工艺管道安装监理实施细则Word文件下载.docx

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●《承压设备焊接工艺评定》（NB/T47014-2011）

●《工业金属管道工程质量检验评定标准》（GB50235-2010）

●《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50184-2011）

●《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-2011）

●《工业安装工程质量检验评定统一标准》（GB50252-2010）

●《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》（GB50126-2008）

●《石油化工低温钢焊接规程》（SH3525-2004）

●《石油化工异种钢焊接技术规程》（SH3526-2004）

●《石油化工不锈钢复合钢焊接规程》（SH3527-2009）

●《阀门检验与管理规程》（SH3518-2000）

●《石油化工安装工程施工质量验收统一标准》（SH3508-2011）

●《石油化工工程起重施工规范》（SH/T3536-2011）

●《焊接材料质量管理规程》（JB/T3223-1996）

●《压力容器焊接规程》（NB/T47015-2011）

●《石油化工铬镍不锈钢、铁镍合金和镍合金焊接规程》（SH/T3523-2009）

●《金属熔化焊焊接接头射线照相》（GB3323-2005）

●《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》（SH/T3517-2001）

3工程概述与特点

建设单位：

中国石油化工股份有限公司天然气分公司

监理单位：

胜利油田胜利建设监理有限责任公司

EPC总包：

中国石化集团洛阳石油化工工程公司

施工单位：

山东胜越石化工程建设有限公司

中国石化集团第四建设公司

中国石化集团第十建设公司

胜利油田胜利石油化工建设有限责任公司

中原石油勘探局工程建设总公司

质量监督：

北京燕山石化工程质量监督站

3.1工程内容

接收站场区内工艺及热力管网、工艺处理设施、轻烃回收装置、LNG汽车装车设施、码头卸料设施均有工艺管道安装工程量。

3.2工程特点

本工程工艺管道材质种类繁多，包括20＃钢、奥氏体双牌号不锈钢、特种合金钢管道等。

材质

20＃

304/304L

304/304LA312

CC60A671

A106Gr.B

A333Gr.6

规格

δ=1.5-33

δ=1.5-28

δ=1.5-22

δ=9.5

δ=3.91-6.35

δ=3-12

4监理工作程序

4.1监理检查、旁站工作程序

4.1.1监理检查工作程序

监理人员负责对所辖范围内施工现场进行检查工作，发现不合格项，及时指出，并由施工单位现场管理人员确认。

监理部现场发出不符合项通知，提出限期整改要求，施工单位实施整改。

（1）轻微不符合项，现场发出口头通知，施工单位按要求即时整改，监理做好记录。

（2）一般不符合项，监理部发出限期整改要求，施工单位实施整改。

（3）严重不符合项，监理部发出监理工程师通知单/不符合项通知，并立即汇报监理部总监。

施工单位整改完毕，自检合格后报监理验收，监理确认其整改合格后，继续后续工序施工。

4.1.2监理旁站工作程序

（1）施工单位根据工程进展情况,在需要实施旁站监理的重点部位、关键工序（旁站点设置详见”山东液化天然气（LNG）接收站场站工程监理旁站方案”）施工前48个小时,书面通知监理部（内容包括工序、部位的施工地点和时间）。

（2）监理部派出的旁站人员根据通知的时间到达指定的施工现场实施旁站监理,并做好旁站监理记录。

（3）旁站监理人员发现不符合情况及时处置并向监理组汇报,施工承包商根据监理提出的整改要求实施整改,直至合格。

（4）监理检查合格后,通知施工单位可进入下道工序施工。

4.2工程物资进场管理程序

工程材料进场后,施工单位应进行自检,按下列程序进行检查验收:

（1）施工单位填写工程物资进场报验表（附材料质量证明书或出厂合格证）,向监理提出验收申请。

（2）监理接到申请后,由监理人员对材料外观和质量证明文件进行检查,检查合格后,确认工程物资进场报验表并归档。

（3）对于需要现场试验合格方可验收的物资,监理外观检查合格后,参加现场试验,施工单位做好试验记录;

