GFM太阳能电池组件作业指导书汇编Word格式.docx

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检验要求如下：

2.1芯片无破损、裂纹、无栅线断线。

2.2缺角面积不大于1mm2，每片不超过2个。

三．分检操作过程：

3.1按单片测试仪设备操作规程打开分检测试仪电源开关。

3.2按下“量程”、“分标”、“小片”按钮，测试仪自动闪光（需自动闪光半小时，对设备进行预热）。

3.3将标准电池片置于测试铜板上校准，功率误差不超过±

1%W，否则请维修人员调整。

将校准结果做好记录。

3.4将待测电池沁片置于测试台铜板上，并将电极压在电池芯片正面的主栅极上，保证正、负电极其接触良好，在电脑显示器上设定一栏里设定芯片面积，单晶125电池片面积为0.14857mm2，156电池片为0.241mm2，多晶片输入实际的边长尺寸即可。

3.5设备预热后进行分检测试，按最大功率1W以上的每0.1W一个档次进行分档，1W以下的每0.05W一个档次进行分档。

3.6每隔2个小时校准一次标准片，若发现功率超出标准范围后，前2个小时测试的芯片重新进行检测。

3.7检测结束后，进行自检。

四．自检要求如下：

4.1芯片无碎片、裂纹，缺角面积符合要求。

4.2记录清晰，堆放整齐，无混档现象。

4.3符合要求，做好相关记录，并流下道工序。

4.4发现有批质量问题，立即报告生产主管。

五．注意事项

5.1分检测试仪的铜电极一定要与电池芯片背表面的印刷电极接触良好。

5.2将操作时产生的待处理片和废片分类放置。

5.3不符合自检要求的单片，为待处理片。

单片分检操作规程

一.准备工作

二.自检：

2.1对来料包装进行确认与生产任务书上要求的芯片效率一致。

2.2对生产商进行确认与生产任务书上生产商一致，包装完好无破损。

2.3对来料数量进行确认，来料数量与领料单上的数据相符再进行拆箱分检。

三.分检要求如下：

3.1外观缺陷检验，来料电池片必须完好，缺角面积不大于1mm2的每片不超过两处，无碎片、无隐裂、无栅线断线、无银铝浆脱落、无鼓包等现象，若有以上缺陷现象挑出后按照不同的缺陷现象进行分类包装并做好记录。

3.2规格尺寸及印刷图案检验，来料的电池片尺寸必须一致，无平行四边形、斜边或缺边现象，印刷图案一致。

3.3按单片不同的颜色进行分类，把颜色相近的电池片放在一起。

3.4按不同的电池片效率进行分类，把相同效率的电池片放在一起

3.5把相同颜色、相同效率的电池片按照当日生产规格组件规定的串联电池片的数量要求进行分类。

3.6按照当日生产组件的数量分好相应数量的电池片。

3.7把分检好的电池片按照总数量的千分之二进行电性能抽检，按照单片测试操作规程进行检测，电性能误差不超过《原材料检验规范》的规定即可通过，检测完成后的电池片必须放回原来的分类档次里边。

四.自检要求如下：

4.1检测分类好的电池片必须是完好的，外观缺陷检验必须是百分百的检验，不能有漏检现象，分类要清晰，标识要准确。

4.2记录清晰准确，堆放整齐，无混档现象。

5.1分检过程中必须戴好手套或指套，不可以用手直接接触电池片。

5.2将操作时产生的碎片按大小形状分类放置。

EVA、TPT裁剪操作规程

一．准备工作

1.1穿好工作衣、工作鞋，戴好工作帽；

1.2清理、整洁工作场地和操作工具、用具。

二．作业过程

2.1根据组件设计要求的玻璃尺寸确定EVA、TPT的尺寸：

TPT、EVA的长度和宽度尺寸比玻璃尺寸都增加15mm。

2.2用钢卷尺分别量取EVA、TPT的长度或宽度（始终保持EVA、TPT处于自然伸展平整状态），使长、宽边垂直，然后用适当长度的工具定位。

2.3用手压紧定位工具，然后用美工刀紧贴定位工具侧面对EVA、TPT进行裁剪。

2.4裁剪好的EVA、TPT要整齐平放在周转托盘上。

2.5操作结束后，进行自检。

自检要求如下：

2.5.1用钢卷尺按组件设计要求对EVA、TPT的尺寸进行检验，误差≤±

5mm.

