常州市江边污水处理厂一期工程施工组织设计Word格式文档下载.docx
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允许偏差（mm）
1
基础坐标位置（纵。
横轴线）
±
20
2
基础各不同平面的标高
（+0，-20）
3
基础上平面外形式尺寸
4
基础上平面的不水平度（包括地坪上需要安装设备的部分）：
每米
全长
5
10
垂直度：
全长
6
预埋地脚螺栓：
标高（顶端）
中心距（在根部和顶部两处测量）
（+20，-0）
7
预埋地脚螺栓孔：
中心位置
深度
孔壁的铅垂度
8
预埋活动地脚螺栓锚板：
标高
水平度（带槽的锚板）
水平度（带螺纹孔的锚板）
⑵与震动的机械相连接的设备，其地脚螺栓应符合设计制造厂技术文件规定。
若无规定时，可参照下列原则选用：
①.地脚螺栓的直径应小于设备底座上地脚螺栓孔直径，其关系按表3.2.1选用。
3.1.2地脚螺栓直径与设备底座上孔径关系（MM）
地脚螺栓直径
12
16
24
30
36
42
48
孔径
12-13
13-17
17-22
22-27
27-33
33-40
40-48
48-55
55-66
②.每个地脚螺栓应根据标准配用一个垫圈和一个螺母，对振动较大的设备应增配锁紧螺母或使用双螺母。
③.地脚螺栓的长度应按施工图的规定，若无规定时，可按式（3.2.1）确定：
L=15D+S+（5-10）
其中L----------地脚螺栓的长度（MM）
D---------地脚螺栓的直径（MM）
S----------垫铁高度、机座、垫圈厚度和螺母厚度以及留余量（2-3牙）的总和。
④.拧紧螺母时，应注意次序对称，使力均匀分几次拧紧。
⑤拧紧地脚螺栓的螺母时，应使用标准长度的扳手，M30以上螺母可加套管增加扳手柄长度。
拧紧时要防止因使力过大而损伤螺纹，甚至将地脚螺栓拉长或从混凝土内拔出。
拧紧地脚螺栓所需力矩如下表：
表3.1.3拧紧地脚螺栓所需力矩值
螺栓直径（mm）
拧紧力矩（N.m）
11
18
66
27
240
19
95
320
14
22
130
580
160
⑶直接承受负荷的垫铁，由下式计算出所需面积后选用垫铁。
式中A：
一组垫铁的面积，mm2；
C：
系数，C=2.3；
G1：
设备附件及物料等的重量，公斤力；
G2：
全部地脚螺栓紧固后，作用在垫铁上的总压力，公斤力。
式中d0：
地脚螺栓根径，cm；
〔σ〕：
地脚螺栓材料的许用应力，公用力/厘米2；
n1：
地脚螺栓的数量；
n：
垫铁组的数量；
R：
基础或地坪混凝土的坑压强度，公用力/厘米2。
直接承受负荷的垫铁组，每个地脚螺栓近旁至少应有一组垫铁，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓，相邻两垫铁组的间距，视设备底座的刚性程度确定，一般应为500mm左右，有加强筋的设备底座，垫铁应垫在加强筋下。
⑷垫铁的位置可采用下述方法：
1.标准垫法，如图所示。
垫铁放在地脚螺栓的两侧，这是放垫铁的基本原则，一般都采用这种方法。
2.十字形垫法，如图所示，一般用于底座较小，地脚螺栓距离较近的设备。
3.筋底垫法，如图所示，设备底下部有筋时，应将垫铁布置在筋底下面，以增强设备的稳定性。
4.辅助垫法，如图所示，在地脚螺栓距离太远时，应在中间加辅助垫铁，即为辅助垫铁法。
⑸采用平垫铁或斜垫找平时，一般应符合下列规定：
①直接承受负荷的垫铁组，应使用成对斜垫铁，两垫铁的斜面要相向使用，搭接长度应不小于全长的3/4，偏斜角度应不超过3°
，斜垫铁下面应有平垫铁。
②应尽量减少每一组垫铁的块数，一般不超过四块，并应少用薄垫铁，放置平垫铁时，最厚的放在下面，最薄的放在中间，调整后应将各块垫铁互相焊牢。
③每一组垫铁应均匀放置整齐平稳，接触良好，垫铁表面的油污等应清除干净，设备找平后，各组垫铁均应被压紧，可用0.25kg手锤逐组轻击听音检查。
④中小设备的垫铁组高度一般为30~60mm，大型设备的垫铁组高度一般为50~100mm。
⑤设备调整后，垫铁应露出设备支座底板外缘10~20mm，垫铁组伸入长度应超过地脚螺栓，且应保证设备受力均衡。
⑥安装在金属结构上的设备找平后，其垫铁与金属结构均应焊牢，但用带孔垫可不焊。
5、设备找正与找平
