东南三菱汽车6S管理推行制度.docx

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东南三菱汽车6S管理推行制度

Documentnumber：

WTWYT-WYWY-BTGTT-YTTYU-2018GT

东南三菱汽车6S管理推行制度

东南三菱汽车6S管理推行制度

第一节“6S”员工宣传手册

1-1“6S”的目标

1-2“6S”的定义

1-3“6S”推行的目的和作用

1-4“6S”推行方针

1-5“6S”推行的要求

1-6推行“6S”的意义

第二节“6S”对应措施

2-1整理的措施

2-2整顿的措施

2-3清扫的措施2-4清洁的措施

2-5修养（教养）的措施

2-6　安全的措施

第三节“6S”管理制度

3-1“6S”推行委员会组织职责

3-2“6S”工作要求

3-3“6S”车间平面设计要求

3-4“6S”现场管理办法

3-5“6S”点检表

3-5-1“6S”业务接待前台点检表

3-5-2“6S”办公室点检表

3-5-3“6S”客户休息室点检表

3-5-4“6S”专用工具房点检表

3-5-5“6S”员工休息室点检表

3-5-6“6S”考核扣分统计表

3-5-7“6S”整改报告表

3-5-8“6S”夜间最后离厂员工点检表

3-6“6S”违规处罚措施

3-7“6S”宣传画板模板

第一节“6S”员工宣传手册

1-1“6S”的目标

塑造良好的工作环境

提高生产力

减少浪费

提高服务水平和维修产品质量

提高效率

提高人员素质

提高生产安全性

塑造公司良好形象

1-2“6S”的定义

整理（SEIRI）：

工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西；

整顿（SEITON）：

把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理；

清扫（SEISO）：

将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态；

清洁（SEIKETSU）：

维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁卫生；

修养（SHITSUKE）：

通过进行上述6S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，做到“以厂为家、以厂为荣”的境界。

安全（SAFETY）：

人身不受伤害，环境没有危险；

1-3“6S”推行的目的和作用

1.提高品质

通过推行“6S”，给员工创造一个舒适的工作环境，通过经常性的清扫、点检，不断净化工作环境，避免人为失误，提高品质，使每一个员工都有品质意识，将不良品不要流向下一道工序。