2.5.2长、宽边垂直夹角为：

90°

±

5°

（EVA），90°

2.5°

（TPT）。

三．注意事项

3.1工作场地不得有油污、水渍等污物。

3.2美工刀非常锋利，应小心操作。

单片焊接操作规程

1.1穿好工作衣、鞋，戴好工作帽、手套。

1.2清洁、整理工作场地和工具用具。

二．对上道来料进行自检，检验要求如下：

2.1电池片无碎片，裂纹等缺陷。

2.2缺角小于1mm2每片不超过2个。

2.3表面无明显沾污，无银栅线脱落。

2.4背面无铝珠，若有则应去除。

三．焊接操作过程

3.1在平整的加热焊接平台上铺上一层高温水发布，芯片正面向上放在加热模板上。

3.2将已浸泡过的汇流条压在芯片的主栅线上，汇流条应放在距电池边缘第一根细银栅线或第一根至第二根细银栅线之间，顺着主栅线用自动恒温电烙铁，温度调至370℃±

5℃把汇流条压焊上去。

3.3焊带条上必须经过助焊剂浸泡，并在焊接完后用酒精将助焊剂清洗干净。

3.4操作结束后，进行自检。

四．自检要求如下：

4.1焊接平直，牢固，无虚焊，用手沿45°

左右方向轻提焊带条不脱落。

4.2焊带条要均匀地焊在主栅线内。

4.3单片完整，无碎裂现象，缺角小于1mm2每片不超过2个，表面不得有挂锡或锡渣等异物。

4.4背面及边沿无微小裂缝，裂纹。

4.5符合要求，做好记录并流下道工序。

4.6发现有批质量问题，立即报告技术人员或生产主管。

5.1对不符合4条中4.1、4.2要求的焊接芯片自己进行返工。

5.2将操作时出现待处理品和废片分类放置。

串接操作规程

一．准备工作：

1.1穿好工作衣工作鞋戴好工作帽，手套。

1.2清洁整理工作场地和工具，用具。

二．对上道来料进行检验，检验要求如下：

2.1涂锡带焊接平直，牢固，无虚焊，漏焊。

2.2芯片背面及边沿无碎裂，裂纹现象，缺角小于1mm2，每片不超过2个。

2.3芯片表面干净无锡渣和挂锡现象，无手指纹或助焊剂印记。

三，作业过程：

3.1把一片已焊接好的单片，背面向上放在加热模板上，左边沿靠近模板的左边第一个靠山上，保持左边沿与下边沿紧靠模板的左边与下边靠山，并保持垂直不移位。

3.2把另一片单片也背面向上放在加热模板上定准位置，单片的汇流条引线覆盖在前一块单片背面的银层上。

3.3在汇流条上涂上助焊剂，用自动恒温电烙铁，温度调至380℃±

3.4根据串接要求，按照以上步骤和规定的间距串接一定数量的电池片。

3.5按照拼接要求，保持电极极性准确无误地把串接条平移放在拼接玻璃上。

3.6操作结束后，进行自检。

四．自检要求：

4.1串接条外观平直不弯曲，单片间距均匀（2±

0.2mm）

4.2焊接牢固，无虚焊，漏焊.

4.3单片间正反电极连接焊带必须绷直无扭曲现象。

4.4单片无碎裂。

4.5符合要求，做好相关记录，并流下工序。

4.6如果发现有批质量问题，立即通知生产主管。

五．注意事项：

5.1对不符合上道来料检要求的单片退回上道工序返工。

5.2对不符合本工序加工自检要求的串接条自行返工。

5.3将操作时出现的待处理品和废片分类放置。

5.4每隔1个小时清理一次模板，防止模板上有焊渣等异物混入组件内。

拼接操作规程

1.1穿好工作服、工作鞋、戴好工作帽、手套。

1.2清洁、整理工作场地和作业工具、用具。

二．上道来料检验要求

2.1串接条外观平直、不弯曲，单片间距均匀（2mm±

0.2mm）；

2.2焊接牢固，无虚焊、漏焊；

2.3单片无碎裂；

2.4EVA、TPT的长宽尺寸分别经所用玻璃尺寸大15mm±

5mm，长宽边基本垂直，外观无明显折痕，无垃圾污物等。

三．作业过程：

3.1检查拼接玻璃上的串接条电极极性是否准确。

3.2根据拼接要求，用双面胶把各串接条粘接固定。

3.3检查需要用的钢化玻璃，玻璃必须清洁，无污物、划伤、气泡等。

3.4根据拼接要求，先把干净的钢花玻璃放在拼接台上，再覆盖一层EVA，把转换玻璃上串好的电池串正面朝下用手轻轻的移动过来，再用汇流条把各串接条焊接串联起来，用相应规格的EVA和TPT条把引线隔开。