⑴设备的找正与找平应按基础上的安装基准线（中心标记、水平标记），对应设备上的基准测点进行调整和测量，调整和测量的基准规定如下：
①设备支承的底标高以基础上的标高基准线为基准。
②设备中心线位置应以基础上的中心划线为基准。
③立式设备的方位应以基础上距离设备最近的中心划线为基准。
④立式设备的铅垂度应以设备两端部的测点为基准。
⑤卧式设备的水平度一般应以设备的中心划线为基准。
⑵设备找正与找平的补充测点宜选择在主法兰口、水平或铅垂的轮廓面、其他指定的基准面或加工面。
⑶设备的找正与找平应符合下列规定：
①找正与找平应在同一平面内互成直角的两个或两个以上的方向进行。
②设备找平时，应根据要求用垫铁（或其它专用调整件）调整精度，不应用紧固或放松地脚螺栓及局部加压等方法进行调整。
⑷设备安装找正与找平后，其允许偏差应符合下表3.1.4规定：
表3.1.4设备安装允许偏差值
检查项目
允许偏差（mm）
一般设备
与机械设备衍接设备
立式
卧式
中心线位置
DN≤2000，±
D＞2000，±
3±
标高
相对标高
水平度
—
轴向，L/1000
径向，2D/1000
轴向，0.6L/1000
径向，D/1000
铅垂度
h/1000
但不超过30
⑸解体安装的泵，以泵体加工面为基准，泵的纵、横向水平度允许偏差为0.05mm/m，整体安装的泵，应以进出口法兰面或其他水平加工基准面为基准进行找平。
水平度允许偏差，纵向为0.05mm/m，横向为0.1mm/m。
⑹耦合式潜水泵安装，首先应将水泵底座安装就位，以法兰口为基础面进行找平，纵向为0.08MM/M，横向为0.1MM/M。
⑺塔体找正与找平后，其允许偏差应符合下表3.1.5规定：
一般塔
与机器衍接的塔
H/1000
但不超过20
⑻图样或技术文件有长度要求的卧式设备，应按其要求执行，无坡度要求的卧式设备，水平度偏差宜低向设备的排泄方向。
对于高温或低温设备，位置偏差宜偏向补偿温度变化所引起的伸缩方向。
⑼设备安装调整完毕后，应立即作好《设备安装记录》，并会同建设单位验收签证。
6、二次灌浆
⑴设备经初步找正与找平后，方可进行地脚螺栓预留孔的灌浆工作，地脚螺栓孔内不得有垃圾、水份、泥土等杂物。
预留孔灌浆后，混凝土达到设计强度的75%以上时，方能进行设备的最终找正、找平及紧固地脚螺栓的工作，设备安装精度经检查合格，在隐蔽工程记录完备的情况下，方可进行基础面二次灌浆层的灌浆工作。
⑵灌浆前，灌浆处应用水清洗洁净并润透，环境温度应在5℃以上，基础表面以及凹穴处的积水应吹净。
灌浆层与设备底面接触要求较高时宜采用微膨胀水泥拌制的混凝土（或水泥砂浆）
⑶一台设备的地脚螺栓预留孔必须一次灌满至基础毛面高度，不得分次浇灌，设备外缘的灌浆层应平整美观，上表面应略有向外的坡度，高度应略低于设备支座底板边缘的上表面。
⑷地脚螺栓预留孔及二次灌浆层的灌浆，一般宜用细碎石混凝土，其标号应比基础或地坪的混凝土标号高一级。
灌浆时，应捣固密实，并不应使地脚螺栓歪斜或影响设备的安装精度。
⑸在混凝土养护期间，当环境温度低于5℃时，应采取防冻措施，要求早强的混凝土，可在混凝土内掺加早强剂。
7、成品保护
⑴设备找平找正，安装就位后，按设计和工艺要求对设备进行清扫，经检查合格后封闭，防止异物、灰尘进入设备内部。
⑵设备上的压力计、温度计、仪表盘、液位计等外露部件，应拆下来妥善保存，开车调试时，再安装，若不能拆卸，则应套上防护罩，并挂上警示牌，防止在施工过程中被损坏。
9、设备调试
⑴设备调试时应先无负荷、后负荷，先单机、后联动。
设备上的运转部分应先用人力缓慢盘动数周，确信没有阻碍和运动方向错误等反常现象后，才能正式启动。
⑵首先起动时，应先用随开随停的办法（也称点动）作数次试验，观察各部分动作，认为正确良好后，才能正式起动，并由低速逐级增加至高速。
⑶空负荷试运转时，检查轴承温升，滑动轴承温升不应超过70℃，滚动轴承不应超过80℃，油箱油温不得超过60℃。
并检查润滑、液压等辅助系统的工作正常情况，无渗漏现象。
⑷试运转结束后，切断电源和其他动力；
释放管道和设备内的余压；
拆除临时调试用的装置；
清理现场和复紧设备的紧固部分，并对设备的润滑剂和机油进行检查，必要时进行更换。
⑸设备调试时应有建设方、监理、设备厂家、施工单位共同参加。
