东方大体积混凝土施工方案Word格式.docx

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3、大体积混凝土必须在设施完善严格管理的强制式搅拌站拌制。

混凝土浇筑温度宜控制在25℃以内，依照运输情况计算混凝土的出厂温度和对25℃的温度要求。

4、在取得设计部门同意时，以膨胀加强带取代后浇带，加强带宽度宜为2m。

加强带衔接面两侧先后浇筑混凝土的间隔时间不应大于2h。

膨胀加强带内砼强度提高一级，加强带所在轴跨版顶面及地面钢筋加强筋大小同原板筋，间距同原板筋（既在加强带范围内，钢筋间距为原板筋间距的一半）加强带垂直于膨胀加强带长度方向进行分布，两端各伸出膨胀带加强带不小于2m,加强带两侧分别再架设14密孔钢丝网封堵。

三、混凝土浇筑

1、底板混凝土的浇筑方法：

采用平推浇筑法，同一坡度，薄层循序推进依次浇筑到顶，整体由8-1轴进行分段分层浇筑，共分三段，每段分三层；

浇筑时采用两台地泵（110KW）输送混凝土，分段浇筑位置及段数详见混凝土浇筑顺序平面图。

2、混凝土硬化期的温度控制：

因冬季施工温度低于30℃以下应优先采用保温法施工。

3、玻璃温度计测温：

每个测温点位由不少于三根间距各为100mm呈三角形布置，分别埋于距板底200mm，板中间距500～1000mm及距混凝土表面100mm处的测温管构成。

测温点位间距不大于6m,测温管可使用水管或铁皮卷焊管，下端封闭，上端开口，管口高于保温层50～100mm。

4、工艺流程：

商品混凝土→场外运输→钢筋、模板、预埋件验收→场内运输与布料→测温元件或测温孔布置→混凝土浇筑→表面处理→保温养护测温→拆模撤保温。

5、施工操作工艺：

（1）混凝土搅拌（商品混凝土搅拌要求）

1）根据施工方案的规定对原材进行温度调节。

2）搅拌采用二次投料工艺，加料顺序为，先将水和水泥、掺合料、外加剂搅拌约1min成水泥浆，然后投入粗、细骨料拌匀。

3）计量精度每班至少检查二次，计量控制在：

外加剂±

0.5%，水泥、掺合料、膨胀剂、水±

0.1%，砂石±

2%以内。

其中加水量应扣除骨料含水量及冰霄重量。

4）搅拌应符合所用机械说明中所规定的时间，一般不少于90s，加膨胀剂的混凝土搅拌时间延长30s，以搅拌均匀为准，时间不宜过长。

5）出罐混凝土应随时测定坍落度，与要求不符时应由专业技术人员及时调整。

（2）混凝土的场外运输

1）商品混凝土的远距离运输应使用滚筒式罐车。

2）运送混凝土的车辆应满足均匀、连续供应混凝土的需要。

3）必须有完善的调度系统和装备，根据施工情况的指挥混凝土的搅拌与运送，减少停滞时间。

4）送到现场混凝土的坍落度应随时检验，需调整或分次加入减水剂均应由搅拌站派驻现场的专业技术人员执行。

（3）混凝土的场内运输与布料

本基础混凝土采用地泵进行浇筑，商品混凝土采用混凝土搅拌罐车运输。

1）固定泵（地泵）场内运输与布料：

受料斗必须配备孔径为50mm*50mm的振动筛防止个别大颗粒骨料流入泵管，料斗内混凝土上表面距离上口宜为200mm左右以防止泵入空气。

泵送混凝土前，先将储料斗内清水从管里泵出，以湿润和清洁管道，然后压入纯水泥浆或1：

1～1：

2水泥砂浆滑润管道后，再泵送混凝土。

开始压送混凝土时速度宜慢，待混凝土送出管子端部时，速度可逐渐加快，并转入用正常速度进行连续泵送。

遇到运转不正常时，可放慢泵送速度。

进行抽吸往复推动数次，以防堵管。

泵送混凝土浇筑入模时，端部软管均匀移动，使每层布料均匀，不应成堆浇筑。

泵管向下倾斜输送混凝土时，应在下斜管的下端设置相当于5倍落差长度的水平配管，若与上水平线倾斜度大于70时应在斜管上端设置排气活塞。

如因施工长度有限，下斜管无法法按上述要求长度设置水平配管时，可用弯管或软管代替，但换算长度应满足5倍落差的要求。

沿地面铺管，每节管两端应垫50mm*100mm方木，以便拆装；

向下倾斜运输时，应搭设宽度不小于1m的斜道，上铺脚手板，管两端垫方木支承，泵管不应直接铺设在模板、钢筋上，而应搁置在马镫或临时搭设的架子上。

泵送将结束时，计算混凝土需用量，并通知搅拌站，避免剩余混凝土过多。

混凝土泵送完毕，混凝土泵及管道可采用水冲清洗，压力不超过0.7MPa。

方法是先安好专用清洗管，再启动空压机，轻轻加压。

清洗过程中随时敲击输送管判断混凝土是否接近排空。

管道拆卸后按不同规格分类堆放备用。

泵送中途停歇时间不应多于60min，如超过60min则应清管。

泵管混凝土出口处，管端距模板应大于500mm。

只允许使用软管布料，不允许使用振动器推赶混凝土。

在预留凹坛模板或预埋件处，应沿其四周均匀布料。

加强对混凝土泵及管道巡回检查，发现声音异常或泵管跳动应及时停泵排除故障。

（4）混凝土浇筑

1）混凝土浇筑从8→1轴方向依次浇筑，即由东向西进行浇筑，大体积混凝土可根据面积大小和混凝土供应能力采取斜面分层连续浇筑，分层厚度300～500mm且不大于振动棒长1.25倍，分段分层多采取踏步式分层推进，一般踏步宽为1.5～2.5m。

