品质管理作业指导书Word文件下载.docx

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4.2.1制程巡检的时机与频次

A）当首件判定合格后，品管员必须对生产过程的各工序进行巡回检查，主要是通过技术要求专业资料

、客供样板和作业指导书对生产过程产品进行判定，指导员工进行有效生产；

品质管理工作细则

制程检验作业指导书

B）正常情况下，每1小时必须对生产各工序进行巡回检查一次，对于新产品投产和质量不

稳

定的产品需加大巡回检查频率，每30分钟须对生产各工序进行巡回检查一次。

每个工序最少

检验5PCS产品，把相关巡查的情况记录在《制程检验报告》上，便于追踪。

4.2.2、制程巡检的异常处理

A）当在巡回检查过程中发现工序生产不合格品时，必须首先通知生产作业员停止生产，把不良品隔离开来并标识清楚，记录相关的数量及质量状况，与车间班组长协商处理，达成一致后须上报品质主管。

如不能达成一致，须通知生产主管和品质主管处理，车间品管按最终处理结果对不良品进行处理。

B）车间不良品的处理方法通常有：

报废、返修/返工、让步接收、降级处理等。

C）针对连续出现多次的工序不合格情况，生产部在短时间又无法改善时，制程品管须发出《纠正和预防措施处理单》追踪生产部改善进度。

4.2.3制程巡检的要点

A）员工是否按作业指导书和操作规程进行生产作业；

B）员工是否按要求每半小时进行一次自检，核对图纸与样板；

C）车间的不良品是否有按要求进行标识；

D）转序产品是否有进行确认；

E）设备是否进行检点；

F）其它相关事项。

4.3自检与互检的控制

4.3.1员工在做首件时，必须对试样的产品进行自检，量产的产品必须每30分钟进行一次自检，发现不良情况必须立即向制程品管报告；

4.3.2生产过程的产品在转序时必须进行互检，当上一工序要转到下一工序加工和生产时，上一工序作业员必须填写清楚《制程标识卡》，通知制程品管确认是否可以转序，只有经品管人员确认和盖章的产品才可以转序。

5.记录保存：

《制程检验报告》、《首件检验报告》、《纠正和预防措施处理单》《制程标识卡》由品质部保存。

6•相关文件

6.1《品质管理制度》

6.2《品质检验标准》

7.相关记录

7.1《制程标示卡》

7.2《纠正和预防措施处理单》

7.3《制程检验报告》

7.4《首件检验报告》

7.5《不良品处理报告》

8.附件

附件一：

制程检验控制流程图

制程品管按标准进行检验

制程品管进行巡回检查

制程品管标识

制程品管要求停机调整，并标示隔离不良品。

本作业指导书是为规成品检验的流程以及发现问题的处理程序，确保公司最终产品的

质量得到有效控制。

所有公司生产的成品质量控制按此作业指导书执行。

3、职责和权限：

3.1、品质部负责成品的检验和验证；

3.2、生产部负责成品的报检和不合格的处理；

4、程序：

4.1、成品的报检

4.1.1包装部按订单要求进行产品的包装作业，包装方法按客户要求和公司要求执行。

4.1.2包装的成品需经过品检员确认合格后才可以办理入库作业，对于包装好的成品，包装车间须通知品检员到现场进行检验。

4.2、成品的检验

4.2.1、成品的检验的抽样按GB/T3324-2008木家具通用技术条件。

4.2.2、成品检验必须按照客户样板和相关技术图纸进行对产品进行外观、尺过、装配和性能方面的检验。

判定产品的合格与否。

填写《成品检验报告》，并做好《成品检验记

录》，以便于追踪和月度统计分析。

4.3、成品检验不合格的处理

4.3.1、品检员在检验过程中发现批量不合格，需做好相关记录，并标识好不良品，把不合格的《成品检验报告》提供给品质主管，经评审后，按评审结果处理。

4.3.2、对于连续两次以上出现在同一产品上同一不良原因的情况、重大不良情况及多次提

出生产部无法改善的情况，品检员必须填写《纠正和预防措施处理单》要求相关部门改善，并追踪改善结果。

4.4、记录保存，《成品检验记录》、《不合格品处理报告单》由品管部保存。

［资料

5.相关文件：

5.1《品质检验基准》

专业资料

6.相关记录：

6.1《成品检验记录表》

6.2《不合格品处理报告》

7.附件：

成品检验控制流程图:

编制：

向玉明

批准：

戟

成品检验控制流程图

生产部包装

生产报检

检验员到现场按标准抽样

检验员按标准进行检验

OK

NO

检验员把不合格报告传递给生产中心

生产部区分是否急单并在报告单上注明

超标准类不良\严重类不良

进料检验作业指导书

1.0目的

为保证各种来料（包括客户提供物料）符合公司质量要求，指导检验人员实施检验，特制定本文件。

2.0适用围

本文件适用于公司所有木料、五金配件、化工原料、皮料（包括仿皮）、布料、包装材

料和其它辅料。

3.0作业程序

3.1来料检验流程及不合格品处理

品检员统计检验结果并判断来料情况

rf

（NG）品检交采购、生产审核是否急用

品检员对此批来料做好标识（NG）

3.2品检员接收货员通知到待检区检验物料，每种物料必须要有参照样办或规标准，依规定比例数量抽检来料。

3.3依允收标准判定来料是否接收，并规填写《物料检验报告》，对一些重要物料在2天每批货要抽取2—4件试用并填写《新物料试用报告》。

3.4品检员对来料和退料都采取抽检方式，来料抽检率为：

10%--20%，退料抽检率为：

20%--40%。

3.5品检员针对急用不合格来料第一时间向采购反映情况，再向品质主管反映相关问题。

1.0检验标准

1.1真皮、二层皮检验标准及流程

真皮检验方式：

全检

1.1.1采用对样板（样板皮须由品管部主管或经理签署本批次标准样）、目视和手

摸的方法进行全检。

①将真皮反面朝上，手铺，将底面牛筋明显疤痕用水银滴在表面标识出来②将真皮正面朝上，用力拉扯真皮，仔细检查表面有无细小疤痕，暗坑，毛孔等暇疵，并用水银笔标识，拉扯时用身体压住真皮一头，双手拉扯另一头，检查中间拉紧部分。

1.1.2压纹、光泽接近样办

底面颜色与面上颜色基本一致；

厚度要求：

厚度为1.4—1.8mm;

1.1.3每批来皮随意取5—20用胶纸粘表面是否脱层、用毛巾擦拭是否掉色。

1.1.4外观无不可清洗污迹，表面无明显（离物料40cm左右远日光灯照）缺陷（色差、划伤、腐蚀、隐孔、背面虻点、裂纹），整批利用率不低于70%，手感符合样办为合格。

颜色：

深色与样办一致或深5%，浅色与样办一致或浅5%

1.1.5真皮使用同时检验每色真皮，同批次是否出现色差（与样板土5%为合格），对同批次有色差的真皮分批放并做好相应标识；

对于同批次皮面、皮质较差的需挑出分开放，得出数据，上报品管部经理审批是否接收来货。

2.2布料、线检验标准

布料（包括沙发面料，扶手布等布料类）

2.2.1、颜色：

在标准布板土5%围；

压纹、色牢度、手感（毛长度w2mm）、尺寸：

符合样办。

面料无脏点，无走纱、面料无明显浮线，面料无明显色差，面料无异味，面料湿度不能超过2%，

面料无霉斑，面料无明显划伤，划痕等，布色要合要求，不能有粗纱，走纱，脏等现象，网料较硬度要符合标准，网格要均匀，线（包括米黄线，尼龙线，棉线，等）

2.2.2、对样板检验其颜色、耐拉度、规格及光滑度，特别要注意是否会起毛

223、填报《来料收货检查报告》由品管部主管确认、审批并上交。

224、颜色要正确，无变色、色差等现象，整圈线的粗细要均匀。

2.2.5、线圈自然垂落要流畅，圈结一卷不超过五个，拉扯性能要好。

2.2.6、整圈线的线头要少，整圈线扯断不能超过三次。

3.3五金配件、塑胶配件（螺母，螺杆、枪钉，木牙螺丝，螺帽等）

3.3.1检查尺寸：

按样品或规定尺寸要求并辅以实际装配公母松紧为主.

3.3.2检查外观：

手感好、无批峰、孔不变形、不堵塞；

色泽无明显偏差；

花样符合要求；

不得有明显碰伤，变形；

表面处理的料件应无脱落现象.

