十一矿二1煤区域防突措施孔施工补充措施Word文档下载推荐.docx
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分管副总工程师：
总工程师：
安全技术措施批复意见表
内容：
目录
一、工程概况1
二、机械设备变更1
三、施工方案变更3
四、施工方法及操作规程3
五、安全技术措施12
一、工程概况
河南华安煤业有限公司（鹤煤十一矿）主井井筒将施工二1煤层区域抽放钻孔，为加快施工进度，更换部分施工机械，为确保施工安全，特编制本补充措施。
二、机械设备变更
⑴钻进采用ZDY1200S型煤矿用全液压坑道钻机
钻机型号
ZDY1200S
最大扭矩
1200N·
m
钻孔深度
200m
额定给进力
36kN
终孔直径
75-133mm
额定起拔力
52kN
钻杆直径
50mm
电动机功率
22kW
钻孔倾角
0°
~±
90°
整机质量
1360kg
额定输出钻速
80~280r/min
主机外形尺寸（长x宽x高）
1.85mx0.71mx1.46m
⑵注水（或封孔注浆）采用3NB-250/6-15型往复式泥浆泵
设备型号
3NB-250/6-15
功率
15Kw
行程长度
100mm
进水管直径
76mm
缸径
80mm
最大吸水高度
2.5m
流量
250L/min
外形尺寸
1100×
995×
650
压力
6～10MPa
重量
500kg
⑶注浆采用2TGZ-60/210型注浆泵
注浆泵型号
传动
速度
吸浆量
最大注
浆压力
配用
电机
整机重量
外型尺寸
mm
（L/min）
MPa
kW
kg
长
宽
高
2TGZ-60/210
1速
16
21
7.5
1050
1750
980
1200
2速
19
18
3速
36
9.5
4速
60
6
三、施工方案变更
直接在止浆垫上布置钻场工作平台，不再搭设钻场工作盘。
四、施工方法及操作规程
⑴钻场工作平台布置
①钻场工作平台直接布置在止浆垫上。
②钻场工作平台上安设一个4m高三脚架，配3t倒链用于设备挪动。
⑵钻机操作规程
①施工前的准备工作
A、运送钻机时严格按照运输操作规程进行操作。
B、在井下施工安装前瓦斯员必须检查井筒内瓦斯浓度，只有当瓦斯浓度在规程规定的范围内方可进行工作。
C、在钻机运到工作面前，先清理好钻场周围的矸石等杂物，保证工作现场的安全可靠。
D、在固定钻机时，根据角度调整钻机，并调节两柱套管，调整好插入螺杆拧紧，并用千斤顶立柱加载上部，使框钻机架牢固支撑。
E、在调整角度时先将支撑杆接上，再将机身与立柱横梁、支撑杆横梁，支撑杆与横梁上锁紧卡瓦分别松开，用支撑油缸将机身缓缓顶到所需要的角度，并将松开的卡瓦锁紧。
F、将泵站操作台放置在便于施工、监控、安全的位置。
G、根据液压系统接通所有胶管，连接时必须检查接口是否有灰尘、杂物，清理干净后方可连接。
②钻机操作方法
A、开机前的准备
a.油箱加满液压油，一般选择用N46抗磨液压油，环境温度较高可用N48抗磨液压油；
b.检查各紧固件连接是否可靠，主机安装是否牢固；
c.在需要润滑的部位加注润滑油或润滑脂；
d.检查各油管连接是否正确；
e.将液压泵排量调到额定值的四分之一；
f.将操纵台上各手把放在中间位置，增压、背压调节手轮顺时针旋转到极限位，给进压力调节手轮反时针调到中间位置，变速箱上的手把扳到所需要的档位上；
g.打开油箱上的截止阀（手把与连接管路平行）。
h.接通电源。
B、启动
a.试转电机，注意转向是否和液压泵的要求一致；
b.启动电机，观察液压泵是否运转正常。
检查各部件有无渗漏油；
c.一般情况下，应使系统空运转3～5分钟，方可开始试运转。
C、试运转