斜面分层浇灌每层厚度30～35cm，坡度一般取1：

6～1：

7。

并采用左右对称浇筑，防止混凝土将钢筋推离设计位置。

2）浇筑混凝土时间控制为：

混凝土搅拌至浇筑完的最大延续时间不超过60min。

掺外加剂时由试验确定，但最长不得大于初凝时间减90min。

3）混凝土浇筑宜从低处开始，沿长边方向自一端向另一端推进，逐层上升。

浇筑时要在下一层混凝土初凝之前浇筑上一层混凝土，避免产生冷缝，并将表面泌水及时排走。

4）局部厚度较大时先浇深部混凝土，2～4h后再浇上部混凝土。

5）振捣混凝土应使用高频振动器，振动器的插点间距为1.5倍震动器的作用半径，防止漏振。

斜面推进时振动棒应在坡脚与坡顶处插振。

6）振动混凝土时，振动器应均匀地插拔，插入下层混凝土50cm左右，每点振动时间10～15s以混凝土泛浆不再溢出气泡为准，不可过振。

7）混凝土浇筑终了以后3～4h在混凝土接近初凝之前进行二次振捣然后按标高线用刮尺刮平并轻轻抹压。

8）混凝土的浇筑温度按施工方案控制，以低于25℃为宜。

9）间断施工超过混凝土的初凝时应待先浇混凝土具有1.2N/mm2以上的强度时才允许后续浇筑混凝土。

10）混凝土浇筑前应对混凝土接触面先行湿润，对补偿收缩混凝土下的垫层或相临其他已浇筑的混凝土应在浇筑前24h即大量洒水浇湿。

11）混凝土的泌水采用抽水机吸或在侧模上开设泌水孔排除。

（5）混凝土的表面处理

1）处理程序：

初凝前一次抹压→临时覆盖塑料膜→混凝土终凝前1～2h掀膜二次抹压→覆盖。

2）混凝土表面泌水应及时引导集中排除。

3）混凝土表面浮浆较厚时，应在混凝土初凝前加粒径为2～4cm的石子浆，均匀撤布在混凝土表面用抹子轻轻摆平。

4）四级以上风天施工应有挡风措施。

5）当施工面积较大时可分段进行表面处理。

6）混凝土硬化后的表面塑性收缩裂缝可灌注水泥素浆刮平。

7）大体积混凝土必须进行二次抹面工作，减少表面收缩裂缝。

（6）混凝土的养护与温控。

1）采用砖侧模时在混凝土浇筑前宜回填完毕。

2）当气温低于混凝土成型温度时，混凝土终凝后应立即覆盖塑料膜和保温层，在有可能降雨雪时为保持保温层的干燥状态，保温层上表面应覆有不透水的遮盖。

3）混凝土养护期间需进行其他作业时，应掀开保温层尽快完成随即恢复保温层。

4）混凝土硬化期的实测温度应符合下列规定：

①混凝土内部温差（中心与表面下100或50mm处）不大于200C；

②混凝土表面温度（表面以下100或50mm）与混凝土表面外50mm处的温度差不大于250C；

对补偿收缩混凝土，允许介于30～350C之间；

③混凝土降温幅度不大于1.50C/d；

④撤除保温层时混凝土表面温度与大气温差不大于200C。

5）混凝土的养护期限：

除满足上条规定外，混凝土的养护时间自混凝土浇筑开始计算，使用普通硅酸盐水泥不少于14d。

