公路桥涵项目重难点分析和管理措施Word文档下载推荐.docx

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②强夯施工施工前,先按照设计图纸采用不同的夯击能、夯击次数首先进行实验段施工。

施工前测量夯锤落距。

通过检测不同夯击能、夯击次下不同深度土的干密度、地基承载力、含水量、湿陷系数、夯沉量，判定湿陷是否消除或消除湿陷深度及地基承载力是否满足设计要求，同时在施工中应详细记录总沉降量和高程。

③根据实验数据判断

达到要求地基承载力或处理深度时，合理的夯击能所对应的最佳夯击数、夯沉量、干密度及承载力，并以最佳夯击数所对应的夯沉量、干密度及承载力作为施工控制指标。

2）挤密砂砾桩施工

①现场复核施工加固范围，放出桩位，并作好技术交底，包括桩长、桩位布置、桩位高程等。

②选用施工材料。

砂砾采用干净砂砾，粒径控制在0.5～50mm，含泥量不大于5%。

③对施工场地进行规划，合理布置机具、材料摆放位置，尽量减少不必要的工序。

④按设计图纸进行放样，并用木桩做出明显的标记。

施工时外围或两侧向中间进行。

⑤清理平整场地，消除高空和地面障碍物；

测量放线，恢复中线，放出边线桩，清理平整施工段地基表面，测量地面整平后的标高，做好排水系统，保证排水通道的畅通；

按设计桩间距及形式绘制砂砾桩施工平面图，经设计人员签认后按图准确放出桩位并编号，桩间距允许偏差为±

150mm。

⑥施工工艺

桩机就位

振动沉管

填

料

振

动

拔

管

反

插

下

一

桩

位

振密

反复进行直至地面

砂砾桩施工工艺流程

⑦施工质量控制

施工前根据工艺要求设计进行试桩，不少于2根，以掌握对现场的制桩经验及各种操作技术参数。

桩位的放样：

应严格按设计图纸进行放样，确保桩间距及布置形式。

砂砾材料按要求砂砾采用干净的砂砾，粒径控制在0.5～50mm，含泥量不大于5%，绝对不允许用未经监理工程师验收或检验的砂砾，以确保砂砾的质量。

按规定的施工顺序进行施工。

根据成桩实验确定的技术参数进行施工，操作人员应记录施工开始时间、结束时间、成桩深度、砂砾灌入量及电机的工作电流值，同时注意各种参数的变化。

控制砂砾桩的振动频率、留振时间、反插深度、桩管提升的高度和速度，同时确保桩身的连续性。

施工过程中应及时挖除桩管带出泥土，孔口泥土不得掉入孔中。

填料要分批加入，不能一次加料过量，每一深度的坑体在未达到规定的密实电流时应继续加料，继续振实，严格防止“断桩”和“颈缩桩”的发生。

施工过程中如发现土层有较大变化，投料量或沉桩速度异常应立即停工，并报告监理工程师。

施工完毕，整平场地，测量标高，整理施工记录。

3、石方爆破的管理措施

①根据不同施工断面及岩性情况，并充分考虑施工工效及施工安全，制定出爆破总体方案见表1。

表1石方爆破开挖施工方案表

工程类型

半填半挖断面

全挖断面

爆破总体方案

台阶法浅孔爆破

路堑深孔梯段爆破法

工作面方案

分层横向台阶法方案或分层纵向台阶方案

“留靴”槽式堑沟方案

炮孔直径

Φ42mm

Φ89mm

炮孔深度

2.0～3.0m

6.0～8.0m

炸药品种

2#岩石乳化炸药

起爆器材

非电毫秒雷管及导爆索

半填半挖开挖方案：

半填半挖横断面开挖根据工作面情况，采用如下两种作业方案：