a.液压马达正转、反转，回转器的回转应平稳、自如；
b.回转器前进、后退，排除油缸的空气，直到运行平稳为止；
c.实验卡盘、夹持器、开合灵活、夹持可靠、动作正确；
d.工作机构的动作应与指示牌的方向一致，不一致应及时调换有关油管。
D、无岩心开孔
a.起下钻转换手把置于下钻位，给进起拔手把向前推，夹持器打开，关上截止阀，夹持器处于松开状态；
b.给进起拔手把向后拉，再打开卡盘；
c.从回转器后端插入钻杆，穿过卡盘、夹持器；
d.给进起拔手把推到中位，卡盘夹紧钻杆。
在夹持器前方人工拧上无岩心钻头，准备钻进。
E、钻进
a.接上水龙头，起下钻转换手把置于起钻位，后退回转器，使钻具提离孔底。
开动泥浆泵，向孔内送入冲洗液；
b.待孔口见到返水后，将给进起拔手把拉到起拔位置（后拉）使回转器退回到极限位置，夹持器打开，随之关闭截止阀，使夹持器保持常开状态。
马达手把向前推，回转器正向旋转。
给进起拔手把回到中位，起下钻转换手把置于下钻位；
c.给进手把向前推，调节给进压力手轮（顺时针旋转），逐渐增大给进压力，当钻具开始移动时，停止增压，让钻头慢慢进行扫孔，扫孔完毕，再调整给进压力到规定值，开始正常钻进。
如果系统压力较低，不能满足给进压力时，则可反时针旋转增压调节手轮，增加系统压力，达到给进压力的所需值。
F、倒杆
a.减小孔底压力，停止给进，然后停止回转，打开截止阀，夹持器夹住钻具。
b.退回回转器。
c.借助给进打开夹持器，关闭截止阀，重新开始钻进（操作同前）。
G、加杆（接长钻杆）
a.减小孔底压力，停止给进、回转，打开截止阀；
b.停供冲洗液，卸下水龙头；
c.接上加尺钻杆，再接上水龙头，退回回转器，打开夹持器，关闭截止阀，即可开始钻进。
H、停钻
b.将钻具提离孔底一定距离。
I、退钻
a.停供冲洗液，卸下水龙头；
b.起下钻转换手把置于起钻位，给进起拔手把向后位，回转器后退拉出钻杆，待接头露出夹持器250～300mm时停止，马达反转，拧开钻杆（注意：
①需将变速手把扳到低速档，以便增加转矩。
②卸钻杆扣时，回转器应留70mm以上的后退距离，以便在卸扣过程中随着丝扣的脱开而自动后退，否则将损坏机件或钻杆丝扣）；
c.向前移动回转器（卡盘松开，夹持器夹紧），使孔内的钻具尾端进入卡盘，同时取下已卸开的钻杆；
d.拉出下一根钻杆，再如上述拧卸，如此循环往复，直到拔出孔内全部钻杆；
e.最后取出钻具。
⑶泥浆泵操作规程
①开泵前的准备工作
泥浆泵经过长期停止使用或重新安装以后，在开动之前一定要进行下列准备工作。
A、检查和冲洗进水管及滤水器活阀，进水孔不得被脏物堵塞，活阀应开闭自如，软管接头处应用喉箍固紧，保证密封不漏气。
滤水器应沉入冲洗液面下0.3-0.5m，但离水池底和壁的距离应大于0.5米。
并检查吸水高度不得超过2.5m（指介质为清水时，对介质为浓浆时，吸水高度要相对减少），吸水管长度不得超过5m。
B、按润滑要求加注规定牌号润滑油或润滑脂，检查曲轴箱及各油杯的油位是否适当；
C、检查各部件及零件固紧情况，特别是柱塞和十字头与拉杆间的联接处。
D、检查安全阀和压力表是否灵活可靠。
E、用手转动大皮带轮数圈，以遍观察各传动部分是否灵活，内部是否有其他异物，并调整三角皮带的松紧度。
F、把三通水门排水管路关死，把回水管路打开。
回水阀门由手柄杆旋转螺杆来控制，手把顺时针方向旋转则回水量减少，逆时针方向旋转则回水量增加。
②泥浆泵的起动
A、将离合器的操作手柄向上，使皮带轮处在空转位置。
B、当开动电动机时，应保证泵的大皮带轮按防护罩指示箭头所指方向旋转，即面对离合操作手柄为逆时针方向旋转。
C、把三通水阀之回水阀全开后使离合器接合，即平稳的无载（压力表指示为零）状态下开动泥浆泵。