4.4油漆、胶水等化工料

4.4.1外观100%全检，检查有无破损、标识不全等。

4.4.2校对品名、颜色、数量，检查包装上标识的生产日期，有效期。

4.4.3检查包装外观是否完好，有无破损、渗漏。

4.4.4每批货中每种油漆随机称重1--2桶；

是否和包装上注明的重量符合（不得小于其上标称的10%）。

4.4.5抽查胶水的粘性，粘性要好，否则为不合格品。

4.4.6供应商要有环保认证标志或提供有甲醛等含量达标证书。

4.4.7、不能有刺激性气味，颜色基本均匀，无明显色差表面不允许有明显大块或小块分散的胶斑，。

4.5包装材料

4.5.1胶袋

检查尺寸，长度，宽度,厚度及强度（抗撕裂）。

4.5.2纸箱

检查外观，纸质符合订货规格，字唛清楚，印刷正确，排列整齐，无污迹，破损.检查尺寸型

号是否相符。

抗压度，纸箱湿度不能超过2.5%（春季不超过3.5%）外包

孑料装印刷要清晰，字母、文字、字体、图案要准确无误。

4.5.3透明汽泡膜

b.抽取一件测量规格是否符合订货要求。

c.有图案文字的，要求字唛清晰，印刷正确。

d.要采取办法检查每卷胶纸是否达到规定的长度。

4.6、

海棉：

（包括42D海棉，H36D海棉，20D海棉,卷装棉，软灰超，记忆棉，超软超,

粉红超，蓝超，橙高弹、硬白、软白等）

特定颜色：

另注明

4.6.3、尺寸检查：

长度、宽度、厚度尺寸不得小于送货单上的基本尺寸。

20件以下任意抽验2件，20件至50件任意抽验4件，50件以上任意抽验6件。

4.6.4、密度、硬度检查:

A、参照样板，用手压法、对比法检查海棉的回弹性，韧性、延展性要好，具体要求需

与样板对比

符合生产所需特性，硬度要达到所需要求（土5%），密度要达到规定值（误差为土

5%）。

4.7.2枪钉:

1010F:

15kg/箱

50盒/件

4100枚/盒

32排/盒

130枚/排

单重9g/排

1013J:

27kg/箱

30盒/件

5000枚/盒

50排/盒

100枚/排

单重18g/排

F15:

12kg/箱

20盒/件

100

枚/排

单重12g/排

F20:

16kg/箱

单重16g/排

F25:

20kg/箱

单重20g/排

F30:

24kg/箱

单重24g/排

要求：

无断钉、无裂痕、开口要正，用较硬的木方测试其强度

.

A、规格型号准确无误。

B、材料韧性好，不易折断，

三次180度的弯折应无断裂情况。

C、要有金属光，无生锈现象。

D、包装、数量、重量标准规，用5%浓度的盐水浸泡24h，表面应无明显脱镀生锈现象

4.7.3、胶脚钉

1.大白脚钉直径：

24±

1mm高度：

6mm单重：

1.6g/PCS

2.软胶脚钉直径：

18±

5.4mm单重：

1.2g/PCS

4.7.4、魔术贴（白色，黑色）

尺寸：

1〃长度:

25m/卷要求粘着性要好.

4.8、三合一、二合一类检验标准：

4.8.1、规格尺寸等正确无误。

4.8.2、材料质好，无变形，气孔均匀。

资料4.8.3、颜色均匀，无脱色现象。

4.8.4、外表光滑，无毛刺等现象，5%浓度的盐水浸泡24h，表面应无明显脱镀生锈现象

4.9.2、检验时，首先检验木材的含水率：

分左、中、右三个点进行测量，测量时要避免节

子，腐朽等木质缺陷，若是感应式水分仪则应顺着木纹和方向测量。

4.9.3、测量木材的厚度公差：

分左中右三个点进行测量，测量卡尺应水平。

4.9.4、检验木材的翘曲值：

用足够长的水平尺靠到木材弯面的两端或者将木材放在水平面

上使其拱形向上，测量弧形的最高点到水平的距离，即是该木材的弯曲值。

4.9.5、木材的干湿度要求6-12C。

4.9.6、无节木材要求无结疤、干芯、发霉、发黑、虫眼、开裂等。

4.9.7、木材要求颜色均匀，尺寸允许误差土5MM厚度。

4.9.8、记录节子、腐朽、夹皮、芯材，开裂、钝棱等缺陷。

4.9.9、依据《木材质量标准》中等级标准和划面方法进行可利用率划分，算出木材的净面划面可利用率。

4.9.9、将检验的结果记录下来，并填写于检验报告（木材）中上报

4.10、板材检验标准：

4.10.1、尺寸、规格要准确（厚度尺寸偏差允许土0.5MM），宽应不小于规格尺寸，每块至少抽查五处地方。

4.10.2、看外观时无弯曲，疤痕，腐朽，色差、虫眼，蓝变、干裂每批抽取5件以上，板面平整，砂光手感好，锯开后板心质地紧密，无烂边，崩角，脱层，松层。

4.10.3、指接板的含水率为6%-10%。

含水率超过10%按标准扣取烘干费用

4.10.4、来料中选取出良品不可低于70%，不良品不可高于30%。

不允许有端裂，如果材

料较长，扣除端裂后仍然能达到规格长度，则不算端裂。

4.10.5、尺寸和外观同为合格时，该批板为合格品，否则为不合格品。

.资料

4.10.6、检查有无刺激性气味，如刺激性气味过重，贝吐匕批板不合格，供应商要有环保

认证标志或提供有甲醛等含量达标证书。

文件编号：

IMKABZ-0001

进料品质检验基准】