输油管道保护涵施工方案Word下载.docx

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3、我部现场实际调研情况；

4、中华人民共和国石油输油管道保护法。

5、参阅的规范、标准及规程

《建筑地基处理技术规范》JGJ79-2012

《公路路基施工技术规范》JGJ120-99

《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011

《城镇道路工程施工与质量验收规范》CJJ1-2008

《工程测量规范》GB50026-2007

《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204-2011

《建筑地面工程施工及验收规范》GB50209-2010

《地基基础工程施工及验收规范》GB50202-2002

《钢筋焊接及验收规范》JGJ18-2003

《石油化工建设工程施工安全技术规范》GB50484-2008

三、施工准备

施工人员培训

根据工程的施工特点，组织工程技术人员深入现场踏勘、了解地形地貌，学习施工图纸及产权单位要求，针对本工程特点对施工人员进行技术、安全等专项培训。

技术准备

（1）熟悉图纸、了解设计要求及施工应达到的技术标准，明确施工工艺流程；

（2）组织各工种对相关专业图纸进行审查，掌握了解图纸细节，共同校对图纸，消除差错，协商施工配合事项，合理安排施工顺序。

（3）组织技术和测量人员对现场进行详细勘察和交桩，了解掌握路线走向，地形地貌，水文地质等自然条件，并请产权单位现场确认、指导，对施工人员进行交底。

（4）将报审合格的施工和安全方案向施工队长、班长、施工人员（包括钢筋工、木工、测量工、混凝土工）进行交底，并填写交底记录。

施工组织准备及劳动力计划

1、项目部管理人员组织机构

项目经理：

苏艳

技术负责人：

严时友

综合部：

鲁华

机械设备部：

王道学

技术员：

刘顺其、吴江涛

测量员：

邓刚

资料员：

钟付兰

安全员：

鲁胜雷永建

2、根据工程需求在施工时配置测量员1人，施工和技术员3人，普工15人，钢筋工8人，木工5人，混凝土工15人，电工1人。

现场准备：

（1）做好施工现场“三通一平”工作。

（2）施工作业前向业主、监理、设计及管线权属单位申请正式动工。

（3）根据管线的类型、走向、埋深以及具体平面位置，同时根据施工地点所处的环境，做好统一规划，在施工区域挖闭合探坑。

四、施工总体部署及施工方法

施工总体部署

（1）图纸会审、施工方案编制；

（2）编制施工工艺文件、进行技术交底；

（3）施工网络计划编制；

（4）施工工具及人员组织；

（5）进行各级施工人员的技术培训（包括焊工培训）；

（6）现场施工、质量检验、工程交工。

施工总体方案及施工方法

（1）施工次序根据现场实际施工进度需要确定。

（2）主要施工顺序：

申请开工→管线光缆探明→管线产权单位现场确认→旋挖机挖孔施工→桩承台施工→墙身工程施工（盖板预制）→预制盖板安装→涵背回填工程施工。

管线光缆探明

在施工前，根据设计单位提供的管网图注示及产权单位设置的警示标识，采用人工开挖探坑，直至输油管及光缆暴露，并用小红旗杆标示位置及走向。

4.4旋挖成孔孔桩施工

、总体部署及施工流程

本工程桩径均为1米，桩长为10米，共计60根桩，每台旋挖桩机按平均每天完成10根桩计，同时考虑不利天气因素的影响，在6天内完成旋挖桩的施工。

由于孔桩处表面覆土仅为1~3米，下部均为泥岩或砂岩，且地下渗水量较小，故现场直接采用1台SR280 

旋挖机旋挖成孔施工。

考虑到本工程桩底标高不均（高差米）的特点，成孔应以先深后浅的顺序进行。

因本工程相邻桩位平面距离较近（净距为米），且桩径为1米，为避免成孔钻进对邻孔的影响，采用跳孔开挖成孔的方式，待孔内砼终凝后再进行邻孔开挖。

施工流程：

施工准备→钻机就位→取土成孔→塌孔→移机回填黏土（混泥土）→钻机就位→取土成孔→检查、清渣→移机→吊放钢筋笼→检查、清渣→吊放串筒→检查、清渣→灌注混凝土→拆除孔口砖砌护筒。

