3mm；网眼尺寸：

±5mm；

骨架的宽及高：

±5mm；骨架的长度：

±5mm；

箍筋间距：

±5mm；受力筋间距：

±5mm；

受力筋排距：

±5mm。

5、预应力钢筋进场时应分批验收，每批由不大于20T的冷拉钢筋组成，冷拉钢筋表面不得有裂纹和局部颈缩，预应力筋应逐根检查。

6、预应力筋下料长度的计算，应考虑钢筋的品种、锚具形式、焊接接头和墩头的压缩、冷拉伸长率、弹性回缩率、张拉伸长值、台座长度和构件间隔以及张拉设备、施工方法等因素来确定，钢筋下料长度的计算见附页。

7、预应力筋的冷拉力计算见附页，预应力筋张拉引起的预应力损失值见附页。

8、钢筋的对焊：

*钢筋采用闪光对焊时，受拉区接头不能超过25%，受拉区内配置的受力钢筋少于三根，可在跨度两端各四分之一跨度范围内设置一个焊接接头。

*为确保材质性能稳定,应分批分炉号对焊和冷拉。

*因Ⅳ钢焊接性能较差，焊后容易产生淬硬组织，为改善焊接性能采用扩大焊接时的加热范围，防止接头处温度梯度过大和冷却过快，采用较大的调伸长度（50～60mm）和较低的变压器级数，以及较低的预热频率。

*低频预热的要求：

①、低频预热的接触时间为1.5S/次。

预热间歇时间稍大于每次预热的接触时间，预热时应有一定的接触压力。

②、预热程度应采取预热留量与预热次数相结合的办法来控制。

预热流量控制在28mm左右。

预热次数为6～7次,每次通电时间0.5～1S。

*Ⅳ级钢对焊工艺为闪光→预热闪光焊→通电热处理→保温。

*焊接后进行热处理时具体工艺为：

①、待接头冷却至3000C（暗红色）以下，电极钳口调至最大间距，接头居中重新夹紧。

②、采用较低的变压器级数进行脉冲式通电加热，频率为0.5～1S/次。

通电时间和间歇时间之和控制在3S左右。

③、热处理温度一般在8000C（桔红色），随后用岩绵包裹保温。

*对焊的注意事项

①、对焊前必须清除钢筋端头约150mm范围内的铁锈、污泥。

②、夹紧钢筋时，应使两根钢筋端面的凸出部分相接触，以利均匀加热和保证焊缝与钢筋轴线相垂直。

③、焊接完毕后，应待接头处由白红色变成黑红色时才能松开夹具，平稳取出钢筋，以免引起接头弯曲。

④、焊接场地应有防风、防雨措施，以免接头区域聚然冷却，发生脆裂。

⑤、Ⅳ钢表面严禁烧伤，否则应将该烧伤段切除后重新焊接。

9、预应力筋镦头采用电热镦粗：

①、镦粗前钢筋端头15～20cm范围内的锈要清楚干净。

钢筋端头应磨平，并不能有弯曲。

电极要夹紧，以免爆火烧伤钢筋，使钢筋强度下降、镦头脆断。

②、镦粗时，通电加压应根据钢筋软化程度缓慢均匀进行，不能等钢筋全部软化后过猛加压，为防止钢筋过软成型不良，要严格控制温度，Ⅳ级钢筋应控制在700°C左右。

③、镦粗后，钢筋必须进行回火处理，以消除脆性。

④、镦粗过程中应注意防风、防雨、防潮、防突然冷却。

⑤、镦头直径应大于等于33mm。

10、镦头操作要点：

先把端头除锈、磨平的钢筋夹入模具，根据钢筋直径留出一定的“镦粗余量”（40mm），然后接通电源，调整电流级数，同时接上冷却水，再用操纵杆使钢筋头与紫铜棒端头接触，在一定压力下经多次脉冲式通电加热。

待钢筋端部发红变软即交替加热加压，直到预留的镦粗余量完全成蒜头形为止。

11、钢筋冷拉时的主要质量控制点：

*钢筋冷拉时采用“控制应力和控制冷拉率”的双向控制程序，以应力控制为主。

①、冷拉控制应力下的最大冷拉率应符合Ⅳ级钢筋冷拉控制应力700N/mm2，最大冷拉率为4%。

②、冷拉时，如钢筋已达到控制应力，而冷拉率未超最大冷拉冷拉率，则为合格。

③、预应力筋冷拉至控制应力后，应逐段计算冷拉率，如有一段钢筋的冷拉率超过最大冷拉率，则该钢筋的实际抗拉强度一般是低于国标GB1499-84的规定，应予以剔除。

④、钢筋冷拉卸荷以后，应及时把冷拉钢筋摆放顺直，以方便入模和张拉。

*钢筋冷拉前应对测力计和各项冷拉数据进行校核与复核，以确保冷拉钢筋质量；冷拉过程中要做好记录。

12、冷拉完后应分炉取样，先从该炉号中任意取两根长钢筋，然后从这两根钢筋中任意截取4根45cm长的钢筋做拉伸和冷弯试验。

试验合格后方可进行下道工序。

13、预应力筋的张拉:

①、直径为22mm的冷拉Ⅳ级钢筋，采用YC60型千斤顶进行张拉。

钢筋张拉采用“控制应力和控制伸长值”进行双向控制。

钢筋为了减少应力松弛损失，采用超张拉方法，从开始张拉拉至63N/mm2分段量取钢筋初始长度，拉至630N/mm2时再量取钢筋的长度（控制伸长值），然后张拉至661.5N/mm2，持荷2分钟,放张至567N/mm2,然后绑扎钢筋、支模，再张拉至630N/mm2。

即0→63N/mm2（量初始尺寸）→630N/mm2（量尺寸）→661.5N/mm2→持荷2分钟→567N/mm2→绑扎钢筋、支模→630N/mm2。

预应力筋在张拉过程中，用油压表控制，并用伸长值来校核。

双控法张拉伸长值与计算伸长值的实测允许偏差为+10～-5mm。

②、张拉机具与预应力筋应在一条直线上，同时每隔一段距离放一根相当于保护层厚度的圆钢筋头，以防预应力筋因自重而下垂，以及减小张拉时的应力损失。

③、张拉时应先拉靠近截面中心的钢筋，