提高客专预制箱梁外观质量Word文档下载推荐.docx
《提高客专预制箱梁外观质量Word文档下载推荐.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《提高客专预制箱梁外观质量Word文档下载推荐.docx（14页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
组内职务
组外职务
1
沈金贵
男
33
组长
项目分部总工
2
王西苑
30
副组长
项目分部副总工
3
张建亭
分部安质部长
4
杨昱源
28
组员
分部安质副部长
5
夏志辉
质检员
6
谢喜峰
技术员
7
明玉泉
27
8
郭立华
试验员
9
23
保证施工质量至关重要：
国家质检机构、建设单位、监理单位对该工程非常重视，特别是预制箱梁质量控制。
提高预制箱梁的外观质量
选
题
理
由
公司要求：
质量是公司发展的生命线，以人为本，服务顾客，科学管理，创造精品。
我们作为公司的职员，有义务、有自信为公司树立良好形象。
箱梁预制外观是作为“门面工程”直接反映在外，其好坏直接影响着企业的形象。
2009年5月15日小组成员对首批预制好的35片箱梁进行实地调查，根据《预应力混凝土铁路桥简支梁产品生产许可证实施细则》的相关标准，做出了预制箱梁外观质量检查统计表。
检查项目名称
标准分
实际得分
预制箱梁外观质量
100
87
表面色差
20
15.0
蜂窝孔洞
20
15.4
外观错台
18.6
缺棱掉角
18.8
表面平整度
19.2
分析上表中数据，外观得分率仅为87%，失分统计如下表：
项目
失分
频率（%）
累计频率（%）
5.0
38.46
4.6
35.39
73.85
1.4
10.77
84.62
1.2
9.23
93.85
0.8
6.15
100
根据上表统计，可作如下排列表：
调查结论：
从排列图可以看出箱梁存在的主要缺陷为：
1表面色差；
2蜂窝孔洞；
3错台。
根据实地调查分析结果，小组决定从表面色差、蜂窝孔洞、外观错台，三个方面进行箱梁外观质量控制并确定本次QC活动的目标为：
箱梁表面色差的失分率不大于30%；
蜂窝孔洞的失分率不大于25%；
错台的失分率不大于10%；
箱梁预制外观质量得分率达到90%以上，创优良工程。
根据首批箱梁现状调查情况，小组决定运用QC方法，对箱梁外观质量的目标进行可行性分析：
天气变化快，昼夜温差大。
不利因素
施工任务艰巨
实现目标是可行的
随着国家扩大内需建筑队伍庞大，农民工队伍素质降低。
项目总工牵头组织QC小组，调整施工方案，作业指导书，并上报监理工程师审批。
项目提供
技术支持有保证
有利因素
由QC小组组长（项目总工）牵头进行QC活动，对技术管理人员、班长、操作工人进行岗前培训。
1）、原因分析：
小组针对调查中发现的问题进行多次讨论，广泛收集施工人员、混凝土班长、监理工程师及设计代表的意见，集思广益，从人、机、料、法、环等五个环节，主、客观等方面进行分析，得出箱梁外观质量缺陷形成原因。
（1）、“人”的原因：
技术因素：
、作业人员中新手较多，尤其混凝土振捣工中新手较多，缺乏振捣经验；
、劳务人员经常变动导致培训不到位，有个别人员没有进行岗前教育；
管理因素：
、质量意识教育未到位，施工人员质量意识不强；
、岗位责任不明确，责任未落实到班组，施工人员责任心不强；
、技术交底不明晰、不透彻，作业人员没有领悟施工要点。
、管理力度不足，奖惩措施未落实到位。
（2）、“机”的原因：
、使箱梁跨中腹板底部预应力管道密集此处为振捣死角，应增加附着式震动器。
、内模过渡段内模活动块安装不牢固导致此处错台极其严重。
（3）、“料”的原因：
、材质量波动：
砂里的10mm颗粒含量较多，且泥块含量偏大，粗骨料石粉含量大。
、石含水率变化：
受材料供应限制，不同批次的砂混在一起，含水率不一，引起拌合物性能变化，砂石含水率是主要原因。
（4）、“法”的原因：
、养护不当。
有时养生较晚，气温较高时，混凝土表面水分缺失，产生收缩裂纹；
、脱模剂涂抹不均匀，脱模剂过多时，流淌污染表面，产生色块；
过少时，模板与水泥砂浆粘在一起，脱模后产生麻面；
、振捣不规范。
振捣时间控制不准确，过振时水泥砂浆析出，漏振欠振使腹板产生蜂窝，气泡排不出，产生表面气泡；
（5）、“环”的原因：
风沙过大。
本地处于华北平原风沙较大，对已涂刷脱模剂模板造成污染。
2）、确定主要原因
（1）、影响原因分析表：
原因类别
确认方法
确认情况
责任人
人
作业人员新手多
现场调查
混凝土振捣工共16人，其中10人为新手，比例较高。
人员培训不到位