A、分层横向台阶控爆法

分层横向台阶控爆法适用于挖方较窄处，且对飞石要求严格控制地段。

B、分层纵向台阶爆破法

分层纵向台阶爆破法适合于地势较平缓路段。

深挖路堑开挖方案

对于深挖路基的石方爆破，首先沿预定路基外侧向前形成一槽式堑沟，然后再爆破剩余部分，既所谓“留靴”爆破，以阻止路基上部山体爆破岩石向下滚落。

爆破剩余部分岩体时，采用微差控制爆破方式达到控制爆破抛石方向的目的。

边坡开挖控制爆破

为确保边坡的稳定，不产生超挖和欠挖，一般边坡采用光面爆破，节理裂隙较发育地段及某些特殊地段采用预裂爆破。

②爆破参数设计

台阶浅孔爆破

采用手风钻钻孔，孔径d=42mm，台阶高度控制在2.0～3.0m。

装药为延长药包，选择炮眼位置时分析岩性以便控制飞石方向，并为下次爆破创造临空面。

布置的炮眼需根据现场石质硬度、岩石的裂隙分布情况、使用炸药种类、起爆方法及爆破要求等决定。

A、底盘抵抗线W底

W底=（0.4～1.0）H式中H-台阶高度

在坚硬难爆的岩体中，或台阶高度H较高时，计算时取较小的系数，暂取0.5，即

W底=1.0～1.5m取W底=1.0m

B、超钻深度h

h=（0.1～0.15）H取h=0.2m

C、炮孔间距a

根据岩石类别及节理发育程度，并根据要求岩石坡碎程度选择炮孔间距：

a=（1.0～2.0）W底W底-底盘抵抗线（m）

或a=（0.5～1.0）LL-炮孔深度

根据上述公式可计算出a=1.0～2.0m或a=1.3～2.4m

综合取a=1.2m

D、炮孔排距b

b=W底=1.0m

E、单耗药量q

q=0.6～0.7kg/m3

F、堵塞长度L1

L1=（1/3）L

G、单孔装药量

Q=q.a.b.H=2.35kg

浅孔爆破最终参数由现场爆破实验确定。

深孔梯段爆破

A、孔径的确定

根据我公司现有钻孔机械设备情况，采用CM-351或YQ100-B潜孔钻钻孔，孔径d=105/89mm。

B、台阶高度H和超钻深度h

全路堑开挖由于开挖断面小，爆破易影响边坡的稳定性。

采用纵向“留靴”槽式开挖，台阶高度H=6.0～8.0m左左。

根据经验公式，超钻深度按下式确定：

h=（0.15～0.35）W底W底—底盘抵抗线，

或h=（0.1～0.2）H，当岩石松软时取小时，岩石坚硬时取大值。

取h=1.0m。

C、底盘抵抗线W底

根据巴隆公式W底=HDηd/150

式中d—钻孔直径（mm）

H—阶梯高度（m）

D—硬度系数，D=0.46～0.56

η—高度影响系数，η=1.0

经过计算W底=3.0m（CM-351钻孔）

W底=2.8m（QY100-B钻孔）

D、炮孔间距a，及排距b

a=（0.7～1.4）W底=2.1～4.2m取a=3.0m（CM-351钻孔）

a=（0.7～1.4）W底=2.0～3.9m取a=2.8m（QY100-B钻孔）

b=0.87a,b=1.8～3.6m取b=2.5m（CM-351钻孔）

b=0.87a,b=1.8～3.6m取b=2.2m（QY100-B钻孔）

E、堵塞长度L2

L2=（0.7～1.0）W底或L2=（16～32）d取a=3.0m（CM-351钻孔）

取L2=2.1～2.5m

F、单孔装药量

Q=q.a.b.H

q—单位耗药量，q=0.6～0.7kg/m3

