08轮对荧光磁粉探伤作业指导书Word下载.docx

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工作者必须佩戴好劳保用品，准备好防护眼镜。

目测

润滑油、防护眼镜

2上道工序控制

轮对除锈质量须达到湿法磁粉探伤要求。

表面须达到配件除锈质量标准，无锈、无尘、无油垢，露出基本金属面。

放大镜、砂布、手电筒

3设备、检测量具检查

3.1全面检查探伤机各部技术状态及动作，并按《设备操作规程》进行检点、润滑，确认性能良好无故障。

3.2全面检查所用工具、量具、齐全良好，计量器具检定不过期。

熟练掌握紫外辐射照度计、白光照度计鉴定日期和检测修正系数。

3.3开工前3000型荧光磁粉探伤机主要性能指标的检查：

3.3.1探伤机的全轴复合磁化、退磁功能和磁悬液搅拌装置须符合要求；

3.3.2周向磁化电流0～3000Ａ应连续可调，纵向磁化电流0～2400A应连续可调；

3.3.3通电磁化时间应为1s～3s，停止喷淋磁悬液由应再磁化2次～3次，每次0.5s～1.0s。

3.3.4探测面的白光强度应不大于20lx，紫外线辐照度应不小于800µ

W/cm2。

紫外线波长范围应在320nm～400nm内，中心波长为365nm。

3.3.5整机绝缘电阻≥2M欧姆。

3.3.6退磁效果≤0.3mT（3Gs）。

3.3.7检查电器部分，连接线应无破损、折断、松动，电流、电压表检定不过期，电源开启前电压、电流表指针须在零位。

试验设备各部动作应灵活、准确、无故障；

3.3.8检查过滤网须无破损，且保持清洁后方可开机。

开机后检查磁轭伸缩、线圈开闭合须灵活。

3000型荧光磁粉探伤机、角向磨光机、磁粉筛（320目）、紫外线辐射照度计、白光照度计、磁强计、梨形沉淀管、天平秤、磁悬浮测定玻璃管

放大镜、手电简、尖铲、手锤、角向磨光机、砂布、棉布、印台、紫外线护眼镜、Al-15/50试片；

胶带纸、笔、钢卷尺、深度尺等工具装备齐全。

4探测规定及质量保证

4.1探测规定：

轮对车轴外露部位，轴颈、防尘板座、轴身再加工部位，车轮辐板孔须按规定施行复合磁化荧光磁粉探伤检查：

4.2质量保证

4.2.1轮对组装的质量保证期：

无轴箱双列圆锥滚子轴承40钢车轴的轮对为5年，50钢车轴的轮对为6年。

4.2.2质量保证内容：

4.2.2.1在组装质量保证期内轮毂松动或轮座裂损时由组装单位负责。

4.2.2.2第一次组装的轮对在组装质量保证期内，轮座镶入部、轴颈、防尘板座或轮座外侧的外露部位发生断轴事故时，由组装单位承担事故责任；

但轴承（或轴承内圈）如经退卸，轴颈发生断轴事故由重新压装轴承的单位负责。

超过轮对组装质量保证期时，由向车辆上安装的单位负责。

