护坡工程施工工艺Word文档下载推荐.docx
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（4）孔内排水
挖孔过程中如果孔内渗水，要将渗水及时排出，并且引流远离桩孔。
孔内渗水量不大时，可用人工提升；
水量较大时用水泵抽水，潜水泵数量根据孔内水流量大小进行适当的增减。
（5）挖孔至设计标高后，需要进行桩孔检验检验的项目主要为：
抗滑桩的断面尺寸不得小于桩身设计断面尺寸加护壁厚度；
桩孔孔型必须符合设计要求；
桩孔孔底持力层必须符合设计要求。
底不得积水,并进行孔底处理，做到平整，无松渣等软层,
然后自检后，报驻地监理工程检查合格后安装钢筋，灌注混凝土；
（6）开挖过程中，保留好每米挖出的土样，随时取样与地质勘探资料对比，若发现与地质勘探不符，及时与设计单位联系作相应处理，以确保桩的质量。
开挖过程中每天按实际情况填写原始资料记录表，并准确记录相应土样资料；
2、护壁
（1）护壁采用钢筋砼结构，每掘进1.0m，要立即立模灌注混凝土护壁，护壁模型采用竹胶板拼装，根据孔的截面大小分10块制作。
护壁砼应紧贴围岩，护壁砼模板的支撑在灌注完成24h后方可拆除。
下一节开挖应在上一节护壁砼终凝后进行。
护壁混凝土的灌注，上下节可连成整体，也可间开，视孔壁稳定程度定。
钢筋混凝土护壁应当连续设置，护壁钢筋应当连续，下送混凝土时做到对称和四周均匀捣固，防止模板偏移。
（2）护壁模型安装完成后要检查模型接缝是否严密，模型尺寸是否满足设计图纸要求，并作及时调整。
然后放入钢筋网片，将其位置固定。
（3）护壁砼采用插入式振动器振捣密实，以保证护壁砼质量。
3、钢筋制作安装
（1）钢筋制作在施工现场进行，钢筋在施工场内分段绑扎，然后使用吊车进行吊装，在孔口上进行焊接。
并符合图纸尺寸要求，钢筋骨架完整牢固。
钢筋主筋采用双面搭接焊，搭接长度不小于5d。
施工中，随时检查护壁受力情况。
若发现护壁开裂、错位，孔下作业人员立即撤离，待加固处理后方可继续开工。
（2）为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在安装过程中不产生变形，每隔2.0m设置设一道加强箍筋，在箍筋上设穿心式砼垫块，以保证钢筋的保护层厚度。
（3）在安装钢筋之前，对挖孔进行清底，做到孔底平整无松碴，钢筋骨架安放后的顶面和底面标高须符合设计要求。
4、砼灌注
（1）砼灌注采用串筒施工，插入式震动器振捣密度实；
砼灌注过程中，认真做好各项记录、监测工作。
（2）砼灌注接近钢筋骨架底部时，要控制灌注速度，以减少砼对钢筋骨架的冲击，避免钢筋笼上浮。
（3）砼灌注至桩顶标高。
（4）桩身混凝土强度达到设计要求的70%，再开挖桩前土石方，严禁超前开挖土石方后施工桩。
（5）桩身外露部分的护壁，在浇筑混凝土前注意桩身与护壁间须采取隔离措施，以利拆除及使桩身平整美观。
5、桩基检测
桩基养护至设计强度后，委托有资质的检测单位进行桩基无破损检测，经检测合格后才能施工。
6、坍孔事故的预防
（1）护壁混凝土达到设计强度后方可拆模；
（2）护壁厚度不符合设计要求，要凿除重新灌注护壁混凝土。
6、桩板预制
（1）模板在使用前需在施工现场进行拼装，确定模板尺寸及模板接缝符合设计要求；
模板使用前打磨后涂脱模剂，随后用干净棉纱擦掉模板表面多余的油脂，再涂脱模剂，并擦干，最后立模。
具体顺序为：
打磨-涂油-擦干-涂油-擦干-立模。
模板打油或立模后如不能急时浇筑砼，应用塑料膜进行覆盖，防止灰尘污染模板影响砼外观。
（2）钢筋加工在加工场内进行，运到现场后就地进行绑扎，钢筋贮存于地面以上0.5米的平台或枕木支垫上，并使其不受机械损伤,也不致于由于暴露于大气面产生锈蚀和表面破损；