试验合格后,监理确认试验报告,确认工程物资进场报验表,并归档。

（4）对于需要经实验室检测合格方可验收完毕的物资,施工单位提出试验申请,监理现场检查合格后,进行见证取样;

实验室试验合格、出具检测报告后,监理确认工程物资进场报验表,并归档。

4.3工程质量检查、验收管理程序

工程质量检查、验收管理程序包括隐蔽工程验收程序、分项工程检查验收程序、分部工程验收程序和单位工程验收程序。

4.3.1隐蔽工程检查验收程序

（1）施工单位检查合格后,填写隐蔽工程检查记录,提出隐蔽工程验收申请。

（2）监理根据隐蔽工程验收申请按照约定的时间、地点到现场进行隐蔽工程验收。

（3）验收合格后,监理组织有关人员确认隐蔽工程检查记录。

4.3.2分项工程检查验收程序

（1）施工单位完成分项工程并自检合格后，填写分项工程质量检验评定记录，向监理上报分项工程质量报验表；

（2）监理工程师组织分项工程施工质量验收；

（3）验收合格，监理确认分项工程质量检验评定记录；

（4）监理确认分项工程施工质量报验表并归档。

4.3.3分部工程验收程序

（1）施工单位完成分部工程并自检合格后，填写分部工程质量检验评定记录、质量保证资料核查记录，向监理提出分部工程质量报验；

（2）总监理工程师组织分部工程质量检查验收；

（3）验收合格后，监理确认分部工程质量检验评定记录和质量保证资料核查表；

（4）监理确认分部工程施工质量报验表并归档。

4.3.4单位工程验收程序

（1）施工单位完成单位工程施工并自检合格后，填写单位工程质量检验评定记录、质量保证资料核查记录；

监理初检合格后，组织施工单位向建设单位提交工程验收报告；

（2）监理单位参与建设单位组织的单位工程验收。

5监理工作方法和措施

监理工作方法和检测方法主要包括：

工作方法：

监理人员在现场监理工作中主要采取巡视、旁站和平行检验三种方法，监理部主要用巡视和平行检验，对工程进行检查。

检测方法：

监理人员在现场监理过程中，主要采用目视、量测、试验、书面检查四种方法。

（1）目视法：

凭借感官进行检查的感觉性检验，主要采取看、摸、敲、照等方法对检查对象进行外观检查。

（2）量测法：

利用量测工具和计量仪器进行检查的检测方法，主要采用靠、吊、量、套等方法对检查对象进行外观检查。

（3）试验法：

通过现场试验，或试验室试验等理化手段检查的方法，主要采取理化试验和无损检测试验对检查对象进行内在质量检查。

（4）书面检查：

检查参建单位、人员资质证明；

设备、材料、配件的出厂合格证、材质证明书、质量证明书以及现场施工原始记录等。

6质量控制点设置和目标

6.1质量控制点的划分及控制内容和依据

6.1.1工序质量控制点根据重要程度的不同，划分为如下等级：

（1）A级控制点（停检点），凡列为停检点的质量控制对象，施工单位必须在规定的控制点到来之前24小时内通知业主和监理人员对其实施监控。

如EPC、监理方未在约定时间到现场监督、检查，施工单位应停止继续施工，按规定等待监理方，未经监理人员签认许可不得转入下一道工序施工。

工程进展到“停检点”时，监理人员必须提前报告。

（2）B级控制点（见证点）。

凡列为见证点的质量控制对象，EPC施工单位应提前12小时通知监理人员在约定时间内到现场见证并实施监督，如监理人员未能在约定时间内到现场见证和监督，施工单位有权进行该点相应工序的操作和施工。