3.5在组件背面覆盖一层EVA和TPT，按要求从TPT上打好的孔内把正、负极引线引出来（引线的间距为8mm（新型接线盒三个二极管的）或55-60mm（老式黑色接线盒）、25-30（白色接线盒），在出线孔的地方用5mm宽的EVA把出线孔封起来，贴好透明胶带。

3.6在组件内贴好条型码，以上操作完成后，进行自检。

4.1拼接好的组件，定位准确，无杂质，单片无碎裂，缺角符合要求。

4.2相邻串接条之间的间隙均匀（2mm±

4.3焊带条平直，无折痕；

4.5经检验员检验合格后方可流下道工序，若不合格则返工。

5.1覆盖EVATPT时，一定要盖满钢化玻璃。

5.2在拼接过程中，保持组件中清洁，无杂质，污物，焊带条残余部分。

5.3对上道工序来料不符合要求的退上工序返工；

本工序加工不符合要求的组件自己进行返工，并将操作时出现待处理片和废片归类放置。

中道检验操作规程

1.3检查灯箱工作是否正常，清洁。

二．外观检验：

2.5引出线的位置准确，正负极性正确，间距准确。

2.6引出线之间的绝缘TPT与EVA条保证完好，离玻璃的边缘距离保证在3mm-4mm之间。

2.7电池片与玻璃边缘距离相等，符合工艺要求（上下距离为：

26mm±

2mm、左右距离为21mm±

2mm）。

三．性能检验：

3.1打开灯箱主光源，把拼接好的组件放在灯箱的中间位置。

3.2正确连接组件的正负极性，按照电压电流表上的实际数据记录下测试数据。

3.3根据所做的组件工艺要求对照电压电流是否在范围之内，如超出工艺范围退回串拼接进行修复。

3.4经检验合格的组件，放在指定的周转架子上，等待层压。

四．注意事项

4.1在检验过程中，一定要轻拿轻放，以免弄碎电池片

4.2注意个人工作服的穿戴，一定要整洁，严格按照工艺要求进行穿戴，以免把异物带入组件内。

4.3在检验过程中严格按照工艺文件的要求进行检验，

4.4在检验过程中，检验员必须保持公平、公正的态度，以免出现人情事故。

层压固化操作规程

1.1穿好工作衣，工作鞋，戴好工作帽。

1.2清洁，整理工作场地，操作设备和工具。

二．对上道来料进行检验：

2.1检验要求：

2.1.1组件内不能漏放EVA且要盖满钢化玻璃。

2.2.2TPT干净平整且盖满钢化玻璃。

3.1按《层压机操作规程》启动层压机组。

3.2根据EVA特性调整层压封装温度至135℃±

5.0℃，设定抽气计时5-6分钟，使层压机上二个真空表指针小于-0.09MPa。

加压计时50秒内，使上真空表指针在-0.07~-0.05Mpa之间，层压固化计时8-15分钟内。

3.3在层压机铜板上铺放2层高温水发布。

3.4将拼接合格的组件钢化玻璃朝下送入层压机。

3.5在组件上覆盖一层高温水发布。

3.6扭动转换开关至自动档，按下合盖按钮关层压机上盖，直至合盖到位方可松开合盖按钮，开始层压和固化组件。

3.7封压完成后，等到层压机自动开盖到位以后，小心取出组件后放在工作台面上，待自然冷却十分钟后再进行修边。

3.8用美工刀沿钢化玻璃边缘修去组件边缘多余的EVA和TPT，仔细检查组件有无气泡、异物或碎片等，若有则即时处理。

四．对层压完的组件进行自检，自检要求如下：

4.1组件内单片无碎裂、缺角、碰片、移位等外观缺陷。

4.2组件内0.5~1mm2气泡不超过3个，1~1.5mm2气泡不超过1个。

4.3组件内EVA和TPT无变色现象，修边必须平整、光滑。

4.4符合要求，流入下道工序，并做好相关记录。

4.5发现有批质量问题，立即报告主管。

五、注意事项：

5.1组件放入层压机时，电池、TPT、EVA不能移位，并且小心轻放。