钢筋存放期间应加以覆盖保护，防止灰尘污染钢筋，存放的钢筋须无灰尘、无锈蚀、无松散锈皮、无油漆、无油脂或其他杂质；
所有钢筋须准确安设，浇砼前，不低于混凝土强度的砼垫块将钢筋垫好,以保证钢筋有足够的保护层厚度。
钢筋须牢固地绑扎在一起，不允许在浇筑砼过程中安设或插入钢筋。
（3）严格控制骨料中的含泥量，骨料中大块的、能看见的泥块必须由人工拣出，骨料含水量应严格控制，随着天气的变化，砂子、碎石含水量也不一致，特别是下雨后含水量变化很大，堆放在上层的骨料与下层的骨料间含水量差别也很大,因此要根据骨料含水量的不同及时调整施工配合比。
砼运输到现场后要及时进行浇筑，以免时间过长引起砼泌水或初凝。
（4）预制挡土板的尺寸误差：
长度为+10mm～-5mm，宽度和厚度为±
5mm，且外观平整无蜂窝麻面。
7、挡土板安装
（1）预制挡土板应待其混凝土强度达到设计值的75%以上方可进行运输与吊装。
运输和吊装时应当避免强烈震动，防止挡土板破损。
（2）挡土板和锚固桩间连接应牢固，并符合设计要求。
8、桩板墙后填筑
（1）桩板式挡土墙后填筑应符合填料中的土块应打碎。
填料为泥质胶结或其他易风化的软石时，应控制岩块的粒径，填料粒径不得大于填筑厚度的2/3。
（2）墙后填料必须分层压实，分层厚度以30cm为宜，填料直径不得大于10cm。
三、被动防护网施工
1、施工前按设计并结合现场地形对钢柱和锚杆基础进行测量定位，现场放线长度应比设计系统长度增加3%～8%，对地形起伏较大，系统布置难沿同一等高线呈直线布置的取上限，对地形较平整规则，系统布置能基本上在同一等高线沿直线布置是取下限（；
在此基础上，柱间距可以为设计间距20%的缩短或加宽调整范围。
2、基坑开挖（对覆盖层不厚的地方，当开挖至基岩而尚末达到设计深度时，则在基坑内的锚孔位置处钻凿杆孔，待锚杆插入基岩并注浆后才灌注上基础砼）。
3、预埋锚杆并灌注基础性砼（对岩石基础，2、3工序向为钻凿锚杆安装）对砼基础亦可在灌注基础砼后钻孔安装锚杆。
4、基座安装
将基座套入地脚螺栓并用螺帽拧紧。
5、钢柱安装
（1）将钢柱顺坡向上放置并使钢柱底部位于基座处；
（2）将上拉锚绳的挂环挂于钢柱顶端挂座上，然后将拉锚杆的另一端与对应的上拉锚杆套连接并用绳卡暂时固定（设置中间加固和下拉锚绳时，同上拉锚绳一起安装或待上拉锚绳安装好后再安装均可）；
（3）将钢柱缓慢抬起并对准基座，然后将钢柱底部插入基座中，最后插入连接螺杆并拧紧。
（4）通过上拉锚绳来按设计方位调整好钢柱的方位，拉紧上拉锚绳并用绳卡固定。
6、侧拉锚绳的安装
安装方法同上拉锚绳，只是在上拉锚绳安装好后进行。
7、减压环的布置
（1）减压环分布于上拉锚绳及两根上支撑绳与两根底部支撑绳上；
（2）减压环在上支撑绳及底部支撑绳上每跨网之间为两个分布。
8、上支撑绳安装
（1）将第一根支撑绳的挂环端暂时固定于端柱（分段安装时为每一段的起始钢柱）的底部，然后沿平行于系统走向的方向上调直支撑绳并放置于基座的下侧，并将减压环调节就位（距钢柱约50cm，同一根支撑绳上每一跨的减压环相对于钢柱对称布置）；
（2）将该支撑绳的挂环挂于端柱的顶部挂座上；
（仅用30%标准固力）；
在第三根钢柱处．将支撑绳放在挂座内恻；
如此相同安装支撑绳在基座的外侧和内侧，直到本段最后一根钢柱并向下统至该钢柱基座的挂座上，再用绳卡暂时固定。
（3）再次调整减压环位置，当确信减压环全部正确就位后拉紧支撑绳并用绳卡固定；
（4）第二根上部支撑绳和第一根的安装方法相同，只不过是从第一根的最后一根钢柱向第二根钢柱的方向反向安装而已，且减压环位于同一跨的另侧（有减压环时）；