但现场监理人员未经签字见证，工程不得继续进行下道工序。

（3）C级控制点（巡视点），监理对工程的质量检查以巡视、平行检验为主。

6.2工艺管道安装监理工作流程

　　　　　　（3）　

管道安装施工工序一般有：

管道表面除锈→管道表面涂防锈漆→管道吊运到位→管道焊接和阀门等管件及支吊架安装→管道无损检测→管道试压、气密或严密性试验→管道吹扫→管道表面防腐→管道保温等。

6.3监理工作控制要点

6.3.1进度控制的要点

6.3.1.1审核施工单位编制的管道安装进度计划，该计划须符合/满足工程总进度计划的要求。

6.3.1.2督促施工单位按进度计划组织实施，定期检查分析进度计划的实施情况，在监理月报上对管道安装进度实施情况进行通报；

对进度严重滞后的控制点，以监理联络单的形式书面通知施工单位采取补救和调整措施以追回进度偏差。

6.3.1.3当发生非施工单位原因造成的持续影响管道安装工期时，专业监理工程师应向总监汇报情况，由总监对施工单位的工期延期申请签发暂时或最终延长合同工期的审批表。

6.3.1.4进度控制的目标就是确保工程进度在合同工期内按质、按量完成全部项目施工。

6.3.2投资控制的要点

6.3.2.1专业监理工程师应及时做好现场管道安装实物计量统计审查、确认工作，按月审核本专业的工程量清单和工程款支付申请表，报总监理工程师审定后支付工程进度款。

6.3.2.2工程量的现场签证应遵照业主的签证制度办理。

6.3.2.3监理工程师应按设计变更、工程签证认真审核施工单位报送的本专业的竣工结算。

6.3.2.4投资控制的目标值就是确保管道安装费用不得突破预算或合同费用。

6.3.3安全监督要点

6.3.3.1专业监理工程师应根据业主和施工单位签定的施工合同中的安全条款，对施工单位的安全保证体系、安全措施、安全施工行为进行监督管理。

6.3.3.2专业监理工程师在审查施工组织设计、施工方案和工程变更时，对其安全措施要认真进行审核，要求施工单位按提出的建议补充和完善，并在施工过程中监督执行。

6.3.3.3如发现违反安全规定施工/有安全隐患时，要及时制止并责令整改，必要时报总监批准停工整顿。

6.3.4.质量控制要点

管道安装工程质量的控制，是在熟悉设计图纸（包括所施工管道的材质、直径、壁厚、坡向、介质及其压力与温度、管道上的阀门及其他管件与仪表管嘴、管道相关试验要求等）和有关的施工验收标准规范的基础上，从材料进场检查验收开始，到装置联运试车，按照监理工作流程进行全过程的质量控制，通过检查、检验、测量、试验、巡视、旁站等手段，对工程质量进行控制，使所获得的各项数据均在国家现行的相关标准、规范及设计文件、技术资料规定的范围之内，确保工程质量目标的实现。