2.成本减低

通过推行“6S”，降低设备的故障率，减少各种资源的浪费，减低成本，提高企业的经济效益。

3.效率提高

通过推行“6S”，工作能标准化和规范化，物品摆放有条理，减少查找时间，提高工作效率。

4.减少安全事故的发生

通过推行“6S”，工作场所和环境得到改观，员工安全意识得到加强，可以减少安全事故发生得概率。

5.员工素质得到提升

通过推行“6S”，员工素质得到提高，培养一种自律的工作习惯，人改变环境，环境改变人的思想观念。

对员工进行“6S”教育，使员工形成一种团队合作精神，不要以小事而不为、大事而不能为之。

6.顾客满意度得到提高

通过推行“6S”改善各个环节的不良陋习，企业内、外部环境得到改善，企业的品牌形象得到提升。

1-4“6S”推行方针

整顿现场，自主管理，全员参与

1-5“6S”推行的要求

良好的仪表及礼仪：

统一规范的着装要求，良好的坐姿、站姿，电话礼仪，整洁、明亮、大方、舒适的接待环境；

单一整洁的办公室：

台面整洁，文具单一化管理，公用设施责任人标识；

生产工具管理：

单一化管理；

现场管理：

分区划线，员工工作井然有序，工作环境清洁明亮；

工作速度和效率：

最佳的速度和零不良率；

空间效率：

对现场分区划线，对各场地的利用率予于分析，增加有限空间的利用价值；

安全生产：

员工作业禁止一切违规操作，定期检查安全设施，加强安全意识，做好安全宣导；

严明的小组督导：

上班前经理、班组长对员工进行检查督导，工作过程中，对发现的问题及时开展小组督导，下班前对全天的工作进行总结；

工作评估：

自我评估与综合考核评价相结合。

1-6推行“6S”的意义

1.“6S”是企业基础管理的重要一环；

2.“6S”是经营战略实施的重要保证；

3.“6S”是企业竞争战略实施的重要保证；

4.“6S”是企业其它相关活动实施的基础，是企业管理进一步深化的保证。

第二节“6S”对应的措施

2-1整理的措施

清除不用物品的措施

1、进行整理，首先要根据情况，分清什么需要，什么不需要。

2、分清使用频度后，按层次规定放置的位置。

3、清除不用物品，按下列程序进行。

·确定对策范围和目标值；

·实施的准备；

·区别不用物品的方法教育；

·计量化和判断；

·管理人员的巡回检查、判断和指导。

4、大扫除方法

大扫除的注意要点；

·注意高空作业的安全；

·爬上或钻进机器时要注意；

·使用洗涤剂或药品时要注意；

·使用錾凿工具或未用惯的机器时要注意；

·扫除时要注意，不要由于使用洗涤剂而使设备生锈或弄坏设备。

5、消除问题和损坏地方的方法

总的检查一下有问题的地方，对象是：

建筑物、屋脊、窗户、通道天棚、柱子、管路线路、灯泡、开关、三项一套、台、棚架、更衣室、外壳的盖的脱落或破损以及安全支架和扶手的损坏等，要采取措施彻底解决这些问题以及长锈、脱落、杂乱等。