（5）在距减压环约为40cm处用一个绳卡将两根上部支撑绳相互联结（仅用30%标准固力）。
9、底部支撑绳安装
（1）将第一根支撑绳的挂环挂于端柱基座的挂座上，然后沿平行于系统走向的方向上，调直支撑绳并放置于基座的下侧，并将减压环调节就位（距钢柱约为50cm，同一根支撑绳上每一跨的减压环相对于钢柱对称布置：
当每跨为单减压环时，应与上部支撑绳的减压环呈对角关系）；
（2）在第二个基座处，用绳卡将支撑绳固定于挂座的外侧（仅用30%标准固力）；
在第二个基座处，将支撑绳放在挂座内下侧；
如此相同安装支撑绳在基座的外侧和内下侧，直到本段最后一个基座并将支撑绳缠绕在该基座的挂座上，再用绳卡暂时固定；
（3）
检查确定减压环全部正确就位后拉紧支撑绳并用绳卡固定；
（4）按上述步骤安装第二根支撑绳，但反方向安装，且减压环位于同一跨的另一侧；
（5）在距减压环约40cm处用一个绳卡将两根底部支撑绳相互联结（仅用30%标准固力），如此在同一挂座处形成内下侧和外侧两根交错的双支撑绳结构。
10、钢绳网按组编号，并在钢柱之间按照对应的位置展开
（1）用一根多余的起吊钢绳穿过钢绳网上缘网孔（同一跨内两张网同时起吊），一端固定
在一根临近钢柱的顶端，另一端通过另一根钢柱座绕到其基座并暂时固定。
（2）用紧绳器将起吊绳拉紧，直到钢绳网上升到支撑绳的水平为止，再用多余的绳卡将网与上支撑绳暂时进行松动联结，同时也可将网与下支撑绳暂时联结以确保缝合时的更为安全，此后起吊绳可以松开抽出。
（3）重复上述步骤直到全部钢绳网暂时挂到上支撑绳上为止，并侧向移动钢绳网使其位于正确位置。
（4）将缝合绳按单张网周边长的1.3倍截断，并在其中点作上标志。
（5）钢绳网的缝合：
从系统的一端开始，先将缝合绳中点固定在每一张网的上缘中点。
从
中点开始用一半缝合绳向左逐步将网与两根支撑绳缠绕在一起，直到用绳卡将两根支撑绳联结在一起的地方之后，用缝合绳将网与不带减压环的一根支撑绳缠绕在一起，当到达柱顶挂座时，将缝合绳从挂座的前侧穿地，并继续转向右缠绕不带减压环的一根支撑绳，直到联结两根支撑绳的绳卡之后。
从这里开始用缝合绳将网与两根支撑绳缠绕在一起，直到跨越钢绳网下缘中点1m为止，最后用绳卡将缝合绳与钢绳网固定在一起，绳卡应放在离缝合末端约0.5m的地方。
（6）缝合绳的另一半从网上缘中点开始向右缝合，直到与另一张网交界的地方转向下起，最后使左右侧的缝合端头重叠1m。
11、格栅网的安装
（1）格栅网铺挂在钢绳网的内侧，并应叠盖钢绳网上缘并折到网的外侧15cm，用扎丝将钢绳网与格栅网联结在一起。
（2）格栅网底部应沿斜坡向上敷设0.5m左右，为使下支撑绳与地面间不留缝隙，用一些石块将格栅网底部压住。
（3）每张格栅网之间应叠盖10cm。
（4）用扎丝将格栅网固定到钢绳网上，每平方米固定约为4处。
12、每隔50m设置钢筋中间加固拉锚绳一处。
四、挂网锚喷混凝土施工
1、锚杆施工
（1）锚杆孔测量放线
边坡开挖完成后，按设计立面图要求，将锚杆孔位置准确测量放线在坡面上，孔位误差不得超过±
50mm。
竖肋的具体长度可根据实际边坡高度确定，但锚杆的位置须按等分坡面的长度进行放样，其间距可适当调整。
如遇既有刷方坡面不平顺或特殊困难场地时，需经设计监理单位认可，在确保坡体稳定和结构安全的前提下，适当放宽定位精度或调整锚孔定位。
（2）钻孔设备
钻孔机具的选择，根据锚固地层的类别、锚杆孔径、锚杆深度、以及施工场地条件等来选择钻孔设备。
岩层中采用直径φ50mm潜孔冲击成孔；
在岩层破碎或松软饱水等易于塌缩孔和卡钻埋钻的地层中采用跟管钻进技术。
（3）钻机就位
利用φ50mm脚手架杆搭设平台，平台用锚杆与坡面固定，钻机用三脚支架提升到平台上。