Q=q.a.b.H=39kg或Q=q.a.b.H=32kg

准确爆破参数由开挖前的爆破实验确定。

光面爆破

参照国内外岩石光面爆破施工方法和我司的施工经验，光面爆破钻孔采用YQ100-B型潜孔钻钻孔，爆破参数确定如下：

A、最小抵抗线W

W=（7～20）D=0.63～1.8m

式中：

D-炮孔直径

本工程中取W=1.2～1.5m

B、炮孔间距a

a=（0.6～0.8）W=0.9～1.2m

本工程取a=0.9～1.1m

C、线装药密度

q线=400～500g/m

D、光面炮孔装药量

Q=qaw=0.43～0.74Kg/m

E、光面爆破装药结构

为保证在光面爆破时，不使药包冲击破碎炮孔壁，在现场施工中采取措施使药包位于炮孔中心，将药卷捆绑于竹片上，各药卷间用导爆索相连，药包一端绑上雷管即成。

操作时将药包置于孔内，上部填塞好。

良好的堵塞是保持高压气体所必须的堵塞长度，取炮孔直径的10～20倍，现场根据炮孔间距和光爆层厚度适时调整。

预裂爆破

炮孔间距根据国内外经验取a=0.8～1.1m。

线装药密度Q=2.75[σ]0.53r0.38

σ-岩石极限抗压强度，r-炮孔半径，50mm

根据我公司在同类岩石的施工经验Q=400～500g/m

装药结构与光面爆破相同，但预裂缝比主爆区超长4.5～9.0m，比主爆孔提前75～150ms起爆，硬岩取小值，松软岩石取大值。

最终爆破参数由爆破实验效果确定。

③石方爆破实验

在进行大规模石方爆破施工前，先进行石方爆破实验，以便确定爆破机械类型、单耗装药量、布孔方式和孔间、排距及堵塞长度等，并将实验成果报监理工程师审批。

④爆破块度控制

根据实地岩性情况，不断优化爆破参数。

采取压碴挤压爆破，在施爆岩体前面依次留下2～4m厚前次爆破的岩碴，这样有利于阻止施爆岩体前移和岩体充分破碎。

采用孔间微差挤压爆破技术，改善爆破效果，降低爆震效应。

工作面开阔地带，可采用格式布孔，对角微差起爆，这种爆破方式，岩石抛掷距离比排间微差减少30%左右，大块率可下降到0.9%以下，并可大幅降低地震效应。

⑤爆震效应及爆破飞石控制

爆破震动：

根据《爆破安全规程》规定：

对于一般砖房、非抗震的大型砖砌块建筑物，震速V≤2～3cm/s，建筑物距爆源中心不小于50m。

V=K（Q1/3/R）α

Q-最大一段单响药量，Kg

R-距爆源中心距离，m

K-与介质特性有关系数，取180

α-与地形、地质等有关系数，取1.8

经推算得Q=136Kg。

可见，对于50m外的一般建筑物，当某段起爆药量控制在136Kg以内时，不会产生震动破坏。

爆破飞石：

爆破场地位于山坡上，极易产生爆破飞石，根据经验公式：

R=20Kn2W

K-安全系数，与地形、风向有关，取1.5

n-爆破作用指数，松动爆破取0.75

W-抵抗线，W=2.4m

经推算得R=40.5m。

可见，在一般地段爆破飞石在控制范围内。

但在某些要求高的路段还未达到要求，还必须采取如下措施：

A、采用单孔微差起爆并对爆区进行覆盖。

B、预留隔墙和“留靴”等方式。

⑥爆破安全措施

为保证开挖爆破施工安全，必须采取如下防范措施：

施工前将本标段爆破器材的存放地点、数量、警卫、收发、安全措施及爆破作业施工方案编制报告，并报监理工程师审批，同时将运入线路和时间报有关管理部门批准，取得通行证后将爆破器材运入工地保管。