为确保输油管线及光缆的安全，先在管线及光缆两侧3米外采取片石换填1米厚作为操作工作平台，旋挖机进场分别从两端进退，钻机就位前在管线及光缆10米外调整好线路及方向，按钻桩位置进入施工点位，进行点式施工，避免横向扰动。

仅旋挖钻头进入桩孔孔内钻进，不产生横向扰动，钻孔施工过程中，现场专人进行指挥、监控，专门负责钻机的就位、钻孔、出渣、清孔、退位移机的指挥。

旋挖钻孔施工工艺流程图

、现场准备

根据现场情况合理布置施工场地，先平整场地、清除杂物再进行场地整平，由于旋挖桩机机身较重，对施工场地要求高，要求在坚实、平整的作业面上施工。

考虑到雨季施工，应修建施工便道，便道与钻孔位置保持一定的距离；

以免影响孔壁稳定；

施工便道修筑宽度不小于5m，便道基底采用20cm以下粒径石块回填（厚度不小于40cm），碾压压实，保证旋挖机、混凝土运输车、汽车吊和钢筋车辆等的行驶。

、桩位放样

桩位的中心点成孔前用全站仪放点，十字线定位，下护筒后二次检测，在终孔后放钢筋笼前检测，使其误差在规范要求内，以确保桩位准确。

、埋设护筒时应通过定位的控制桩放样，把钻孔的位置标于孔底，同时用水平尺或垂球检查，使护筒坚直。

此后即在钢护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的黏土，要分层夯实，达到最佳密实度。

、钻孔施工

开孔过程中，在钻进的孔内淋水，使得钻机在钻进的过程中产生护壁，减少塌孔。

再用筒钻环型切割，把钻进面分成工作面和非工作面两个部分，减少钻进过程对孔壁（非工作面）的影响，减少塌孔。

钻进前应检查钻杆的垂直度和钻头的直径，且确保钻机放置在坚实的地基上，以防止钻机在钻进过程中沉降造成钻孔倾斜，考虑到旋挖施工与输油管道及光缆近距离施工的特点，保证钻进过程中输油管道及光缆的安全是施工的第一要事，故我部在钻进过程中采用定人、定机、定岗位的指导思想，并安排专人指挥，在钻进过程中慢放慢提钻杆，轻加压，低速钻进，减少钻进过程中的振动，减少塌孔。

在成孔过程中如遇少量塌孔，及时投入粘度较高干湿度合适的黏土，通过钻机加压反转将黏土挤入孔壁，增加孔壁的胶结性，形成相对稳定的保护层。

如果用上述方案无法成孔，就需要在塌孔的孔内回填底标号混凝土，等混凝土初凝后再次钻进成孔（此法成孔简单、高效成本较低优先采用）。

我部采用的是三一全球最智能化的SR280R旋挖钻机，钻机上有车载电脑系统，可以自动显示和调节旋挖钻机的钻孔深度，垂直度，具体操作如下：

首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，把旋挖钻机电脑显示器调节到显示桅杆工作画面。

从桅杆工作画面中可实时观察到桅杆的X轴、Y轴方向的偏移。

操作旋挖钻机的电气手柄，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立桅控制，将桅杆X轴Y轴的偏差度调节到正负零位置，以保证钻孔的垂直度。

桩的垂直度在成孔时桩机桅杆上有垂直度控制仪控制，桩机电脑屏上会自动显示，司机根据情况调整，因此垂直度在施工过程中就能控制确保小于1%，达到设计要求；

、岩芯取样

根据地勘报告计算的预挖深度结合现场实际情况，待深度达到中风化层以后（目测），用筒钻钻进，将孔底中风化层岩石取出，送检合格后，根据施工图纸向下钻进达到设计嵌岩深度要求，复核深度后，即可终孔。

、钻渣的清理

在钻孔完成后，换上清孔钻头进行清渣，直到清完桩底虚土和钻渣清干净为止。

在砼浇灌前要二次检查桩底的沉渣厚度，用测量绳测出桩的长度，以第一次测量的桩长减去第二次测量的桩长，如达到桩的沉渣要求，立即浇灌砼，如超过设计要求深度的，用吊车吊起钢筋笼进行二次清孔，直到符合要求为止。