锚杆孔钻进施工，搭设满足相应承载能力和稳固条件的脚手架，根据坡面测放孔位，准确安装固定钻机，并严格认真进行机位调整，确保锚索、锚杆孔开钻就位纵横误差不得超过±
50mm，高程误差不得超过±
100mm，钻孔倾角和方向符合设计要求，倾角允许误差位±
1.0°
，方位允许误差±
2.0°
。
锚索、锚杆与水平面的交角z不大于20°
，一般在15°
～20°
之间。
（4）钻进方式
钻孔要求干钻，禁止采用水钻，以确保锚杆施工不致于恶化边坡岩体的工程地质条件和保证孔壁的粘结性能。
钻孔速度根据使用钻机性能和锚固地层严格控制，防止钻孔扭曲和变径，造成下锚困难或其它意外事故。
（5）钻进过程
钻进过程中对每个孔的地层变化，钻进状态（钻压、钻速）、地下水及一些特殊情况作好现场施工记录。
如遇塌孔缩孔等不良钻进现象时，须立即停钻，及时进行固壁灌浆处理（灌浆压力0.1～0.2MPa），待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进。
（6）孔径孔深
钻孔孔径、孔深要求不得小于设计值。
为确保锚杆孔直径及深度，要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径，实际钻孔深度大于设计深度0.2m以上。
（7）锚杆孔清理
钻进达到设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻1～2分钟，防止孔底尖灭、达不到设计孔径。
钻孔孔壁不得有沉碴及水体粘滞，必须清理干净，在钻孔完成后，使用高压空气（风压0.2～0.4MPa）将孔内岩粉及水体全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。
除相对坚硬完整之岩体锚固外，不得采用高压水冲洗。
若遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可下安锚筋与注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理。
如果设计要求处理锚孔内部积聚水体，一般采用灌浆封堵二次钻进等方法处理。
（8）锚杆孔检验
锚杆孔钻造结束后，须经现场监理检验合格后，方可进行下道工序。
孔径、孔深检查一般采用设计孔径、钻头和标准钻杆在现场监理旁站的条件下验孔，要求验孔过程中钻头平顺推进，不产生冲击或抖动，钻具验送长度满足设计锚杆孔深度，退钻要求顺畅，用高压风吹验不存明显飞溅尘碴及水体现象。
同时要求复查锚孔孔位、倾角和方位，全部锚孔施工分项工作合格后，即可认为锚孔钻造检验合格。
（9）锚杆体制作及安装
锚杆杆体采用Φ18螺纹钢筋，沿锚杆轴线方向每隔2.0m设置一个对中器（定位支架），以保证锚杆有足够地保护层。
锚筋尾端防腐采用刷漆、涂油等防腐措施处理。
安装前，要确保每根钢筋顺直，除锈、除油污，安装锚杆体前再次认真核对锚孔编号，确认无误后再用高压风吹孔，人工缓缓将锚杆体放入孔内，用钢尺量出孔外露出的钢杆长度，计算孔内锚杆长度（误差控制在±
50mm范围内），确保锚固长度。
（10）锚固注浆
注浆采用二次高压劈裂注浆。
一次常压注浆作业从孔底开始，实际注浆量一般要大于理论的注浆量，或以锚具排气孔不再排气且孔口浆液溢出浓浆作为注浆结束的标准。
如一次注不满或注浆后产生沉降，要补充注浆，直至注满为止。
注浆压力不低于2.5MPa。
注浆材料宜选用水灰比0.45～0.5、灰砂比为1：
1的
30号水泥砂浆。
二次注浆在一次注浆形成的水泥结石体强度达到5.0Mpa分段依次由下至上进行，注浆压力、注浆数量和注浆时间根据锚固体的体积及锚固地层情况确定。