为保证爆破不危害和损坏人、畜、建筑物和其他公共设施，在施工地段确定爆破的危险区。

在危险区设置明显的标志，建立警戒线和显示爆破时间的警戒信号，在危险区的入口或附近道路设置标志，并派专人看守，爆破时段严禁人员进入危险区。

开挖爆破作业必须由持有爆破证的专业人员进行施爆，坚持持证上岗的原则。

由于爆破引起的松动岩石及时采取措施加以清除，以免发生危险事故。

⑦石方爆破施工工艺

石方爆破施工工艺见下页图2。

图2石方爆破施工工艺流程框图

4、路基填方的管理措施

1）路基填筑必须在监理工程师已验收过的基底上进行。

2）填方路基开始施工前做300m实验段，以确定在所用路基填料条件下机具设备的合理组合和最佳碾压遍数。

3）路基填挖土方在接近设计标高时，技术人员应按设计要求及时检测路基宽度，标高和平整度，对有缺陷的，应指示作业队伍进行整修。

4）碾压（夯击）完成以后，现场技术人员和实验人员应测定其含水量和湿密度，计算干密度和压实度，并按重型击实标准，判断是否达到压实度标准。

合格向监理工程师报检；

不合格，返工处理，待合格后，再向监理工程师报检。

5）每两段路基新、老填土的结合部和构造物台背填土的结合部，均是路基填土中的薄弱环节，填土时应在原填土的端部挖出台阶并检验其密实度已达到设计要求时，方可填筑。

不可将薄层新填土粘贴在原有土层上。

6）摊铺的松散路基填料在未经碾压前切忌被雨水淋湿。

对未及时碾压而被雨水淋湿的填料在雨后必须翻晾晒干至规定含水量后才能重新摊铺碾压。

7）路基达到顶面标高后，应按规范要求对路线中心线、高程、纵坡、横坡度、平整度、弯沉、宽度及边坡、进行一次自检验收。

自检合格后，向监理工程师报检，报检合格以后，方能进行下到工序施工。

8）高填方路基定期观测沉降，做好观测记录。

5、路基修整的管理措施

1）路基完工后，工程部技术人员应对道路中线、横断面、高程进行复测。

2）检查路基是否存在松散、弹簧、翻浆及表面不平整现象。

3）检查路基边坡路肩修整后是否满足设计要求。

6、路面底基层及基层的管理措施

1）按照规定的施工工艺流程，各种混合料配合比，并做对比实验，配备满足施工要求的进场人员、机具设备和实验设备。

对各种计量工具进行标定，达到开工要求。

2）配合监理单位对路槽或其它下承层复验，检查验收放样资料和桩志、检查标高、平面位置、横坡度、平整度等是否符合要求。

目测检验路槽表面是否有坑槽、“弹簧”薄层粘贴等缺陷。

对有缺陷部位应修整到合格后才能开工。

3）严格材料质量关，对进入工地的材料工程部实验室必须按规定频率抽检。

4）尽可能缩短从加水拌和到碾压终了的延迟时间。

另外在施工中要严格控制厚度及标高，不允许超厚超高。

混合料集中拌和时，应保持色质一致，没有灰团、灰条、花石等现象，严格控制含水量，防止出现弹簧现象。

5）水泥稳定的整形和碾压是工序的关键，碾压工作应在整形好的层面上全幅路宽进行。

碾压表面要保持潮湿，如水分蒸发过快，应及时补洒少量水。

碾压中如发现有局部“弹簧”现象应及时翻开重新拌和（或可加少量水泥）或其他处理方法使其达到质量要求。

6）加强现场管理，使底基层、基层达到如下要求：

具有足够的强度和刚度，具有良好的稳定性，表面平整、密实、拱度与面层一致。

7、沥青混凝土路面施工的管理措施

1）对基层顶面严格准备，对标高、平整度严格控制，做到不合格产品不进入下道工序。

2）验证路面施工工艺的合理性，包括材料的质量指标、材料分类堆放、施工配合比实验与确定、混合料拌和、运输、摊铺、碾压工艺及养生等。