、下放钢筋笼

下钢筋笼前，先测量孔深，孔内无虚土和钻渣后开始下钢筋笼，下笼前在孔壁内侧下放三根50PVC管，确保钢筋笼居中，从而减少钢筋笼与孔壁擦挂掉土入孔内，把钢筋笼起吊垂直，下放过程中孔口两边站立三人，缓慢下放钢筋笼，钢筋笼下完后，再次测量孔深，以确定孔内有无虚土和沉渣，如果孔内有虚土和沉渣，吊出钢筋笼，用旋挖钻机清孔后再次下放钢筋笼，直到合格为止。

、灌注混凝土工艺

本工程砼采用商品砼，车泵浇筑，由于桩孔内地下水位较高，浇筑砼采用水下砼浇筑方法，砼标号采用比设计标号提高一个等级（C35砼），砼浇筑前安装导管，导管底口距孔底30～50厘米；

第一次浇筑砼应将导管埋入砼不小于1米，正常浇筑时应将导管埋入砼2～6米为宜，砼浇筑顶面应高出桩顶标高米，以保证凿除浮浆后桩顶砼质量要求。

桩基承台施工

孔桩桩基混凝土强度达到80%后，进行桩身完整性和承载力试验，桩身混凝土试验合格后实施桩基承台施工。

（1）土方开挖：

本涵洞桩基承台属于低桩承台，开挖深度近。

拟采取跳槽开挖的方式成槽。

为防止基坑开挖过程中输油管及光缆底土侧向移动，开挖前采取钢管桩支护措施进行支护，钢管采用φ108*10mm的无缝钢管，钢管桩支护完成并连成整体后随即开挖基坑。

承台基础施工完毕回填后，用吊车将钢管保护桩一一拔出。

见钢管桩支护布置图

钢管桩支护布置图

（2）基坑开挖后，当日施工的材料堆放距离基坑边缘要在1m以上，车辆机械等不得靠近行驶，开挖后的土方如无法堆放在沟槽两边，必须用机械将开挖的所有土方倒运到指定的区域内。

若渗水较大，采取挖集水坑人工抽水形式排水。

（3）基坑、沟槽开挖时在距基坑、沟槽上口远处，用脚手架搭设安全防护栏，挂安全网、警示牌等，夜间必须有警戒灯。

（4）土方开挖过程中，施工人员要严密保护输油管道及光缆的安全，并请产权单位现场共同监控。

确认无误后，方可继续开挖。

（5）基坑开挖至设计基底标高时，由设计、监理、建设部门、管道及光缆产权单位共同进行验槽，当基坑开挖后土质与设计要求不符时，与设计及建设单位共同研究，根据不同地基情况进行必要的处理。