注浆结束后，将注浆管、注浆枪和注浆套管清洗干净，同时做好注浆记录。
2、挂网及喷射砼
（1）钢筋网铺设方法：
1）钢筋网在初喷射砼4～5cm以后铺挂，保护层厚度≮2cm；
2）钢筋网随初喷面的起伏铺设，与受喷面的间隙一般≯3cm，与锚杆（锚杆安装3d后）或其它固定装置连接牢固；
3）开喷时减小喷头至受喷面距离，并调整喷射角度，钢筋网保护层厚度≮4cm；
4）喷射中如有脱落的石块或砼块被钢筋网卡住时，及时清除后再喷射砼。
（2）喷射砼施工
先喷射4～5cm厚砼封闭岩面，挂钢筋网，对初喷岩面进行清理后复喷至设计厚度。
1）喷射砼配合比设计原则
根据砼强度和其它物理力学性能及喷射工艺的要求设计喷射砼配合比。
设计步骤：
确定骨料的最大粒径和砂率→确定水泥用量→确定水灰比及用水量→确定砂、石用量→试喷→调整、确定施工配合比
2）喷射砼施工方法
①喷射前先对受喷岩面进行处理，一般岩面先用高压水冲洗受喷岩面的浮尘、岩屑，岩面遇水容易潮解、泥化时，用高压风吹净岩面。
喷射砼前先喷一层水泥砂浆，待终凝后再喷射砼；
②埋设钢筋头作为控制喷射砼厚度的标志；
③检查机具设备和风、水、电等管线路，将湿喷机就位并试运转；
A、检查空压机，压风进入喷射机前先进行油水分离；
B、输料管应能承受0.8MPa以上的压力，并有良好的耐磨性能；
C、保证作业区内具有良好通风和照明条件；
D、喷射作业的环境温度不低于5℃。
④遇受喷面有涌水、渗水或潮湿的岩面时，喷射前先进行处理；
A、大股涌水时待注浆堵水后再喷射砼；
B、小股水或裂隙渗漏水采用岩面注浆或导管引排后再喷射砼；
C、大面积潮湿的岩面采用粘结性强的砼，如添加外加剂、掺合料等改善砼的性能。
⑤砼严格按施工配合比配料，速凝剂在喷射机喂料时加入。
喷射砼时，由多台罐车交替运料，以满足湿喷射砼的连续供应；
⑥喷射作业
喷射操作程序：
打开速凝剂辅助风→缓慢打开主风阀→启动速凝剂计量泵、主电机、振动器→向料斗加砼；
A、喷射砼采用分段、分片、分层依次进行，喷射顺序自下而上，分段长度≯6m。
喷射时先将低洼处大致喷平，再自下而上顺序分层、往复喷射；
a）分段施工时，在前段喷射砼接头处预留斜面，斜面宽度为20～30cm，斜面上先用压力水冲洗润湿后再喷射砼；
b）分片喷射自下而上进行；
c）分层喷射时，后一层喷射在前一层砼终凝后进行。
终凝1h后再进行喷射时，先用风水清洗喷层表面。
一次喷射砼的厚度以砼不滑移不坠落为度，既不能因厚度太大而影响砼的粘结力和凝聚力，也不能太薄而增加回弹量。
B、控制好喷射速度，以利于砼的挤实。
风压过大，喷射速度增大，回弹增加；
风压过小，喷射速度过小，压实力小，影响砼强度。
因此在开机后注意观察风压，起始风压达到0.5MPa后才开始操作，并据喷嘴出料情况调整风压；
C、喷射时使喷嘴与受喷面间保持适当距离，喷射角度尽可能接近90°
，以获得最大压实和最小回弹。
喷嘴与受喷面间距控制在1.5～2.0m。
3、养护
喷射砼终凝2小时后及时进行养护，养护时间不小于14d。
气温低于+5℃时禁止洒水养护。
五、片石锥坡施工
1、施工放样
在桥台周围根据锥坡图纸设计尺寸和施工的需要进行测量放样。
其测量精度要符合规范要求。
2、基础开挖
根据测量放样尺寸开挖基坑，挖到设计基底标高后，人工配合蛙式夯对基底按要求进行夯实。
3、基础砌筑
砌筑时首先按照设计图纸宽度要求挂线开始砌筑。
砌块在使用前必须浇水湿润，表面如有泥土、水锈，应清洗干净。
砌筑基础的第一层砌块时，如基底为岩层或混凝土基础，应先将基底表面清洗、湿润，再坐浆砌筑；
砌体应分层砌筑；
各砌层应先砌外圈定位行列，然后砌筑里层，外圈砌块应与里层砌块交错连成一体。
各砌层的砌块应安放稳固，砌块间应砂浆饱满，粘结牢固，不得直接贴靠或脱空。