5.2如不符合自检要求，与合格品分开放入待处理区域进行返修。

5.3操作时必须戴好防护手套，小心操作以免烫伤。

5.4修边时美工刀非常锋利，要小心使用。

不合格组件返修操作规程

一，准备工作：

1.2准备好返修用工具。

二．返修原因：

2.1固化前后有气泡，叠片或碎片。

3.1对气泡的处理：

3.1.1小心取下TPT并保持清洁。

3.1.2用美工刀划破组件内产生气泡。

3.1.3覆盖一层相应规格的EVA，然后盖上TPT。

3.2.对叠片或碎片的处理：

3.2.1小心取下TPT并保持清洁。

3.2.2用自制工具把碎片铲除，操作时应注意周边的硅片不被损坏。

3.2.3覆盖一张小的EVA，盖住被铲部分。

3.2.4焊接上同等规格的硅片，确保极性正确导通。

3.2.5覆盖一层相应规格的EVA，然后放上TPT。

3.2.6在返修单上作好记录。

4.1返修后的组件内无残留的垃圾等杂物，保持板面的清洁。

4.2返修记录清晰明了。

五．经检验人员检验合格后，方可进行层压。

测试操作规程

1.1穿好工作衣、工作鞋、戴好工作帽。

1.2清洁，整理工作场地，设备和工具。

二．对上道工序来料进行检验要求如下：

2.1组件内的芯片无碎片、无并片、无色差等外观缺陷。

2.2组件内0.5~1mm2气泡不超过3个，1~1.5mm2气泡不超过1个。

2.3组件内EVA和TPT、无变色等现象。

2.4TPT及铝型材无划伤，破损。

三．测试操作过程

3.1按《太阳能组件测试仪操作规程》启动组件测试系统。

3.2用标准组件在相同室温下校准太阳能电池组件测试仪（最大功率不超出±

1‰），做好校准记录。

3.3放入组件，正确连接正，负极。

3.4对组件进行电性能测试，测试过程中正负极导线不可以短路或碰到测试箱箱体。

3.5真实，详细记录组件电性参数，并在电脑上保存电子档案。

3.6对测试完成的组件按要求的最大功率百分比进行分档归类。

3.7操作结束后，进行自检，自检要求如下：

3.7.1测试数据记录清晰明了,组件分档准确无误。

3.7.2测试数据记录准确无误。

3.8测试结束，合格品流入下道工序，不合格品按相关规定处理。

3.9如发现有批质量问题，马上报告质量部主管。

四，注意事项

4.1组件放入测试仪中，一定要放在测试室中央，且要于标准组件放在相同位置。

4.2测试操作时一定要轻拿轻放，以免损坏组件。

4.3测试带有二极管组件时必须接通二极管后测试。

装框操作规程

一，准备工作

1.1穿好工作衣、工作鞋，戴好工作帽。

1.2清洁、整理工作场地、操作设备和工具。

二．上道工序来料进行检验。

2.1组件完好、清洁。

2.2铝合金表面氧化层无损伤，切割面与长度方向保持90度垂直，切割面光滑，无毛刺。

2.3三角料、扁料安装孔孔位正确、无损伤、扁料铣边平整。

三．装框操作过程

3.1在铝合金凹糟中均匀涂上硅胶、厚度约为2mm-4mm、室温固化10分钟以后使用。

3.2将组件嵌入铝合金凹糟中。

3.3用电动螺丝刀将不锈钢自攻螺丝拧入铝全金安装孔。

3.4在组件背面TPT与铝合金交界处均匀涂上硅胶，在室温下进行固化。

四．操作结束后，进行自检。

4.1装框安装平整，方正，挺直。

4.2扁料装在组件正、负极引出线一端。

4.3铝合金连接处缝隙应小于0.2mm。

4.4铝合金氧化膜表面美观，无划痕。

4.5安装好铝合金的组件外框对角线误差：

30Wp及30Wp以下，应≤1.5mm、30Wp以上，应≤3mm

4.6符合要求，在做好相关记录并流入下道工序。

4.7发现有批质量问题，立即报告生产负责人员。