合格后填写相应设备运转记录，并交付建设单位。
㈡管道安装
1、材料检验
⑴管道施工前应进行严格的材料检验，按材料清单核对材料的规格、型号、材质。
所领用的材料应具有相应的材料质量证明书、合格证，并应认真核对管子、管件、法兰、阀门的材质标记，没有材料质量证明资料和材质标记的材料不准使用，并应对每批管子及管配件抽样进行检验记录。
⑵检查合格后应根据材质分别堆放，并妥善保管和维护，不得混淆或损坏。
对已做好防腐的管道不得长时间直接堆放在烈日下或在雨雪中淋打。
⑶弯头、异径管、三通的外径、椭圆度、壁厚的尺寸偏差应符合规范要求，重点应核查与管子的错边量不应超过壁厚的10%。
⑷法兰的螺栓连接孔间距误差为小于0.5mm，法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。
⑸橡胶垫、石棉橡胶板等非金属垫片应质地柔韧，无老化或分层现象，表面平整无折损、皱纹等缺陷。
缠绕垫片的密封面不应有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。
⑹螺栓、螺母的材质和硬度应符合设计规定。
⑺松套接头、阀门应对其型号、规格进行校核，检查有无合格证，阀门启闭是否灵活，阀杆有关歪斜。
阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得小于5min，以壳体填料无渗漏为合格；
密封试验宜以公称压力的1.1倍进行，以阀瓣密封面不漏为合格。
试验合格的阀门应及时排尽内部积水，并吹干。
密封面涂上防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做好标记并填写阀门试验记录。
阀门试验持续时间见表3.2.1（GB50242-2002）
阀门试验持续时间
公称直径DN（MM）
最短试验持续时间（S）
严密性试验
强度试验
金属密封
非金属密封
≤50
15
65～200
60
250～450
180
2、管道切割
（1）.钢管切割
①管子椭圆度超过外径偏差时采用调整圆工装进行校正。
②管子和管件错边量超过壁厚的10%时内外壁应进行机械修理
③管径≥100mm的中低压碳钢管采用氧——乙炔焰切割，但必须保证尺寸正确和表面平整，切割后需清理加工面，管径小于100mm的中低压碳钢管采用切割机进行切割。
④管道切口表面应平整不应有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除。
切口表面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。
⑸主管和支管的焊接坡口和弯道的环向坡口，可用手工氧气乙炔制作，切割表面的氧化物应消除干净，并打磨光滑。
划出一圈切割线，切割后用磨光机进行打磨以便于安装。
3、管道内外壁防腐
根据施工图说明，所有钢管的外表面采用加强型环氧煤沥青防腐，四油一布，内表面环氧煤焦油沥青漆防腐，
用于防腐的材料均应符合本技术规定和图纸的要求，并符合国家标准或行业的标准的规定，还应具有国家认可的合格证书，其生产厂需经工程建设方、监理审查认可。
在进行防腐涂层施工前，建议对生产厂的防腐涂料和涂装工艺必须进行样品试验。
样品试验应按与防腐施工相同的工序相同的材料进行。
施工时，只有在涂料质量检查合格，并经监理工程师同意后才可开始防腐施工。
样品试验的全过程监理工程师必须在场。
如防腐涂料生产厂有相类似的防腐施工业绩可不进行样品试验（提供相应资料）。
主环境温度低于5℃时，不宜进行环氧煤沥青涂料，不得在雨、雾、雪或5级以上风中露天施工。
4、管道施工
⑴碳钢管道安装
①管道安装前应按设计要求对管子、管件、法兰及阀门进行核对，并清理内部杂物。
②管道预制应按草线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并应按草线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号，自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。
尺寸允许偏差应符合下表3.2.2规定：
表3.2.2法兰面与管子及管道允许偏差
自由管段
封闭管段