（6）按要求凿除桩头，施工垫层，绑扎钢筋，支立模板浇筑承台混凝土。

钢筋工程

（1）钢筋在预制场集中加工成成品、半成品然后绑扎。

钢筋施工按施工顺序、分阶段完成。

钢筋进场应检查其出厂合格证，并按规定取样复检，合格后方可使用。

（2）钢筋在运输和储存时，应设置标牌，并按批分类进行堆放，加工好的钢筋，按工程部位、型号分类分区放置。

（3）钢筋绑扎前要对加工好的成品、半成品进行检查核对，钢筋完工的形状、尺寸必须符合设计要求。

钢筋表面应洁净、无损伤，油渍、铁锈等应在使用前清除干净，带颗粒或片状的钢筋不得使用。

（4）为保证保护层厚度，用1：

2水泥砂浆做成各种厚度的50mm×

50mm垫块，用绑扎丝将垫块绑在钢筋上。

（5）钢筋绑扎时，采用钢管脚手架临时固定，钢筋骨架不能松脱变形，施工中注意与其它工序、其它专业的穿插配合。

钢筋的规格、数量、接头、间距、保护层厚度等均应满足设计图纸及规范要求，

（6）钢筋绑扎完毕后，要将钢筋上的杂物、泥渣清理干净。

模板支护前应组织设计单位、建设单位、监理单位等有关部门进行检查验收，并做隐蔽记录。

模板工程

（1）安装模板前先检查基础标高、边线和钢筋的位置。

基础模板面的标高和形状要符合设计要求，模板加固过程中由测量人员配合控制尺寸、标高和模板位置。

（2）模板施工主要采用木模板，钢管脚手架和钢板拉板、钢管扣件加固，并适当配以木支撑。

所用模板要求拼缝严密，表面涂刷隔离剂。

（3）模板安装要求在纵横两个方向上用全站仪、线坠、靠尺检查，保证平直。

要求模板加固牢固，拼缝严密，不变形不漏浆。

为保证混凝土表面美观和便于拆模，在与混凝土接触的模板表面均匀涂刷隔离剂两遍。

（4）模板的安装与固定钢筋、预埋件及各种预埋管的安装密切配合交叉作业，避免支了又拆互相干扰。

预埋管件固定后要在模板上做明显标记已利查找。

（5）模板加固用架子管进行，外侧横向布置间距不得大500mm，立架子管作为第二层骨架，同时用于对拉螺栓的拉结固定端，对拉螺栓为φ12钢筋两端套丝穿过池壁拉结固定，间距500×

500呈梅花形布置，对拉螺栓采用双层燕形卡扣、双螺母紧固，模板外侧利用脚手架支撑找正。

脚手架工程

（1）施工中的脚手架、钢筋、模板、混凝土浇筑、人员及工机具等重力荷载均通过脚手架作用于回填土，因此必须保证回填土质量，以免产生不均匀沉降，发生危险并影响上部结构质量。

（2）回填施工应符合规范要求，脚手架施工前必须对回填土质量进行检查，发现问题及时处理。

（3）回填土质量检查合格后，在回填土上按方案中立杆间距放线，铺设道木或50mm厚木板，在道木或木板上搭设脚手架。

（4）脚手架施工按层逐级搭设，最后拆除时由高到低，后安装的先拆，先安装的后拆。

（5）安装脚手架时，扣件螺丝不要上的太紧，也不能太松，用扳手紧螺丝时按规定扭力矩操作。

（6）施工用脚手架和支模用脚手架必须分开搭设，以免互相扰动，影响结构质量。

（7）脚手板采用钢架板，浇筑混凝土的部位同时铺设两层，作业面满铺，板与架杆应绑扎牢固，每个区段的脚手架搭设一条马道方便交通。

马道上须加防滑条，在内外脚手架的两排架之间竖向满挂安全网，沿竖向每4m高设一道水平安全网，每层作业面外侧及脚手架顶部均加护栏一道。

混凝土工程

（1）混凝土供应及施工准备

①、混凝土采用商品混凝土，混凝搅拌运输车运输。

少量混凝土采用1t机动翻斗车运输。

②、混凝土浇筑采用混凝土泵配以混凝土运输车浇筑为主，个别高空、少量的混凝土采用人工运输进行施工。

③、混凝土浇筑前自检，模板内的垃圾、杂物和钢筋上的油污、鳞落的铁皮等要清理干净，模板的缝隙和孔洞要予以封严。

④、浇筑混凝土之前，要会同有关单位对模板、钢筋进行联检，并填写隐蔽记录。

要检查模板和支撑的强度、刚度和稳定性，复查基础及墙身的中心点，轴线、标高、尺寸和方位是否符合要求，如有问题立即整改。

⑤、混凝土施工前检查安全措施、劳动力配备是否妥当，检查施工机具是否准备充足并进行试运转，确保满足混凝土浇筑要求。

施工期间要保证水、电、照明不中断，现场设有专职技工随时检修。

（2）混凝土浇筑

①、基础混凝土浇筑之前，在基底填以5～10mm厚与混凝土内砂浆成分相同的水泥砂浆，混凝土浇筑过程中严格控制混凝土浇筑高度，浇筑标高由测量人员根据设计图纸经测量后标示在两侧模板上。

②、混凝土采取对称分层浇筑法施工，浇筑时在出料口布置振捣棒，解决上部振捣，在流淌的坡角处布置振捣棒，确保混凝土密实。

为防止混凝土集中堆积，先振出料口处，形成自然流淌坡度，然后全面振捣，振捣时振捣棒直上直下，快插慢拔，插点间距400～500mm，上下层振动搭接50～100mm，每点振捣时间20～30s，以砂浆上浮，石子下沉不出气泡为止。

③、混凝土浇筑时按预先编制的浇筑程序、线路运行，按指定地点浇筑，现场设专人负责指挥、协调施工机械，确保混凝土浇筑稳定有序进行。

④、混凝土运到浇筑地点如有离析必须进行二次搅拌，混凝土从卸料运输到浇注完毕时间不得超过小时，用混凝土搅拌运输车的运送时间必须控制在1小时以内，泵送时间控制在45分钟以内。