5.1小心操作，不可用力猛，以免损坏组件。

5.2已涂胶的铝合金边框必须在当天用完。

5.3组件背面涂胶后应在第二天清洗，以保证粘接牢固。

5.4打胶时保持边框和组件上干净，打胶要均匀、光滑

装接线盒及二极管焊接操作规程

1.2清洁、整理工作场地、操作工具、用具。

二．对上道来料进行检验。

2.1组件完好、干净。

2.2TPT完好无损，表面平整。

三．装接线盒作业过程

3.1准备好相应规格的接线盒，在接线盒底部四周的安装处涂上硅胶。

3.2将组件正、负极引线穿过接线盒引线孔，将接线盒粘在TPT上。

3.3保持接线盒与铝边框的距离一致。

3.4用电烙铁把焊接片进行搪锡，搪锡后焊接片锡面应成弧形状、表面光滑透亮，焊锡高度2mm。

3.5将组件正负极引线焊在搪过的焊接片上，使之达到焊接要求

3.6焊接二极管：

3.6.1二极管两端引线头部搪锡；

3.6.2将搪好锡的二极管的正极焊在组件引线的负极上

3.6.3将搪好锡的二极管的负极焊在组件引线的正极上

3.7在组件接线盒底部边缘处均匀地涂上一层硅胶。

3.8室温固化45分钟以上。

3.9盖上盒盖，拧紧盒盖螺丝。

3.10安装新型接线盒时，检查二极管及接插件是否正确、牢固，并使用专用工具将引线接好。

四．操作结束后进行自检。

4.1接线盒与TPT之间必须用硅胶完全密封，涂胶应均匀，平滑。

4.2组件正，负极引线以及二极管应焊接牢固、规范。

4.3符合要求，做要相关记录，并流到下道工序。

4.4发现有批质量问题，应立即通知生产主管。

组件清理操作规程

1.2清洁，整理工作场地，操作工具。

二．对上道工序来料进行检验。

2.1组件外观完好无损，组件与铝合金接缝处及接线盒硅胶完全凝固，无流动现象。

2.2背面TPT无损伤，铝型材无损伤。

三，作业过程

3.1用工具刮去组件正面粘留的EVA、及硅胶。

3.2用干净布沾酒精擦洗组件正面及铝合金外框。

3.3用橡皮等软物除去组件反面TPT上的残余EVA及硅胶。

3.4用干净布沾酒精擦洗TPT。

4.1组件干净整洁。

4.2TPT完好无损。

4.3符合要求做好相关记录，并流入下道工序。

4.4发现有批质量问题，立即通知工艺员或生产主管。

5.1清理背面TPT时，绝对不能用硬物。

5.2注意轻拿轻放，组件叠放时不能用一块组件的边缘撞击另一块组件。

装箱操作规程

1.2清洁整理工作场地，操作工具，用具。

检验要求如下

2.1装箱组件是经质量检验人员检验的产品。

2.2产品标识齐全。

2.3组件完好，外观清洁。

三．作业过程

3.1准备好相应规格的包装箱，包装箱应完好无损坏，且尺寸、规格符合要求。

3.2在包装箱全底部四周放入保护瓦楞纸板和四角放好护角。

3.3记录装箱组件编号，组件条形码应和包装箱外贴的条形码相符。

3.4把两块检验合格的组件玻璃朝外，背对背垫上垫板，放入箱体内定位瓦楞纸板中。

3.5按规定装入适量的组件。

3.6在组件上部再放入定位保护泡沫或瓦楞纸板。

3.7盖上箱盖，用封箱胶带封住。

3.8在箱侧贴上装箱单或写上相关标识。

3.9在自动打包机上打好包装带，做好相关记录，入库后待出厂。

自检要求：

4.1装入箱体的组件与记录必须相符无误。

4.2箱体必须保持完好无损。

打托操作规程

1.1穿好工作衣，工作鞋。

1.2清理工作场地，整理好相应的工具，用具。

二．对上道来料进行检验，检验要求如下：

2.1来料的组件包装应完好。

2.2包装箱的标示齐全，完整、没有混装现象。

2.3托盘的尺寸及规格符合要求，托盘完好无损。

3.1准备好相应规格的托盘，包装带及护角。

3.2将包装好的同