班组人员调查：
有个别人员未接受过入场教育和技术交底。
管理
质量意识教育薄弱
进场后忙于组织生产，质量意识教育环节缺失。
岗位分工、责任不明确
操作人员分工不明确，模板安装、混凝土振捣、脱模等工序，未划区分工、责任到人。
技术交底不明晰
部分后进场工人未接受技术交底，箱梁浇筑工艺、质量要点交底不明显
管理力度不够
奖惩措施落实不到位
机
无附着式震动器
由于箱梁跨中腹板底部预应力管道密集，插入式振动棒振捣不到位。
内箱过度段内膜活动块松懈
内膜活动块安装不牢固导致此处错台极其严重。
料
地材质量波动
砂石含水率变化
10
法
养护不当
有时养生较晚，气温较高时，混凝土表面水分缺失，产生收缩裂纹。
11
脱模剂涂抹不均匀
脱模剂涂抹不均匀，对外观产生影响。
12
振捣不规范
有时过振骨料和砂浆分离，产生表面离析；
有时欠振造成蜂窝，甚至内含小洞。
13
环
风沙较大
（2）、要因提炼
通过调查分析，确认影响箱梁外观质量七大要因：
：
地材质量波动。
质量意识差。
混凝土振捣工艺实施不规范。
脱模剂涂刷不均匀。
无附着式振动器。
砂石含水率变化大，混凝土性能不稳定。
内箱过度段内模活动块安装不到位。
鱼刺图中红色方框表示提炼的主因
无附着式振动器
内模活动块松懈
脱模剂不均匀
方法
振捣不规范
环境
含水率变化
地材质量
人员
机械
岗位分工不明确
质量意识差
针对上述要因分析，小组逐条制定对策：
原因
对策
目标
措施
地点
实施人
完成时间
按规定控制地材
色泽一致
石子过清水冲洗，砂过筛。
砼工厂
2009年6月1日
加强技术交底
现场工人对技术要点十分清楚。
每班前十分钟进行技术交底。
施工现场
2009年6月5日
按施工规范规定严格实施振捣工艺
混凝土表面平整密实，无蜂窝、麻面、气泡。
通过现场值班技术员和小组成员在现场对混凝土振捣工手把手要求，让规范成为习惯。
2009年7月1日
脱模剂涂刷不均匀
涂刷均匀
通过每次涂刷脱模剂以后增加了一道用拖布抹擦的工序，使脱模剂涂刷均匀。
2009年6月15日
增加附着式震动器
无蜂窝、麻面、气泡。
在每个制梁台位侧模的跨中腹板底部两侧各增加一个附着式振动器。
2009年5月15日
加强现场混凝土监控
由小组成员和试验人员严格检测现场混凝土拌制并及时调整。
2009年7月15日
内膜活动块松懈
增加此处的固定螺栓
无错台
通过与厂家联系增加此处的固定螺栓，此处小组成员和现场人员作为重点检查部位。
2009年5月1日
对策实施：
第一：
地材质量波动问题。
砂里的10mm颗粒含量较多，且泥块含量偏大，粗骨料石粉含量大；
通过小组和现场人员严格执行洗石筛砂使得地材质量有保证。
第二：
质量意识，通过每次的班前十分钟技术交底使现场工人对混凝土施工技术要点及现场要求十分清楚。
第三：
混凝土振捣工艺实施，通过现场值班技术员和小组成员在现场对混凝土振捣工手把手要求，让规范成为习惯。
第四：
第五：
在每个台位侧模的跨中腹板底部两侧各增加一个附着式振动器。
第六：
由小组成员和试验人员严格检测现场混凝土拌合物性能并及时调配。
第七：
通过与模板厂家联系增加内模过渡段的固定螺栓，同时小组成员和现场人员对此处作为重点检查部位。
通过对策措施的实施，小组于2009年8月1日对已运用PDCA循环后预制的70孔箱梁与首批35孔箱梁外观进行对比，实测结果见下表：
实施前
实施后
87
95
19
15.4
18.5
18.6
18.8
19.2
19.5
首批箱梁发现较严重的外观缺陷后，小组积极活动，反复调查分析，总结原因、狠抓主因、结合其它原因采取有力措施，较圆满地完成了设定目标，得到建设方和监理工程师的好评。
检查结果：
从上表可以看出，预制箱梁外观质量评分得分率由87%上升为95%，预制质量得到较大提高，达到目标值90%以上。
经过此次QC活动，为项目在预制箱梁外观质量控制方面积累了宝贵的经验，已经纳入本工程技术资料整理归档，在以后类似工程的施工中，我们将以技术交底的形式下发本次成果，使本次QC的成功经验贯穿于整个箱梁施工的质量控制之中。
本次QC小组活动严格执行PDCA循环模式，选取箱梁预制施工中影响箱梁外观质量的各项问题进行研究，通过现场调查、多次实验，统计外观质量问题，总结分析确定主要原因，制定有针对性的解决措施，并取得了显著的效果。
通过一个PDCA循环，砼外观质量得到根本改观，受到了建设方、监理方充分好评。
总结前段攻关课题，小组成员将认真调查分析，确保预制箱梁质量全部优秀作准备。
在今后的QC活动中，本小组成员将进一步钻研、进一步实践，解决更多的桥梁施工质量难题，向施工质量管理的更高水平迈进。
升级会员 