3）把好进场材料质量关，面层粗骨料的强度、磨光值、磨耗值、粒径等必须满足设计和规范要求；

面层细骨料应保证砂子粒级和清洁度；

对于同一料场的砂子，每天供料都得实验，不同料场的砂子，必须及时实验，不符合要求的不使用。

4）认真审查配合比，确定最佳配合比。

注意实际施工或配合比的计量方法，对沥青混凝土路面用油量一定要准确。

注意沥青的粘结力及实验确定抗剥离剂添加。

5）沥青混合料的拌和、运输、摊铺、碾压成型必须符合技术规范要求，出料温度、碾压温度必须严格控制，施工现场必须加强旁站监督。

6）摊铺时必须保证沥青混合料的摊铺温度，沥青混合料摊铺后应立即碾压成型，碾压成型工艺应先轻型、后重型压路机碾压。

碾压时，要掌握好速度，防止出现推挤裂缝。

7）对路面厚度、平整度和强度等各项指标及时检测。

8、水泥混凝土路面施工的管理措施

1）施工前准备工作

在混凝土路面施工前应主要做好以下几点工作：

根据施工作业面合理选择拌和场地，考虑运距的远近、水、电、料场及水泥存放等问题；

进行材料实验和混凝土配合比设计；

基层的检查与整修，沙垫层均匀摊平，洒水碾压并在摊铺工作前保持湿润。

2）模板安装

混凝土路面施工时为保证线型、工作质量、工效，尽量避免使用木模板。

模板应无损伤，有足够的刚度，内侧、顶、底均应光洁、平整、顺直。

大面积混凝土，应适当选择表面积较大的模板，从而减少混凝土表面错台和不平整现象。

模板内侧应均匀的涂刷肥皂液、机油或其他润滑剂以有利于拆模。

模板支架必须稳定、坚固，且支撑点分布合理。

3）安设传力杆

当侧模安装完毕后，即在需要安装传力杆位置（胀缝或缩缝）处安装传力杆。

混凝土板连续浇筑时设置胀缝传力杆的做法是在嵌缝板上预留孔处设置传力杆，嵌缝板上面设压缝板条，其旁放一胀缝模板，按传力杆的配置要求，在胀缝板下制作成倒U型槽，传力杆由此通过且两端固定在钢筋支架上，支架插入基层固定。

对于不连续施工的混凝土，应在工作面施工结束时设置胀缝，传力杆采用顶头木模固定传力杆的安装方法。

即在端模板外侧增加一块定位模板，板上按照传力杆的间距及杆径，选择钻孔位置，将传力杆穿过端模板孔眼，并至外侧定位模板孔眼。

两模板之间可用传力杆一半长度的横木固定。

当继续铺筑混凝土时，拆除挡板、横木及定位模板，设置胀缝板、木制压缝板条和传力杆套管。

4）混凝土的拌和及运输

混凝土的拌和质量取决于精确的配比和搅拌控制。

在实际工作还应考虑气温、湿度、风等因素对拌和物中水分挥发的影响。

其控制要点如下：

①在拌和前，根据现场各砂、石料本身的含水量将实验配合比换算成现场配合比，确定出合理可靠的配比，并保证严格按此配比拌和。

②根据现场砂、石、水泥等按配比确定出把混合料搅拌均匀，颜色一致的搅拌时间（最短不低于40秒），并按此搅拌时间搅拌出料。

③在出料口及时抽检坍塌度，并据此调整水的用量，确保每一盘料性质稳定。

混凝土运输时，应根据运距远近及混合料容许运输时间选择运输工具。

运送时要控制以下几点：

运距尽量不要太远；

运送器具不渗漏，工作结束时表面要清洗（必要时要清洗彻底，并涂上废机油保持表面光滑）；

运送时间不能超出混凝土的初凝时间，夏季不超过30～40min，冬季不超过60～90min；

高温季节或阴雨天应用薄模覆盖。

5）混凝土的摊铺

对于半硬性混凝土现场拌一次性摊铺容许达到的混凝土路面板最大厚度为22～24㎝，超过一次性摊铺最大厚度时，应分层摊铺和振实，下层厚度略高于上层厚度且时间间隔不超过30min。