D、根据回水液流检查泥浆泵工作正常后，再将三通水门回水阀逐渐完全关闭，使冲洗液全部排到钻孔内。
③泥浆泵停止
A、将三通阀门转到回水位置使泵卸载，然后再停泵。
B、在寒冬季节或寒冷地区，停泵时间较长时必须将泵内及各管路中的冲洗液放出，以免冻裂设备。
C、长期停泵时还需要将泵中水和油全部放出，清理各部件上的泥砂及污物，并将下列各零部件涂上黄油：
曲轴轴颈、变速轴、齿轮、十字头、十字头滑套、销轴、拉杆、柱塞、阀盖、缸盖、阀座孔、阀托以及安全阀内阀杆和三通体内的阀和阀座等。
⑷注浆泵操作规程
①操作方法
A、变速手柄的操作
变速手柄的操作是在电动机停机运转的情况下进行，把手柄搬到需要的档位上，若遇到阻力挂不上档时，不宜硬搬，应用手慢慢转动电机与变速箱的连轴器，即可顺利挂好。
B、注浆前的操作
当电源和吸浆排浆管接通后，变速箱先置于空挡，启动电机运转正常后，打开高压管路上的卸压阀，对四个档位分别进行吸清水实验检查泵的运转和吸、排浆管路的畅通程度等情况，发现异常及时处理。
特别注意的是：
压力表有明显的压力显示时，表明高压管内有杂物堵塞，必及时处理，只有一切正常后，可根据注浆孔涌水量和压力大小，确定开始注浆档位，对涌水裂隙进行压力试验。
同时进行调正水玻璃吸浆控制阀，使两个吸浆管按所需的比例吸浆。
C、注浆中的操作
注浆一般需用6~9人，其中指挥1名，泄浆员1名，泵司机1名，调浆员2~4名。
注浆中应付的责任是：
指挥：
负责指挥使用和变换档位，停、启注浆泵，改变浆液浓度，水泥和水玻璃的吸浆比例，随时掌握注浆空和注浆泵运转状态，并协助泵司机和泄浆员排除故障。
泄浆员：
负责安装和拆除排浆管与注浆孔的连接部分，开闭泄压阀。
观察注浆孔周围的变化，发现跑浆及时处理。
泵司机：
负责注浆泵的维护和保养，操纵变速手柄和泵的启动开关，随时观察压力表的变化和吸、排浆管路的跳动情况，出现异常及时停泵排除。
调浆员：
负责水泥浆、双液浆的配比和搅拌。
及时供给水泥吸浆桶足够的水泥浆。
其中有一名是水泥吸浆看管员。
负责搅动水泥吸浆桶内的水泥浆和防止吸浆龙头纱网被糊死。
当发现吸浆有异常现象，及时通知泵司机，排除不吸浆的故障。
负责把水玻璃吸浆管固定在吸浆桶内，按需要的浓度调配足量的水玻璃浆供给吸浆桶，并注意观察吸浆桶的蠕动状态，出现异常，及时通知泵司机处理。
当注浆压力达到规定的注浆终压或该速的最大注浆压力应及时停泵，开泄压闸，更换低一级速度。
待电机启动后，关泄压阀，继续注浆，直到最底档位为止。
D、注浆结束后的操作
整个注浆结束后，应为下次注浆创造必要的条件。
首先将两个吸浆管同时吸清水，开泻浆阀，用四速运转10分钟左右，把整个管路和泵体冲洗干净。
然后检查吸、排浆阀，并把储浆筒冲洗干净。
②试运转
A、打开防护罩
B、将调压手柄逆时针旋转至极限位置。
C、滴油杯、注油杯等部位加足润滑油。
D、用手盘车数周，查看转动是否灵活，然后使活塞杆拨盘停在适当位置，用手推拉换向机构，观察是否灵活可靠。
E、点动电机，检查皮带轮转向，看是否与齿轮指示的运转方向相同否则应更正。
F、将吸浆龙头放入清水筒内，并打开混合器的放浆阀门，并关闭注浆阀门。
G、启动电机缓缓顺时针转动调压阀门，使油压系统压力调至1-2Mpa，运转3分钟以上，检查各部分运转是否正常。
H、缓缓关闭混合器的放浆阀门（不得关死），同时调整调压阀门使混合器的指示压力调整到预定的注浆最大压力，然后停泵安装好防护罩准备注浆。
③注浆作业
A、打开混合器的注浆阀门，关闭放浆阀门，试注水一分钟以上。
B、待确认试运转正常以后，迅速将吸水龙头放入浆液筒内，同时打开放浆阀门，关闭注浆阀门，观察注浆状况。
C、打开注浆阀门并与注浆孔接通，关闭放浆阀门，开始注浆。