6.3.4.1检查管道预制及安装应具备的条件

1）审查施工单位的营业执照及资质证明，必须具有相应管道安装的资格，否则，应向甲方提出更换施工单位的建议。

2）审查施工单位质保系统是否行之有效，是否强调报验制度和工序自检合格监理验收后，方可进入下道工序的制度。

3）审查施工单位的施工组织设计或施工方案，重点审查管理人员及劳动力安排是否适应本工程的需要，采取的规范、标准是否适应本工程的需要；

如工程在雨季和暑季施工，是否采取了相应措施，质量保证措施和安全管理措施是否周全完备和行之有效，如有疏漏，提出修改完善意见。

4）审查特种作业人员（焊工、无损检测人员）的有效上岗证，监督电焊工进场考试过程。

从事工艺管道焊接施工人员必须经考试合格后上岗施焊。

5）施工单位进场并做好施工准备后，应对施工预制场地及机具进行检查，对组对平台及作业棚、焊条烘烤箱及保温筒、电焊机、气焊器具、温度表、湿度计等进行检查确认；

检查是否按施工方案做好了施工准备，如不到位应通知其准备到位。

6）与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并办理土建交安手续。

7）与管道连接的动静设备已找正合格并固定完毕。

6.3.4.2管道组成件检查

1）对到场的管材、管件、焊材，应对照报验申请表所附清单中的材质、规格、批号、炉号等，然后与报验的材质证明书及设计文件核对，核对无误后进行现场见证检验确认：

a．外观检查：

表面应无裂纹、夹渣、重皮等缺陷，锈蚀、凹陷及其它机械损伤的深度，不能超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；

并抽查外型几何尺寸，偏差应符合相应规范、标准要求。

b．材质复查：

①SHA级管道设计压力等于或大于10Mpa的管道，外表面应逐根进行无损检测，结果以Ⅰ级为合格；

②SHA级管道设计压力小于10Mpa的输送极度危害介质的管道，每批（同批号、同材质、同规格）应抽查5%，且不少于一根，结果以Ⅱ级为合格；

③对合金钢、不锈钢管道组成件，应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并做好标记。

c．设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料，供货方应提供低温冲击韧性试验结果的文件；

要求进行晶间腐蚀性试验的不锈钢管道及管件，供货方应提供晶间腐蚀试验结果的文件；

如产品质量证明文件中无此二文件，应进行补项试验。

d．对焊材要认真核对品名型号，与设计要求及焊接工艺评定是否一致。

经检查和检验合格后的管材、管件、构配件及焊材方可批准使用，不合格的应责令施工单位进行隔离存放并标识，尽快退回供货方。

2）阀门检查

阀门检查应按规范要求，检查施工单位是否已做好以下工作：

a.对到场阀门应逐个进行外观检查，阀门应完好无损，阀门内应无积水、锈蚀和赃物，并具有出厂合格证和铭牌，阀门两端口应封闭良好。

b.对合金钢阀门的阀体，要进行快速光谱分析，并按20%的比例对内件材质进行抽查，分析和抽查结果应符合规范要求。

c.对SHB级管道阀门、输送设计压力大于1MPa或设计压力小于1MPa且设计温度小于-29℃或大于186℃的非可燃流体、无毒液体管道阀门，安装前必须逐个进行壳体压力试验和密封试验，试验合格方可使用；

对输送设计压力小于等于1Mpa且设计温度为-29℃~186℃的非可燃流体、无毒液体管道阀门，应从每批中抽查10%，且不少于1个，进行壳体压力试验和密封试验，当不合格时应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。

如属甲供阀门已由甲方做试验，则应向甲方索要相应阀门的试验报告。

d.安全阀应按设计文件规定的开启压力进行定压调试，定压数据应经使用单位确认。

e.带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以1.5倍的蒸汽压力进行压力试验。

f.公称压力小于1Mpa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀，可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验。

壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验，闸板密封试验可采用色印等方法进行试验，接合面上的色印应连接。