4.2.2.3两次及以上组装的轮对在组装质量保证期内，轮座镶入部位发生断轴事故时，由轮对末次组装单位承担事故责任。

4.2.3检修轮对（轮轴）：

在1个段修期内不发生因检修质量问题而造成的行车事故。

4.2.4检修轮对车轮：

在一个段修期内保证无旧痕裂损（规定限度内辐板孔裂纹除外）。

4.2.5检修轮对车轴：

厂修保证在1个段修期内车轴轮座镶入部及外露部位不裂损；

段修保证在1个段修期内车轴经磁粉探伤机的部位不裂损。

5磁悬液配制

5.1磁粉必须是经过铁道部认证的专业磁粉生产厂家、经路局检测中心集中采购并检验合格的产品，且粒度为小于320目。

5.2荧光磁悬液是由荧光磁粉与水配制而成，液体介质水的PH值为7～9，磁悬液浓度为：

0.2～0.6mL/100mL。

5.3配制磁悬液时，应按规定比例添加乳化剂、消泡剂、防腐剂和防锈剂，配制比例为：

水：

1L

乳化剂（JFC）：

5g/L

消泡剂（28号）：

2～5g/L

亚硝酸钠（防腐剂）：

15g/L

三乙醇胺（防锈剂）：

荧光磁粉：

1～3g/L

5.4磁悬液须每周更换一次，确保磁悬液的清洁，工作者、工长、检查员和验收员须在记录上签章。

1L和100mL量杯，5L量桶，玻璃棒

荧光磁粉，添加剂（乳化剂、消泡剂、防腐剂、防锈剂），PH值试纸，

6日常性能校验

6.1每日上、下午开工前均须进行磁粉探伤机的日常性能校验。

6.2使用紫外辐照度计检测车轴被探测面紫外线辐照度应不小于800μW／cm2，探测面的白光照度不得超过20lx。

将轴颈、轴身（轮座）部位的检测值填写在“磁粉探伤机（器）日常性能校验记录”备注栏内。

6.3检查磁悬液浓度：

6.3.1取样前，须对磁悬液进行充分搅拌，搅拌时间不得少于10min；

6.3.2用长颈或梨形沉淀管接取从喷嘴喷出的磁悬液100mL，进行沉淀，静止沉淀时间为30min；

6.3.3观察长颈或梨形沉淀管中的磁粉，其体积浓度：

荧光磁悬液为0.2～0.6mL／100mL。

6.4向试验轮对的车轴上粘贴试片：

6.4.1试片须采用A1－15/50型标准试片，试片粘贴前须将表面擦拭干净，应无油污。

试片应平整，无破损、折皱和锈蚀；

6.4.2车轴表面粘贴试片前，须将粘贴试片部位表面擦拭干净，应无锈蚀、油污及灰尘，并露出基本金属面并保持干燥；

6.4.3试片粘贴部位为车轴、轮对、轮轴易发生裂纹或磁场强度较薄弱的部位（车轴中央部位，轴颈根部（卸荷槽部位），光杆车轴应再加上轮座部位，车轮辐板内侧面辐板孔处）；

6.4.4试片粘贴方法：

试片带沟槽面须与试验用轮轴、轮对、车轴表面密贴，带有“＋”沟槽的试片，应有一条刻线与车轴轴线平行，粘贴在辐板孔附近的试片应有一条沟槽沿车轮直径方向，胶带沿试片四周呈井字型将试片粘贴牢固。