6）养护期内（含撤除保温层后）混凝土表面应始终保持温热潮湿状态（塑料膜内应有凝结水），对掺有膨胀剂的混凝土尤应富水养护；

但气温低于50C时，不得浇水养护。

（7）测温

1）测温由项目实验计量员专人负责，测温延续时间自混凝土浇筑始至撤保温后为止，同时应不少于20d。

2）测温时间间隔，混凝土浇筑后3天之内为2小时测温一次，4～7天为4小时测温一次，其后为8小时测温一次。

3）施工中应进行大体积混凝土的测温工作。

测温点的布置应便于绘制温度变化梯度图，可布置在基础平面图的对称轴和对角线上。

测温点应设在混凝土结构厚度的1/2、1/4和表面处，离钢筋的距离应大于30mm。

测温点应在平面图上编号，并在现场挂编号标志，测温作详细记录，温度变化情况应及时反馈。

测温点布置详见测温点平面布置图（附图）。

4）使用普通玻璃温度计测温：

测温管端应用软木塞封堵，只允许在放置或取出温度计时打开。

温度计应系线绳垂吊到管底，停留不少于3min后取出迅速查看温度。

（8）拆模

底板侧模拆除后宜尽快回慎，否则应与底板面层在养护期内同样予以养护。

（9）施工缝、后浇带与加强带

1）大体积混凝土施工除预留后浇带尽可能不再设施施工缝，遇有特殊情况必须设施工缝时应按后浇缝处理。

2）施工缝、后浇带与加强带均应用钢板网或钢丝网支档。

如支模时，在后浇混凝土之前应凿毛清洗。

3）后浇带和施工缝在混凝土浇筑前应清除杂物、润湿，水平缝刷界面剂并随即浇筑混凝土。

4）后浇缝与加强带混凝土的膨胀率应高于底板混凝土的膨胀率0.02%以上或按设计或产品说明书确定。

四、质量标准

4.1、主控项目

1）大体积防水混凝土的原材料、配合比及坍落度必须符合设计要求。

检验方法：

检查出厂合格证、质量检验报告、计量措施和现场抽样试验报告。

2）大体积防水混凝土的抗压强度和抗渗压力必须符合设计要求。

检查混凝土抗压、抗渗试验报告。

3）大体积防水混凝土的变形缝、施工缝、后浇带、加强带、埋设件等设置和构造，均须符合设计要求，严禁有渗漏。

观察检查和检查隐蔽工程验收记录。

4）大体积混凝土的含碱量应符合规范要求。

检查各种原材试验报告，配合比及总含碱量计算书。

4.2、一般项目

1）大体积防水混凝土的结构表面应坚实、平整，不得有露筋、蜂窝等缺陷；

埋设件位置应正确。

观察和尺量检查。

2）防水混凝土结构表面的裂缝宽度不应大于0.2mm，并不贯通。

用刻度放大镜检查。

3）防水混凝土结构厚度，其允许偏差为+15mm、-10mm；

迎水面钢筋保护层厚度不应小于50mm，其允许偏差为±

10mm。

检验方法；

尺量检查和检查隐蔽工程验收记录。

4）底板结构允许偏差（mm）:

轴线15

标高±

10

电梯井长宽对定位中心+25，0

表面平整8∕2m

预埋件中心10

预埋螺栓5

尺量检查

4.3检验数量