g.试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。

除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做标出已试验合格的明显标记。

3）管道预制件的检查

在预制场预制的管道应先进行检查，合格后方可运至安装现场安装。

a.管道预制必须按单线图进行，无设计单线图的，施工方应根据管道平、剖面图绘制单线图，否则不能开工制作。

b.查核管道标识及其移植，保证标识的唯一性。

低温钢管道及钛管不能打钢印标志。

c.对照单线图检查预制件的数量、规格、材质等，是否与图纸相符。

d.按管道索引表，检查需无损检测的部位和比例、无损检测的结果是否符合设计和规范要求。

e.管道切断前应移植原有标识；

碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切割，不锈钢管、有色金属应采用机械或等离子方法切割；

管段切口应平整、无裂纹、重皮、毛刺、熔渣、氧化物、铁屑等缺陷。

f.管道上开孔一般应在管段安装前完成，如须在已安装的管道上开孔时，应将管内切割的异物及时清理干净。

4）检查管道组成件、支承件及焊材的保管、存放

a.材料要有专人保管，收进发出、登记。

b.管道组成件及焊材应按类别、规格、型号、材质分区存放，标识明显，严禁混淆。

c.合金钢管道组成件用枕木垫平码放，不锈钢管严禁碰撞、损伤，不得与碳钢接触。

d.对管端螺纹、法兰螺纹、螺栓螺纹及阀门、法兰密封面、管端坡口应予以保护。

e.材料贮存应做好刮风、下雨天气的保护，每周检查一次，做好防锈处理。

f.不锈钢及低温钢管道搬运时，严禁使用钢丝或铁链捆绑。

以上各项管道组成件检查如有不合格或不符合要求，应及时通知施工单位进行整改。

6.3.4.3焊接工艺检查

1）审查焊工是否按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》（[2002]09号文）规定考试合格，所取得的合格证书是否与本工程的项目要求相符，审查合格证书是否在有效期内。

2）检查焊条烘烤、发放及使用情况是否符合规范要求，焊工是否携带焊条保温筒。

3）检查焊接工艺评定和焊接作业指导书是否已报验批准。

4）检查现场不同管材所用焊接方式、焊条牌号、焊接规范参数等与焊接作业指导书是否相符。

5）检查气体保护焊是否按规范规定实施。

6）检查焊接环境的温度、风速、相对湿度等应符合《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》（SH3501-2011）中第7.1.6条及《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》（GB50236-2011）中第3.0.5条的要求，如超过规定要求，施工单位应采取防护措施，否则应停止焊接工作，尤其是有风或雨的天气。

6.3.4.4焊接质量控制

1）坡口加工及接头组对检查

a.SHA级管道应采用机械方法加工坡口；

对等厚的管子，接口错边量不得超过厚度的5%，且不大于0.5mm；

对不等厚管子，其内壁厚差大于0.5mm或外壁厚差大于1mm时，应分别对较厚的管子内壁或外壁按规范要求进行削薄。

b.SHB、SHC、SHD级管道，宜采用机械方法加工坡口，当采用气割或等离子切割时，应保证尺寸正确，并用砂轮机清除影响焊接质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整，不锈钢及钛管管道坡口打磨必须使用专用砂轮片；

等厚管子其接口错边量不得超过壁厚的10%，且不大于1mm；

不等厚管子其内壁差大于1mm或外壁差大于2mm时，应分别对较厚的管子内壁或外壁进行削薄；

其它级别的管道接口错边量不得超过壁厚的10%，且不大于2mm。

c.接头坡口形式应根据壁厚不同，采取不同的坡口形式，选用坡口的形式和尺寸应符合GB50235-2010附录B表B.0.1的规定。

2）焊接施工检查

a.焊件表面必须清洁干净，不允许存在铁锈、铁鳞、油污、沙子等异物。

b.焊条、焊丝等焊接材料应正确使用，符合GB50236-2011中6.3.1至6.3.3的规定。

c.焊接时严禁在焊件表面引弧、试验电流，在焊接中要确保起弧和收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开，控制层间温度，每条焊缝应一次连续焊完。

d.不锈钢管道焊接时应避免横向摆动，焊道不宜过宽，焊接应连续进行，不中断；

在电弧焊时，焊口两侧应采取保护措施，防止飞溅；

在用手工钨极氩弧焊焊接时，焊缝内侧应充氩气，防止内侧焊缝金属被氧化。

宜采用铈钨极或钍钨极。

e.铬钼钢管道焊接前，应用砂轮对坡口打磨，去除切割淬硬层，必要时应经渗透检测合格后才能焊接；

焊接前应进行预热；

打底时应充氩气保护；

焊接时如中途中断，重新焊接前应检查焊缝有无裂纹，如有裂纹应进行清除，预热后焊接；

焊接完成后应采取保温缓冷措施。

f.管道焊前预热和焊后热处理温度应符合设计或焊接作业指导书的规定，当无规定时，常用管材的焊前预热和焊后热处理温度应符合GB50236-2011表6.4.11的规定。