D、当每一个注浆孔注浆终结或因故必须停泵时，都应立即把吸浆龙头移至清水桶内，同时分别放开、闭放、注浆阀门，洗泵两分钟以上，直至由放浆阀门排出的水变得清新为止。
E、全部注浆完毕，洗泵后移出吸水龙头，使泵运转一分钟，然后切断电源停机。
F、拆开吸、排浆阀及注浆缸，清理干净积水及污物，然后涂防锈油，重新组装好封存备用。
五、安全技术措施
⑴一般措施
①钻场工作平台无杂物，物料应摆放整齐牢靠，避免掉落、翻倒砸伤人员。
②三脚架要牢固可靠，挪动设备时要有专人看护三脚架，所用吊具必须牢固可靠。
③钻机固定要保证牢固可靠。
④打钻过程中及时清理工作面积水及煤、矸粉。
⑵钻机操作安全措施
①打钻注意事项
A、探放水人员必须由探放水队组织专门的培训。
作业人员要熟习钻机的性能、结构、操纵方法及矿规定的一般安全事项；
B、在将钻机通过胶管连接到液压动力站前，必须保证钻机控制阀和动力站截止阀均处于关闭状态；
C、在钻进作业前，司机必须与钻机操作人员联系，确认安全后方可开停；
D、钻机和钻架的支撑安装必须牢靠，钻头应锐利、硬度好；
E、所有操作人员必须穿戴利落，以防衣物缠绕进钻机部件内，开钻时所有人员应撤至安全位置；
F、先供水，后开钻，先停钻，后停水，严禁干打眼；
G、开始打钻前应人工在岩体上凿出位坑（或用先用Φ75mm钻头钻出位坑），当钻头进入位坑后方可开钻；
H、钻孔中若发现突然卡钎停钻或钻杆弯曲，应立即松开离合器，撤退钻机，检查钻头是否有崩片或刃口磨损过大等情况，以决定是否更换钻头；
遇局部硬岩层时，可操纵离合器缓慢推进；
I、孔内有钻杆时，除按规定程序卸钻杆外，不允许马达反转；
J、操作开关或按钮必须固定在钻机附近2米以内的地方并由专人负责；
K、钻机用电必须由专职电工负责，严禁出现失爆现象；
L、用马达反转卸钻杆打接头时，须留出足够的卸扣长度；
M、在钻进过程中要随时注意观察各压力表的读数变化，发现异常及时处理；
N、交接班时若正在进行打钻，严禁停钻。
②钻机注意事项
A、钻机各注油处按规定时间定期注油。
B、操作时经常检查各运动部件，部位的的温升情况，轴承、油泵、油箱、马达电机等处温度不得超过60度，温升不得超过50度，否则应停机查找原因，并进行处理。
C、油管没有全部连接好以前不容许试转电机。
D、孔内有钻具，按规定程序卸钻杆外，绝不容许马达反转。
E、停止钻进时，要立即打开夹持器截止阀，夹住钻杆，确保安全。
F、用马达反转卸开钻杆接头时，须留足卸扣长度。
G、在钻进过程中要随时注意观察各压力表的读数变化，发现异常及时处理。
H、打钻人员要随时观察钻进的压力和岩石的软硬程度，并在记录中注明钻杆位置。
I、钻机不得在无冷却水时工作，开钻时先供水后开钻，停机时先停机后停水。
⑶泥浆泵、注浆泵操作安全措施
①仔细观察缸套是否往复窜动、介杆卡箍在往返运动中是否有响声，发现异常状况，迅速处理；
及时检查扭紧各部紧固零件。
②检查各高压密封部位是否有泄漏现象，泵阀是否有刺漏或异常撞击声，及时处理。
③密切注意泵压变化；
如发现泵压波动剧烈、突然升高或降低，迅速查明原因，妥善处理。
④注意运转部位（特别是轴承部位）的润滑情况。
⑤注意各运转部位声响是否正常。
⑥各部的防护罩应牢固，不得自行拆掉。
⑦防止安泥浆喷射伤人，泵在使用时，胶管出口应指向不会伤及到人员的位置。
⑧管路必须保障畅通不得阻塞。
⑨使用过程中，操作人员必须随时监视泵的运转情况，发现异常应立即停止、卸荷，查找故障原因，及时排除，不允许在无人看管情况下工作，更不允许带病运转。
排量不够，泵压不稳，均须立即停止检查，并排除故障。
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