6、消灭污垢发生的措施

消灭污垢产生根源的不力原因：

·不了解现状、不认为是问题、问题意识淡薄；

·对产生的根源未着手解决，对问题放任不管；

·清扫困难或对保持清洁感觉困难而灰心；

·解决的技术办法不足或因未动脑筋而缺乏技术。

消灭污垢发生根源的措施程序：

·明确什么是污垢；

·大扫除；

·规定脏的重点部位；

·详细调查一下为什么脏了；

·研究措施方案；

·确定措施方案并付诸实施。

2-2整顿的措施

1、整顿的办法（三原则）

1、规定放置场所

规定办法要遵循一定的规律性，如何保持这种规律性，就是整理、整顿的方法研究，也是个技术问题。

2、规定放置的方法

所谓好的放置方法，是指查找容易和取拿方便。

3、遵守保管规则

为了遵守放置场所的规定，必须彻底贯彻从哪儿拿走，还放回哪儿。

此外，为防止遗失和损坏，对设备和工具管理和定期进行检查也很重要。

这是搞好整理整顿决定性的办法。

2、东西放置场所的规定办法

1、撤掉不用物品

减少车间不常用的设备或工具，车间里（岗位上）原则上一种东西只留1个，其他一律不放置。

2、放置场所的整体划分和分局，实行统一的分类法。

分类区别什么放在远处，什么放在近处，什么放在工具箱里。

工具箱里只配备常用工具，近处放置常用的设备。

车间的整体布局应该是，使用次数多的放在附近，常用的东西放在容易搬运的地方。

这种分类区分法就是符合系统规律性的分类法。

3、统一名称

企业里使用、保管的设备、工具、仪器等的名称要统一。

在撤掉不用物品时，在数量、名称问题上，不要出现数量不对、没有名称、名称重复或没有具体名称等问题。

4、规定东西的放置方法

1）、研究符合功能要求的放置方法：

⏹所谓符合功能要求，就是要考虑怎样放置在质量上、安全上、效率上都没有浪费或徒劳；

⏹在质量上，特别要注意品名错误；

⏹对形状、品名、号码相似的东西要放得距离远一些，或放一个样品以便确认，或者用不同的颜色和形状来防止马虎；

⏹在品名上把阁板的仓库号码作为后背号填上。

2）、品种名称和放置场所的标示

⏹东西一定要填上名称，“固定位置对号入座”；

⏹6S规定，东西的名称和放置场所的名称都必须明确；

⏹标示放置场所，固定东西的存放位置；

⏹东西和放置场所两者的配套名称，在物和仓库上都加以标注，放置方法的标示才算完成。

5、拿放方便的改进

⏹名称标示好了，放置位置也已固定下来，就要想办法画个地图和点上灯，以便能够顺利地找到存放地方，而不至于迷惑。

⏹零件按功能保管，还是按产品别或车间别保管。

总之，东西要在一个地方备齐，特别要以成套或用工具箱比较容易地把它备齐。

对备品等要以组装部件的方式准备好。

⏹放置场所的高度，要考虑安全，把重的东西放在下面或作个代滑轮的台车或设置脚手架、升降场等。

⏹取拿方便或工作容易的改进高度是，备品为从人们的膝盖到头部为宜；工作用工具类，从腰到肩的高度为宜。

⏹放置场所要充分利用建筑物的面积，同时也要考虑取拿方便和质量方面的要求。

6、东西放置方法的要点

1）、划线和定位标志

工厂里的整顿首先要对通道和区域进行划线，标明定位。

当然，最重要的原则是要有利于作业的合理布局。

布局应以直线、直角、垂直、平行为原则。

主通道和副通道划的线的宽度和颜色也可以不同。

限制东西摆放的高度也很重要，它有助于防止掉下来、倒下来或库存过多。

在每个定位的墙上粘贴拍好摆放设备的照片，以告知员工要依据照片上的设备和规则摆放。

2）、工具等的管理

在划线时就要设计好在维修时工具的摆放位置及维修小推车的摆放位置，以方便维修时的操作。

工具要放在取拿方便的地方。

按照使用顺序摆放工具。

工具不可以随意摆放在地上和车上。

工具挂起来时松开手就能恢复到原来的位置。

测量工具的精确度很重要，使用时要注意保管好，要轻拿轻放。

不能搞错工具名称。

保管场所要具备不致于掉齿、损坏、生锈、弄脏的条件。

借还工具时都要做好签字，避免工具遗失。

计测器具、精密贵重工具等，实行专人管理。

2-3清扫的措施

工作场所和设备的清扫（整洁化）

1、区域划分和责任范围的规定。

明确个人分担的区域和共同责任的6S各小组分担的区域。

由一个人领导，共同负责。

不可忘记实行值班制度。

按车间、区域，每天设值班。

个人分担的范围用地图表示。

每一个人分担的范围用地图表示。

6S的誓言

·不弄脏——脏了马上擦去

·不弄洒——消失了再写

·不乱扔——揭下来了再贴上解接

2、按区域、设备进行清扫

按区域、设备顺序进行清扫，就会发现种种问题，因此可以得到改进。

“手帕作战”……以“擦一次作战”、“清除作战”的名称进行磨练。

减少污垢，改变每天用白布擦拭，进行竞赛。

3、保持制度化……每天三次定时搞3分钟6S

全员一齐行动在短时间内搞好6S。

全员一齐行动很重要。

把时间划分段落很重要。

·时间划分短一些，定时搞6S。

·在开始工作前，工作中、工作结束时，周末、月末和完成时搞“1分钟6S”、“3分钟6S”或“30分钟6S”等。

4、对维修安全操作、质量检查管控。

·每天只要一起进行几次质量检查、安全检查、就可以大量减少失误。

5、通过对设备、工具的清扫、检查排除小毛病（设备6S）

1）清扫和检查的方法

设备6S是自主保全第一阶段的活动。

每天保养、检查设备，并在“设备保养卡”进行签字确认。

设备的清扫、检查要从设备内部着手，这样可以发现许多问题。

设备的各个部位都应该清扫、检查，但关键问题是防止设备磨损损耗。

即对污垢进行清扫、缺油注油，松动扭紧和发热的温度管理等。

2）清扫和检查的教育

学习功能、结构等。

掌握机械各部分的知识。

学习设备安全操作的流程。

3）清扫、检查的实施以及发现问题

多由于清扫不彻底而产生污垢和堵塞。

发现问题要及时报告和修复，确保工作的顺利完成。

多数问题的出现与不仔细有关。

2-4清洁的措施

1、通过目视管理使异常问题暴露出来。

通过暴露异常问题让谁都知道。

目视管理的基本是视觉的意识化。

对容易看管的用具等下功夫。

2、目视管理的重点

管什么看什么……管理的要害地方在哪儿

什么现象算异常……其判断标准是什么

能觉察出来吗……用什么工具检查。

检查的窍门办法是什么

怎样进行活动……应急处理、改