⑤、浇筑混凝土时要观察模板、支架、钢筋的情况，对插筋位置及地脚螺栓、埋件位置进行复核，当发现有变形、移位时，应立即停止浇筑并在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。

⑥、混凝土浇注后表面水泥砂浆较厚，浇筑至设计施工标高并振捣后，用木尺刮平多余浮浆，搓压、整平、检查标高，待混凝土泌水后，再用木抹子搓平，以闭合早期的泌水收缩裂缝。

（3）混凝土养护

①、混凝土表面处理完毕后立即覆盖，夏季采用一层用水浸透的草袋子，在浇筑完12小时以内再覆盖一层塑料布，草袋子或岩棉被与塑料布错缝铺设，接缝处重叠搭接，上面压住，混凝土表面保持一定的湿度，减少内外温差，使混凝土温度逐渐下降。

②、根据施工经验和有关资料确定混凝土内外温差控制在25℃以内，降温速率控制在每昼夜1℃～2℃。

③、现场取样制作试块，每100m3同配比混凝土取样不少于1组。

构件预制、运输及吊装

（1）构件预制

①、本工程的涵洞盖板属于非预应力的钢筋混凝土构件，在施工现场和基地预制。

采用木膜和组合式钢模板施工。

②、模板选择在平整的水泥地面上支设，并确保各节模板在同一水平面上，模板使用前要涂刷隔离剂。

③、钢筋、混凝土施工要求同前，但要与构件特点结合考虑。

④、混凝土预制构件特别要注意做好养护工作，构件强度未达到设计要求强度时，不得吊装。

（2）构件运输

①运输前根据方案要求按顺序进行，对构件质量进行检查，合格后才可运输。

②运输道路要平整坚实、有足够的宽度和转弯半径，运输机械按构件重量和结构类型合理选择载重汽车、拖车及吊车。

本工程在施工现场小型构件运输选用载重汽车和16吨以下吊车。

（3）构件堆放

①、构件要按照规划的位置，按类型、编号、吊装顺序、方向依次分类配套堆放，并尽量避免二次倒运。

②、构件堆放要平稳，场地要整平压实，周围设置排水沟，底部设置垫木，避免掏空引起翘曲，支撑点要接近设计支撑位置。

③、成垛堆放构件时各层要用垫木分开，支撑点位于吊环外侧或弯矩最小处，上下各层垫木在同一直线上。

各垛堆放要有一定的绑扎净距，堆放高度不能超过有关规定要求。

（4）吊装准备

①、吊装前学习施工图纸，核对构件的空间就位尺寸和相互之间的关系，计算吊装构件的重量、就位高度，通过计算选择满足要求的吊车、吊索、卡环、绳扣等吊装机械和机具。

②、检查构件的强度、完整性、外形尺寸等指标，如有超标要在吊装前纠正。

在吊装构件上弹好吊装控制线，并按要求对构件进行编号。

③、做好吊装接头的准备，清除垃圾、污物和铁锈，焊接好各种连接件，并按有关要求对接头进行处理。

④、根据起吊节点位置，验算构件吊装时构件失稳的抗裂度和稳定性，对侧向刚度差的构件在横向进行加固。

⑤、检查吊装用的起重设备、配套机具、工具和绳索等是否完好，检查吊索、卡环、绳夹、倒链等吊具的强度和数量是否满足吊装需要，同时要准备好千斤顶、线锤、水平尺、经纬仪等吊装用工具。

（5）吊装施工

构件绑扎时，绳索与构件水平面所成的角度不得小于45°

，绑扎点与构件的重心要相对称，绑扎点（吊钩）中心要对正构件重心，并高于构件重心，使其起吊后平稳易于就位。

构件绑扎要牢固，多点绑扎要尽可能使各点受力均匀一致，绑扎时吊索与构件之间要垫以草袋、麻袋、橡皮或垫木，避免吊索被磨断或损坏构件。

构件吊装时均应在构件一端绑扎溜绳，以控制起升时的摆动及便于构件就位和找正。

（6）吊装安全

①、现场作业时，必须佩戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋，高空作业时要挂安全网并办理高空作业证。