浇筑过程要保证混凝土的整体性，混合料不能离析或结团。

施工中应控制以下几点：

①混凝土由高处下落的高度不得超过2m，超过时应采取措施，确保不发生离析。

②局部边角、端头模板部位需人工用锨端运混凝土，严禁抛掷，应采用扣锨轻放、仔细作业、紧贴模板，以避免边角部位因振实不足引起的蜂窝及麻面。

③浇筑时要连续不断，以防因时间间隔而形成的断层。

浇筑期间，应随时检查支架、模板、钢筋和预埋件的稳定情况，发现有变化应及时采取措施恢复原状。

④混凝土初凝后，模板不得振动，拆模时间以控制在24h左右。

过早拆模，混凝土强度太低，造成混凝土的损伤。

6）混凝土的振实

混凝土的振实是混凝土质量的重要保证之一，振实工作是一项要求严格、细致的工作。

在工作中应尽量使用经验丰富、技术娴熟的人员规范操作。

震捣器具应保证具有平板震捣器、插入震捣器、震动梁、抹平机、滚杆等。

震捣时主要控制以下几点：

①对于分层铺筑混凝土，插入式振捣器振捣应插至前一层混凝土，以保证两层铺筑良好的衔接。

抽出时应缓慢提出，以免产生空洞，插入深度应离基层3～5cm，移动间距不得超过有效震动半径的1.5倍,对于边角地带应加强振捣，以防蜂窝、麻点的产生。

振捣时间不低于30s，达到表面泛浆、粗集料不再下沉、表面不再有气泡冒出为止。

②平板振捣在同一位置停留时间，一般以10s～15s，行走时重叠10～20㎝，保证有足够的水泥浆提出混凝土面。

③使用震动梁缓慢而均匀的往返两次，拖震过程中，多余的混合料应刮走，低陷处则随时补足。

需注意，震捣时不应随意碰撞模板和传力杆，尽量避免与钢筋、预埋构件接触，以免产生变位。

7）混凝土的抹面及防滑

混凝土在初凝前，须用提浆抹平机行走，然后用木抹子、铁抹子抹面。

抹面应控制以下几点：

①提浆抹平机应缓慢行走，每行重复上一行1/3，以改善浆体的不均匀性。

②用木抹子抹平之后，铁抹子最低要工作四遍，直至无抹子痕迹为止。

③最佳精抹时间。

精抹时以人站在混凝土面上无脚印，铁抹子又能抹光洁为最佳精抹时间。

混凝土的防滑措施目前常用有两种，即用拉毛器拉毛和锯槽机锯槽。

拉毛器是专用的混凝土拉毛防滑简易工具，是在混凝土终凝前，混凝土既有一定的强度又有一定的湿度时，在混凝土上面滚动而产生的横槽。

锯槽机是在已硬结的路面上，用锯槽机将路面锯成深5～6㎜，宽2～3㎜，间距20㎜的横槽。

8）胀缝及锯缝

胀缝，先浇筑胀缝一侧混凝土，取去胀缝模板后，再浇筑另一侧混凝土，钢筑支架浇筑在混凝土内，压缝板条在终凝前抽出。

胀缝制作是应注意以下几点：

①压缝条在使用前应涂上机油，且振捣结束后，应先抽动一下。

②抽出压缝条时，用木板压住其两侧混凝土，轻轻抽出后，再将两混凝土抹平整。

③压缝条抽出后，缝隙上部浇筑填缝料，缝隙下部的嵌缝板应为沥青浸制木板或油毡等材料制成。

锯缝，因天气炎热或早晚温差大，混凝土板会产生较大湿度或温度坡差，混凝土板随着水分减少而干缩，造成混凝土板内应力过大而出现裂缝，形成不规则断板。

所以混凝土必须及时进行锯缝，锯缝板的长度一般不大于6m