试片粘贴后应平整、牢固，胶带纸不得遮盖试片沟槽部位。

6.5磁化检验：

6.5.1湿润车轴被探测部位

将试验轮对送入磁悬液探伤机，磁化检验前，首先向车轴被探测部位表面喷洒磁悬液，进行充分湿润，严格控制磁悬液的喷洒压力和覆盖面，应做到缓流、均匀、全面覆盖。

6.5.2湿法探伤车轴时，须对车轴进行复合磁化，周向和纵向磁化电流应符合磁化规范的要求。

a.周向磁化电流的选择：

Ｉ＝H·

D/320=（8～10）D

式中I—电流强度（A）；

H—磁场强度（A/m），H取2.55×

103～3.18×

103；

D—车轴最大直径（mm）。

b.纵向磁化磁势电流的选择：

NI＝45000×

D/L

式中N—线圈匝数；

I—纵向磁化电流（A）；

D－车轮直径（mm）；

Ｌ－车轴长度（mm）。

纵向磁化磁势NI＝0～24000（安匝）

纵向磁化电流I＝3～6（A）（并与轴向磁化电流相匹配）。

6.5.3磁化后，应停止向车轴上喷洒磁悬液，观察Ａ型标准试片磁痕显示情况，Ａ型试片各沟槽显示清晰者为合格。

6.6退磁性能检查：

6.6.1测量轮对残磁时，被测轮对与探伤机的距离不得少于4m。

6.6.2测量轮对剩磁位置为车轴两端中心孔（或轴承前盖中间）处。

6.6.3轮对剩磁应不超过0.7mT（7Gs）为合格。

6.6.4轮轴剩磁应不超过1.0mT（10Gs）为合格。

6.6.5剩磁检查：

除日常性能校验时进行检查外，还应在探伤过程中随机进行抽查，抽查比例不少于当日探伤工作量的1/4。

6.7填写和打印日常校验记录：

探伤设备日常探伤综合灵敏度校验合格后，由探伤工负责填写“磁粉探伤机（器）日常性能校验记录（辆货统-424）”。

参加校验的工长、质检员、验收员、设备维修人员均须在校验记录上签章。

3000型轮轴荧光磁粉磁悬液探伤机，角向磨光机，天平，磁强计，紫外辐照度计，白光照度计，裂纹深度检查仪，长颈或梨形沉淀管，钢卷尺，钢板尺，Ａ1-15/50型标准试片，10倍以上放大镜，紫外线防护眼镜，手电筒，扳手，螺丝刀，钢丝钳

砂布，胶带纸，试管刷，印台，印章，标记笔，段代号不干胶标记，擦拭布，稀料，磁粉探伤机（器）日常性能校验记录（辆货统-424）

7季度性能检查

7.1季度性能检查：

季度性能检查每3个月进行1次。

由主管领导负责组织轮轴（探伤）专职、设备专职、验收员、质量检查员、探伤工长、探伤工和设备维修工共同参加。

季度性能检查要求如下：

7.1.1探伤机（器）及附属设备技术状态检查探伤机（器）及附属设备的各部外观技术状态良好，配件齐全；

全面试验探伤设备和附属设备的作用性能应准确、可靠，无故障；

除锈设备运转正常，除锈效果符合探伤要求。

7.1.2磁粉和磁悬液检验：

应符合日常性能校验规定的要求。

7.1.3系统灵敏度校验：

7.1.4填写或打印季度性能检查记录：

探伤设备季度性能检查合格后，应填写或打印《磁粉探伤机（器）季度性能检查记录》（辆货统—428），凡参加季度性能检查的人员均应在季度性能检查记录上签章。

7.1.5新购置或大、中、小修后的探伤设备，第一次投入使用前应按季度性能检查的要求进行检查。

7.1.6严格执行探伤设备大、中、小修的相关规定；

并在季度性能检查记录显示大、中、小修计划送检时间；

3000型轮轴荧光磁粉磁悬液探伤机，角向磨光机，天平，磁强计，紫外辐照度计，白光照度计，裂纹深度检查仪，长形或梨形沉淀管，，Ａ1-15/50型标准试片，10倍以上放大镜，手电筒，扳手，螺丝刀，钢丝钳

8磁粉探伤作业

8.1轮轴、轮对探伤作业时，探伤人员应严格按照探伤机使用说明书和设备操作规程的要求操作探伤设备。

8.2轮对探伤前检查：

8.2.1轮对（车轴）进入探伤机前，用擦拭布擦除轴颈、防尘板座、轮座外侧和轴端的油圬，再用干净布擦净，检查车轴表面除锈质量，车轴被探测部位表面应露出基本金属面，除锈质量不符合探伤要求者，不得进行探伤作业。