所用材料要堆放平稳，工具要放入工具袋内，上下传递物件时不得抛掷。

②、搭设脚手架的材料的材质、规格等要符合有关规定的要求，严禁使用不合格材料。

脚手架地基要平整坚实，脚手架和跳板要安全牢固、无破损，所有跳板均要满铺、铺平、铺稳并用8＃铁丝绑扎牢固，严禁有探头板。

上架前要检查脚手架的安全性，同时注意护身栏杆上不得坐人。

③、雨天施工，脚手架上要有防滑措施，并在施工前清扫干净后才能上架操作，五级以上大风要停止作业。

④、吊车施工场地必须平整坚实，松土要夯实，要铺设道木和钢板。

吊车不得在斜坡上作业，绑扎物件的吊索、吊环要经过计算，绑扎方法要正确牢靠，以防止吊装过程中吊索破断或构件滑脱发生事故。

⑤吊装构件时要搭设临时安全栏杆或采取其它安全措施，以利操作。

当构件尚未完全固定时，不得松钩解索，以防倾倒坠落。

⑥吊装构件时，严禁人站在被吊装运输的重物上指挥，不得在构件上堆放或悬挂零星物件，构件起吊后回转要平稳，不得在空中摇晃。

回填

（1）砂砾石回填

按输油管及光缆保护要求和设计要求，在洞身混凝土完成后用砂砾石回填涵洞内腔，天然堆填。

回填完成后吊装涵洞盖板。

（2）涵背回填

①、墙身施工完毕后用粒径不大于30mm细粒土或细砂回填至盖板底。

②土方回填施工前必须经有关单位检查，填写隐蔽记录。

用于回填的土料要符合规范要求，并控制其含水量，以保证回填夯实。

回填时每层虚土摊铺厚度为200～250mm用蛙式打夯机夯实，狭窄地段用木夯夯实。

③、回填土密实度满足设计、规范和有关规定的要求，每层土回填后按规定检验合格后，方可进行上一层的回填施工。

五、质量保证措施

项目部质量保证体系机构

质量控制措施

（1）、质量控制过程中，严格按工程总体统筹计划的要求进行人员资质、材料、工序等的报检工程。

（2）、为保证质量采取的检测试验手段及措施

①、严格遵照设计文及有关施工技术规范、质量检验评定标准，组织现场施工。

加强施工技术管理，充分发挥专职质检工程师及检查工程技术人员的职能作用，实行专职检查与群众检查相结合，自检与互检相结合，定期检查与经常检查相结合的办法，确保工程质量。

②、在施工过程中把好“三关”。

即“材料购入质量关“、“施工操作质量关”、“工序交接质量关”实行“三检”制：

即自检、互检、交接检查，并经常检查和定期查。

做到人人管质量、处处讲质量、时时注意质量，保证质量目标的实现。

③、作好施工技术交底工作是施工中的重要环节，由技术负责人负责交底。

交底时应将施工步骤、操作方法、质量要求、安全注意事项和各项有关规程、规范、技术措施等，结合设计意图向全体施工人员交待清楚，施工人员应参加讨论，充实施工方案内容，作到文明施工。

④、进场所需用材料按规进行复检，复检不符合要求的严禁用于工程中，需复检的未经复检材料严禁使用在工程中。

、施工过程的控制程序

在施工过程中，对影响产品质量的环节进行有效的监控。

分为四个方面，即材料、工艺要求、生产过程质量、工程验收质量。

①、工程材料性能的控制

A.单项材料技术性能的控制

a.各种外购材料有齐全的出厂资料。

b.对各种材料进行复核实验，如技术指标不符合要求，立即更换。

c.在使用过程中，及时进行抽检，如技术标准不符合要求，停止使用。

B、混合材料配合比的监控

a.根据使用要求，认真进行配合比设计和试验，求得最佳配合比。

b.在材料使用前，对各种固体材料的含水量进行测定，进一步调整各种材料的重量配合比例，使各种材料的实际重量与最佳配合比一致。

c.材料混合前精确计量，以确保各种材料的比例符合最佳配比要求。

②、工艺要求的监控

A.各工序的施工工艺严格按照规范规定的要求进行操作。

B.各道工序严格按最佳工艺参数施工。

C.对难度较大，技术性强的操作，组织工前示范和专门讲解，以便使所有参与施工的人员掌握要领。

D.加强工人的培训和考核工作，关键工序实行持证上岗。

E.严格执行岗位责任制。

③、生产过程质量的控制

A.实施方法。

工艺过程质量监控主要是通过大面积施工的“