砌筑时，底浆应铺满，竖缝砂浆应先在已砌石块侧面铺放一部分，然后于石块放好后填满捣实。
用小石子混凝土塞竖缝时，应以扁铁捣实。
砌筑上层块时，应避免振动下层砌块。
砌筑工作中断后恢复砌筑时，已砌筑的砌层表面应加以清扫和湿润。
4、坡面夯实
基础砌筑完成后，根据锥坡设计坡度进行刷坡，并人工进行夯实，最后均匀铺设一层砂砾垫层。
5、坡面砌筑
砌体外露面镶面种类应符合设计规定，砌体外露面应进行勾缝，并应在砌筑时靠外露面预留深约20mm的空缝备作勾缝之用。
6、砌体勾缝及养护
（1）砌体勾缝，除设计有规定者外，一般可采用凸缝或平缝。
浆砌较规则的块材时，可采用凹缝。
（2）勾缝砂浆强度不应低于砌体砂浆强度。
（3）石砌体勾缝应嵌入砌缝内约20mm深。
缝槽深度不足时，应凿够深度后再勾缝。
干砌片石勾缝时，应嵌入砌缝20mm以上。
（4）干砌片石护坡、锥坡的勾缝，宜待坡体土方稳定后进行，除设计有规定外，一般可做平缝。
（5）浆砌砌体，应在砂浆初凝后，洒水覆盖养生7～14d。
养护期间应避免碰撞、振动或承重。
六、浆砌片石挡墙施工
1、基础开挖
（1）基础开挖之前通知监理工程师，并对基础平面位置和现有的地面标高测量。
首先对挡土墙基础位置进行清表或清淤泥，并将表层土体清除运走；
为便于开挖后的检查校核，基础的控制桩应延长至基坑外加以固定。
（2）基础开挖采用机械开挖，人工配合清理，开挖过程中要认真对照设计提供地质资料，判别土体的地质情况，根据实际地质情况放好边坡度，并做好边坡可靠的支撑防护，基坑宽度每侧要较设计基底宽50cm左右。
因设计对基底地基土的容许承载力均有要求，若实际开挖情况不符，请及时通知有关各方做进一步处理，最终的开挖深度要依设计期间所进行的触探和土工试验，并结合基础开挖的实际调查资料来确定。
在基坑开挖到设计标高后，对基坑内四周松散土体清除干净，提请监理工程师验收。
施工时要注意：
挡土墙基础入土深度不小于1.0m，当地质情况较差时应根据实际情况适当调整加深；
基底纵坡大于5％时，基础应做成高宽比不大于1：
2的台阶。
（3）基坑开挖至图纸规定基底标高后，应进行验槽，若现场和图纸不符时，应通知有关单位，以便妥善处理。
如发现地基承载力达不到图纸规定的承载力要求时，应根据实际触探（或挖深）及土壤试验资料提出地基处理方案，并按监理工程师的批示处理。
（4）基础直接置于天然地基上。
基坑开挖到设计高程后，应及时检测地基承载力，其承载力应满足设计要求。
如不够，应采用图纸或监理工程师批准的加强措施。
检验同意后，可开始砌筑；
当砌体处于水塘或河道边时，应先围堰，将围堰内的淤泥及浸水清理干净后，征得监理工程师同意后，可进行砌筑。
（5）基础挖方应始终保持良好地排水，在挖方的施工期间免受水的危害。
施工期间，应维护好天然水道，并使地面排水畅通。
基坑开挖达到设计高程后不宜长时间暴露，应及时铺筑，以防止坑内积水，影响地基承载力。
（6）基坑开挖至图纸规定基底标高且地基承载力满足设计要求后，要对基底进行平整夯实，并用砂砾找平，确保基底标高误差满足规范要求；
基坑经监理工程师验收后，重新用全站仪放出基础位置。
2、挡土墙砌筑
（1）挡土墙砌筑前先进行施工放样，砌筑时应先两面立杆挂线或样板挂线，外面线应顺直整齐，逐层收坡；
砌筑过程中经常校正线杆，以保证砌体各部尺寸符合图纸要求。
（2）片石一般采用爆破或楔劈法开采的石块，厚度不应小于150mm。
用做镶面的片石，应选择表面较平整、尺寸较大者，并应稍加修整。
石料在使用前要浇水润湿，表面有泥土、水锈等杂物时要清洗干净。
且进行试验检测，要
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