8.2.2建立探伤记录：

8.2.2.1每条轮轴、轮对探伤结束后，应使用标记笔在车轮辐板孔内侧面或轴身上画出明显的磁粉探伤记录标识；

确认有缺陷的轮轴、轮对应使用白铅油在缺陷处做出标识，并注明缺陷性质和位置。

8.2.2.2每条轮轴、轮对探伤结束后，探伤人员应详细填写或打印下列探伤记录。

a1.《轮轴卡片》（车统—51）：

每条轮轴、轮对探伤后，应按所探测部位分别在相应栏签章。

a2.《铁路货车轮轴（轮对、车轴、车轮）超声波（磁粉）探伤发现缺陷记录卡》（车统—52A）：

探伤过程中凡发现有缺陷的车轴或车轮，均须详细填写或打印此卡片，注明轮轴缺陷的性质、缺陷深度、缺陷位置及发现手段，并做出分析。

参加鉴定人员应在卡片上签章。

a3.《铁路货车轮轴（轮对、车轴、车轮）超声波（磁粉）探伤记录》（车统—53A）：

每条轮轴、轮对、车轴探伤后，应详细填写或打印此记录，并在探伤者栏签章。

a4.填写探伤记录及卡片时，应做到字迹清晰、干净整齐、不错不漏。

8.2.3车轴使用时间达到或超过22年的RD2型40钢车轴、达到或超过25年的50钢及进口车轴的轮对一律报废。

8.3磁粉探伤作业：

8.3.1轮轴、轮对磁化前，喷淋装置应对探伤部位表面（不退轴承内圈时包括内圈表面）自动喷淋磁悬液，磁悬液应做到缓流、均匀、全面覆盖探伤部位。

8.3.2夹紧（周向磁轭）装置夹紧车轴时，两磁轭应与车轴的两端面（或轴承前盖螺栓、密封座）接触良好，防止打火现象。

8.3.3磁化时，周向磁化电流和纵向磁化电流应符合磁化规范要求。

8.3.4探伤部位的紫外辐照度、白光照度应符合要求。

8.3.5磁化结束后，观察磁痕，按轴颈、轴身、车轮辐板及辐板孔处、轮座外露部位（轮座）分段进行，应标出每个探伤部位转动检查的“起始”标识，保证转动检查1周以上，所有探伤部位不漏检。

8.3.6在检查过程中发现缺陷磁痕时，应使用标记笔在车轴或车轮上画出缺陷磁痕位置，并详细记录缺陷磁痕的位置、方向和尺寸大小。

8.3.7缺陷磁痕定性不准时，应抹除缺陷磁痕，再重新磁化轮轴、轮对（应先退磁，后磁化），再次进行确认。

当缺陷磁痕再次显示，且位置、方向和尺寸大小与第一次显示的磁痕基本相同时，方可判定为缺陷磁痕。

8.3.8发现磁痕缺陷需打磨确认时，必须离开探伤机进行。

8.3.9车轮辐板孔处的周向裂纹不超限时，应按规定刻打样冲和做好标识。

8.4车轴磁痕分析、判伤标准和处理方法：

8.4.1磁痕分析：

8.4.1.1辐板孔裂纹：

辐板孔周向裂纹是指裂纹方向（从起点指向端点的方向）与过裂纹端点的圆周切线方向的角度小于15º

，此范围内裂纹定义为周向裂纹，超出此范围的裂纹定义为径向裂纹；

周向裂纹扩展方向大幅度偏离圆周方向定义为裂纹发展方向与原裂纹方向夹角大于30º

。

8.4.1.2裂纹：

在工艺过程中，使金属的连续性破坏而形成缺陷。

磁粉探伤时，其磁痕特征一般为线形锯齿形，两端呈尖角状，磁粉聚集的的图像不规则，但清晰、密集。

8.4.1.3横向裂纹或横向发纹：

磁粉探伤时其磁痕的延伸线与车轴线的夹角大于或等45º

8.4.1.4纵向裂纹或纵向发纹：

磁粉探伤时其磁痕的延伸线与车轴线的夹角小于或等45º

8.4.2在役车轴判伤标准及处理方法：

8.4.2.1车轴各部位均不允许存在横向裂纹、横向发纹和纵向裂纹，发现时必须上车床旋除。

8.4.2.2车轴各圆弧部位上有纵向发纹均须上车床旋除。

8.4.2.3轴颈、防尘板座及轮座上存在长度＜25mm，且各部位均不超过5条，或同一断面不超过3条的纵向发纹时，可不处理（对其长度不超过4mm的纵向发纹可不计算在内）；