法兰面与管子
中心垂直度
DN<
100
0.5
100≤DN≤300
1.0
DN>
300
2.0
法兰螺栓孔对称水平度
1.6
长度
③管子组对前，管子组对采用专用工具，并应检查平直度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差1mm/m，但全长允许偏差最大不超过10mm。
管道连接时，不得用强力对口，加热管子，加偏移或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。
④等厚对接的管子或管件，其对口应做到内壁齐平，内壁错边量要求不应超过管壁厚度的10%，且不大于1mm。
⑤组对点固应由焊接同一管子的焊工进行，点固焊用的焊丝（焊条）与施焊所用的焊丝（焊条）相同；
点固焊工艺条件与正式焊工艺条件相同，必须焊透。
点固焊位置及点数如下：
当管道公称直径DN≤100mm时，3点均布；
DN＞100mm时，4点以上均布为宜。
点固焊长度为5~10mm，高度不超过管壁厚度的1/3。
点固焊点应避开交叉点，点固焊点如有裂纹等缺陷，应及时处理。
点焊长度与间距如下表3.2.3
表3.2.3点焊长度与间距
管径（mm）
点焊长度（mm）
环向点焊处
350-500
50-60
600-700
60-70
≥800
80-100
点焊间距不宜大于400
⑥管径大于800mm进行管道连接时，采用双面焊接。
⑦各种焊接材料及其辅助材料，应具有材质合格证。
Ⅰ、焊条的保管和使用前干燥处理由专人负责，严格遵守使用技术要点，贮藏、存放于通风良好、防潮、干燥的地方，现场施工的焊条烘干后存放在保温筒内，并做烘烤、领用、发放记录。
Ⅱ、正式焊接前应由专职焊接检验人员检查点固点，确认组对尺寸，无裂纹等缺陷时方可施焊。
Ⅲ、施焊过程中应妥善保护法兰密封面，母材和临近设备、管道需有防飞溅沾污的措施，如有沾污应及时处理，每个焊口的焊渣和焊缝两侧的残留物应及时清除。
⑧管道安装时应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查不得有影响密封性能的缺陷存在，法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5/1000，且不大于2mm，并不得用强紧螺栓的方法消除歪斜，法兰连接应保持同轴其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%，并保证螺栓自由穿入。
法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致，紧固螺栓应对称均匀，松紧适度，紧固后外露长度不大于2倍螺距。
⑨软垫片的周边应理齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符，其允许偏差应符合下表3.2.4规定：
表3.2.4法兰与垫片允许偏差（mm）
法兰密封面形式
公称直径
平面型
内径
外径
＜125
+2.5
-2.0
≥125
+3.5
-3.5
⑩露天装置或处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质时，螺栓螺母应涂以二硫化钼油脂。
阀门安装前，应按设计核对型号，按介质流向确定其安装方向，水平管道上的阀门，其阀杆应安装在上半周范围内，调节阀、流量计安装前应保存在清洁，干燥的地方，正式安装前应清除可能存在的一切杂物，安装时不得将管道重量或安装时产生的应力施加到阀门上。
膨胀节应受力应均匀，在水平管道上应迎介质流向安装，在铅垂管道上应置于上部，并与管道保持同轴，不得偏斜，安装波纹膨胀节时，应设临时约束装置，待管道安装固定后再拆除临时约束装置。
管道上的仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。
插入件的安装方向与长度，应符合自控专业的要求。
穿墙及过楼板的管道，应加套管，管道焊缝不宜置于套管内，穿墙套管长度不得小于墙厚，穿楼板套管应高出楼面50mm，穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽，管道与套管间的空隙应采用不燃材料填塞。