g.需焊接在管道上的阀门，焊前必须把阀门打开，提起阀芯，以防阀芯受热变形。

h.对本项目尤其应重视对大口径不锈钢钢管、厚壁低温碳钢管管道和管件的焊接质量控制。

3）焊接质量检查

a.焊缝外观成形要良好，宽度每边盖过坡口边缘不大于2mm；

角焊缝的焊脚高度要符合设计规定，外观应平缓过渡；

接头表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅等缺陷；

不锈钢及合金钢管道焊缝表面不得有咬边现象，其他材质管道焊缝咬边深度不得大于0.5mm，连续咬边长度不应大于10mm，且焊缝两侧咬边总长度不大于该焊缝全长的10%；

焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高△h≤1+0.2t（t为组对后坡口的最大宽度），且不大于3mm。

外观检查不合格的部位要及时进行返修。

b.焊缝内部质量检验应采用无损检测方法，无损检测的比例、检测结果应符合设计和规范（GB50235-2010）规定；

发现不合格焊缝时，按该焊工不合格数加倍检测，如仍有不合格，则应全部进行检测；

不合格的焊缝同一部位的返修次数，碳钢管道不得超过3次，不锈钢、合金钢管道不得超过2次。

c.返修后的焊缝按原检查程序进行外观检查和无损检测。

4）焊缝热处理

a.合金钢管道焊缝热处理应在无损检测合格后进行，热处理的范围按设计文件规定进行，有应力腐蚀介质的管道焊接接头，均应进行焊后热处理。

b.热处理应采用远红外电加热法，加热范围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度的3倍，且不少于25mm；

当温度在300℃以上时加热速度应小于220℃/h；

当壁厚不大于12.5mm时恒温时间为0.5h，壁厚为12.5~25mm时，恒温时间为1h，恒温期间，最高和最低温度差应小于50℃；

恒温后的冷却速度应不大于260℃/h，冷至300℃后自然冷却。

c.焊接接头热处理后，应确认热处理自动记录曲线，并在焊缝及热影响区各取一点测定硬度值，硬度值应不超过母材标准布氏硬度值HB加100；

若热处理自动记录曲线异常，且被检查的硬度值超过规定范围时，应作加倍复查，并查明原因，对不合格的焊接接头重新进行热处理，直至合格。

d.热处理完成后，应对热处理焊缝的10%做超声波探伤和渗透检验，以无裂纹为合格；

热处理后的管道严禁施焊，如再进行了返修，则应重新进行热处理。

6．3.4.5管道安装质量控制

1）管道安装时要注意检查以下工作：

a.首先检查管道安装是否符合流程图的要求、核对管道两端连接的设备位号、管嘴或管号是否正确，检查管道上应有的阀门（含疏水器）、仪表件、管件、取样设施等是否已按图纸要求装设；

管道安装的允许偏差应符合GB50235-2010规范表6.3.29的规定。

b.检查管道定位尺寸和标高、管道规格、材质是否符合设计图纸要求。

c.检查所安阀门、管件、仪表件的定位尺寸、标高、材质、规格型号、方向等是否符合设计要求。

其中阀门检验应符合SH3518-2000《阀门检验与管理规程》的规定要求。

d.检查管道及管道预制件内部的铁屑、焊渣等异物是否清除干净，内部防腐是否已处理完毕。

e.检查法兰密封面、垫片是否符合密封要求和设计规范要求，不符合要求不得使用。

连接设备法兰处加临时垫片，以备拆下清洗吹扫，吹扫合格后再换成设计垫片。

法兰、焊缝等连接处不得紧贴墙、楼