如存在长度＞25mm的纵向发纹时均须上车床旋除。

8.4.2.4已有铲槽的车轴再发现裂纹时一律报废。

8.4.2.5轴端已有＋＋标记的车轴再发现裂纹时一律报废。

8.4.2.6确定车轴或车轮缺陷后，必须使用白铅油做出标记，注明缺陷性质和位置，涂打报废标记，送往指定场地分类存放。

8.5车轮磁痕分析、判伤标准和处理方法：

8.5.1磁痕分析：

8.5.1.1周向裂纹：

是指裂纹方向（从起点指向端点的方向）与过裂纹端点的圆周切线方向的角度小于15度。

8.5.1.2径向裂纹：

是指裂纹方向（从起点指向端点的方向）与过裂纹端点的圆周切线方向的角度≥15度。

8.5.1.3周向裂纹扩展方向大幅度偏离圆周方向：

裂纹发展方向与原裂纹方向夹角大于30度。

8.5.2判伤标准和处理方法：

轮对磁粉探伤中车轮磁痕确定为裂纹超限者一律按报废处理。

做报废标识放于指定位置。

8.6剩磁检查：

8.6.1轮对探伤结束后，必须进行残磁检查。

每四条轮对进行一次剩磁检查并在车统—53A的备注栏内注明。

如出现剩磁超标须停止作业，通知设备人员维修设备。

恢复作业后须对前三条轮对重新探测。

8.6.2测量轮对残磁时，被测轮对与探伤机的距离不得少于4m。

8.6.3测量轮对残磁位置为车轴两端中心孔处。

8.6.4退下轴承的滚动轮对残磁不得超过0.7mT（7GS）。

8.7如因设备故障中断作业，修复后须重新进行日常性能校验，并在校验记录的备注栏内注明。

对前两条轮对须重新探伤检查。

3000型轮轴荧光磁粉磁悬液探伤机，磁强计，裂纹深度检查仪，钢卷尺，钢板尺，紫外线防护眼镜

标记笔，印台，印章，

段代号不干胶标记

9填写记录

9.1工作者根据轴端抄录的实际标记，须认真核对车统-51A，核对无误后在轮轴卡片（车统-51）探伤相应栏内盖章。

9.2在“车辆轮对（车轴）超声波（磁粉）探伤记录簿（车统-53A）”上填写探测部位、探测结果。

9.3发现轮对车轴有裂纹时，在轮对（车轴）缺陷部位用白铅油做出明显标识并详细填写“车辆轮对（车轴）超声波（磁粉）探伤发现缺陷记录卡”（车统-52A），注明车轴缺陷性质、缺陷程度、缺陷位置，做出分析，并与有关人员共同鉴定签章。

9.4每季度及探伤机检修后第一次投入使用前均须进行一次设备全面性能检查校验，并填写“磁粉探伤机（器）季度性能检查记录（辆货统-428）”，参加校验的有关人员须在记录上签章。

9.5将轮对磁粉探伤相关数据准确录入HMIS信息系统，填写轮轴卡片（车统-51）和相关的台账，要求字迹清晰、内容准确，不涂不改，不错不漏，干净整洁，工作者须加盖责任名章。

标记笔，印台，印章，轮轴卡片（车统-51）

10完工

10.1将轮对送至微机控制超声波自动探伤工序或轮对分解工序。

10.2完工后整理现场材料备品和台账，确认设备各部状态良好后拉闸断电，擦拭微机、设备，清扫作业场地。

10.3磁探确认缺陷轮对必须明显标识、单独存放。