当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。
埋地钢管的防腐层应在安装前做好，焊缝部位未经试压合格不得防腐，在运输和安装时应防止破坏防腐层。
管道安装的允许允许偏差应符合下表3.2.5的规定：
表3.2.5管道安装允许允许偏差（mm）
无压力管道
压力管道
轴线位置
水平管道平直度
DN≤100
DN＞100
立管铅垂度
成排管道间距
5、焊接检验
⑴母材与焊接材料，使用前必须进行查核，确认实物与合格证件相符合方可使用。
⑵施焊前应检查坡口型式及加工精度，组对要求、坡口及坡口两侧表面的清理是否符合焊接工艺要求。
⑶多层焊应对层间进行检查，将发现的缺陷消除后方可继续焊接。
⑷焊后必须对焊缝进行外观检查，检查之前应将妨碍检查的渣皮，飞溅清理干净。
外观检查应在无损探伤、强度试验及严密性试验之前进行。
⑸角焊缝的外形应平缓过渡，表面不得有裂纹，气孔、夹渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.5mm。
⑹管道焊缝的内部质量，应按设计文件的规定进行，管径大于或等于800mm时应逐口进行油渗检验，不合格的焊接应铲除重焊。
⑺管道焊缝如需无损伤探伤，无损探伤检验应及时进行。
当抽样检验时，对每一名焊工所焊焊缝按规定的比例进行检查，检验位置应由施工单位和建设单位的质检人员共同确定。
对于对接焊缝，可用X射线照相检验，对于角焊缝进行超声波检验。
⑻当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样所代表的一批焊缝应认为全部合格，当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采有原规定方法按下列规定进一步检验。
①每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。
②当这两道焊缝合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝合格。
③当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。
④当再次检验的焊缝均合格时，可以为检验所代表的这一批焊缝合格。
⑤当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。
⑥不合格的焊缝应返修。
反修次数不得超过三次。
9、压力试验
管道压力试验可分为液体试验
⑴管道安装完毕，焊接检验合格后，应进行压力试验。
压力试验应符合下列规定：
①压力试验应以液体为试验为主，当管道的设计压力大于或等于0.1MPa时，进行强度及严密性试验，小于0.1MPa时采用闭水法进行严密性试验。
②根据工艺要求，当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。
③压力试验完毕，不得在管道上进行修补。
⑵压力试验前应具各下列条件：
①试验范围内的管道安装工程除涂漆，绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。
②焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。
③管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。
④试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.3~1.5倍，压力表不得少于两块。
⑤符合压力试验要求的液体或气体已经备齐。
⑥按试验的要求，管件的支敦、锚固设施已达到设计强度，管道已经加固。
⑦待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开。
⑧待试管道上的安全阀、仪表元件等已经拆下或加以隔离。
9试验管段满水后，已在无压条件下充分浸泡，浸泡时间应不小于24小时。
10已进行了技术交底。
⑶液压试
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