（1）防水混凝土抗渗性能，应采用标准条件下养护混凝土抗渗试件的试验结果评定。

混凝土试块在浇筑地点制作。

连续浇筑混凝土每500m3应留置一组抗渗试件（一组为6个抗渗试件），且每项工程不得少于两组。

采用预拌混凝土的抗渗试件，留置组数应视结构的规模和要求而定。

抗渗性能试验应符合现行《混凝土长期性能和耐久性能试验方法》GBJ82）的有关规定。

（2）用于检查混凝土强度的试件，应在混凝土的浇筑地点随机抽取。

取样与试件留置应符合下列规定：

1）每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土，取样不得少于一次；

2）每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于一次；

3）当一次连续浇筑超过1000m3时，同一配合比的混凝土每200m3取样不得少于一次；

4）每次取样应至少留置一组标准养护试件，同条件养护试件的留置组数应根据实际需要确定。

（3）底板混凝土外观质量检验数量，应按混凝土外露面积每100m2抽查1处，每处10m2，且不得少于3处；

细部构造应按全数检查。

五、成品保护

1、跨越模板及钢筋应搭设马道。

2、泵管下应设置木枋，不准直接摆放在钢筋上。

3、混凝土浇筑振动棒不准触及钢筋、埋件和测温元件。

4、测温元件导线或测温管应妥为维护，防止损坏。

5、混凝土强度达到1.2N/mm2之前不准踩踏。

6、混凝土表面裂缝处理：

裂缝宽＞0.2mm非贯穿裂缝可将表面凿开30～50mm三角凹槽用掺有膨胀剂的水泥浆或水泥砂浆修补。

贯穿性或深裂缝宜用化学浆修补。

六、安全环保措施

1、安全措施

（1）一般规定

1）所有机械设备均需设漏电保护。

2）所有机电设备均需按规定进行试运转，正常后投入使用。

3）基坑周围设防护拦杆。

4）现场应有足够的照明，动力、照明线需埋地或设专用电杆架空敷设。

5）马道应牢固，稳定具有足够承载力。

6）振动器操作人员应着绝缘靴或手套。

（2）使用地泵浇筑混凝土

1）泵管应敷设在牢固的专用支架上，转弯处设有支撑的井式架固定。

2）泵受料斗的高度应保证混凝土压力，防止吸入空气发生气锤现象。

3）发生堵管现象应将泵机反转使混凝土退回料斗后再正转小行程泵送。

无效时需拆管排堵。

4）检修设备时必须先行卸压。

5）拆除管道接头应先行多次反抽卸除管内压力。

6）清洗管道不准压力水与压缩空气同时使用，水洗中可改气洗，但气洗中途严禁改用水洗，在最后10m应缓慢减压。

7）清管时，管端应设安全挡板并严禁管端前方站人，以防射伤。

2、环保措施

（1）禁止混凝土罐车高速运行，停车待卸料时应熄火。

（2）混凝土泵应设于隔音棚内。

（3）使用低噪音振动器。

（4）夜间使用聚光灯照射施工点以防止对环境造成光污染。

（5）汽车出场需经冲洗，冲洗水沉清再用或排除。