标准化施工工法修改版Word格式文档下载.docx
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人员组织安排到位、做好协调工作；
施工机械配备到位，调试机械；
施工便道通畅，人员及机械设备可直接进场作业。
3.3试验准备情况：
所用土石材料的含水量、湿容重、干容重、压实度，进行取样检验。
3.4测量准备情况：
用已鉴定过的全站仪定出控制轴线，场地边线，所用置镜点和后视点均采用已复测的设计院所交点。
4、路基试验段
4.1确定本段路基的填料，选定满足施工要求的最佳配套机械。
4.2通过试验段确定压实条件下合理的松铺厚度，相应合理的碾压方法、压实遍数和施工最佳控制含水量的控制范围等工艺参数。
4.3通过试验段确定检测过程及检测手段的合理性。
4.4确定合理的机械、人员配置方案。
4.5通过试验段对比设计确定填料的合理性。
4.6通过试验段获取施工数据以便指导大面积施工。
4.7试验段需取得的施工参数。
通过试验段的施工，以确定施工工艺参数和机械的合理搭配。
计划确定的主要参数有：
（1）填料松铺厚度；
（2）压实遍数；
（3）机械运输能力；
（4）压实的含水量控制指标：
（5）运输机械、摊铺机械、压实机械合理配备；
（6）路基沉降量与时间的关系曲线。
5、试验范围
5.1填筑厚度＞150cm以下（93区）填筑的施工工艺（含检测手段）。
5.2路基沉降观测和位移观测。
6.质量控制要点
6.1填石路堤的石料强度不小于15MPa，填料不均匀系数宜为15~20。
6.2填石路堤的路床填料最大粒径应小于10cm，路床底面以下70cm厚的过渡层，填料料粒径应小于15cm，其中小于0.05mm的细粒料含量要不小于30%。
6.3为充分利用超大粒径填料，路床顶面150cm以下填料最大粒径不大于60cm；
填料最大粒径均不超过层厚的2/3。
6.4当填筑石料级配较差、粒径较大、石块间空隙较大时，必须于每层表面空隙间填入石渣、石屑或中粗砂，使空隙填满为止。
6.5碾压设备采用机械传动拖式振动压路机或低频高幅垂直式振动压路机，同时激震力要在50T以上。
6.6填石路堤填筑宽度，每侧要宽于填层设计宽度不小于30cm。
6.7填石路堤施工过程中的每一压实层，可用试验路段确定的工艺流程和工艺参数，控制压实过程，用试验路段确定的沉降差指标检测压实质量，并经监理人检验批准，且最后两遍之间的沉降差应为0mm。
6.8相对沉降观测办法：
首先在压实后的路堤上沿着纵向布点，在布好的点位上，用油漆做醒目的标记。
用水准仪测量高程，为减少误差，准备一个直径10cm钢球，放置在测点上。
用振动压路机作碾压检测，碾压后应无明显轮迹。
然后再用水准仪测定各点高程，各测点在碾压前后的高差，就是测点的压实沉降差。
6.9相对沉降观测必须使用带测微器的水准仪，配合专用的配套铟钢尺，读数精度0.01mm。
6.10对于土石混填，施工前，应根据土石混合材料的类别分别进行试验段的施工，确定能达到最大压实干密度的松铺厚度、压实机械型号及组合、压实速度及压实遍数、压实度、压实沉降差等参数。
7、高填路基
7.1承载力必须满足设计要求，特殊路基地段的地基承载力按设计要求进行处理。
7.2填料优先选用强度高，水稳性能好的材料，受水淹渗部分，采用水稳性和透水性好的材料。
7.3大于8m的高填路基，必须采用冲压路基进行补强。
平面长度或宽度大于80cm，冲击碾压深度2m内无结构物时，路基每填高2m应冲碾一次。
7.4高填方路段的压实标准不低于规范规定值。
7.5施工工程中应进行沉降观测，按设计要求控制填筑速度，沉降观测点布置符合相关规范要求。
8、质量控制标准
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
压实度%
零填及路堑（m）
0-0.3
≥96
按JTGF80/1-2004附录B检查密度法：
每200米每压实层测4处
路堤（m）
上路床
下路床
0.3-0.8
上路堤
0.8-1.5
≥94
下路堤
>
1.5
≥93
2
弯沉度（0.01mm）
不大于设计值
按JTGF80/1-2004附录I检查
3
纵断面高程（mm）
+10，-15
水准仪：
每200m测4断面
4
中线偏位（mm）
50
经纬仪：
每200m测4点弯道
5
宽度（mm）
不少于设计值
米尺：
每200m测4处
6
平整度（mm）
≤15
3m直尺：
每200m测2处×
10
7
横坡（%）
±
0.3
每200m测4个断面
8
边坡
不陡于设计值
抽查每200m测4处
9、安全环保措施
9.1各种机械操作人员和车辆取得操作合格证，不准将机械设备交给无本机操作持证的人员操作，对机械操作人员要建立档案，专人管理。
9.2不酒后操作机械，机械不带病运转、超负荷运转。
9.3所有参建职工均进行岗前安全教育，要认真学习，做到人人熟知，并始终贯穿在施工全过程中。
9.4特殊岗位和技术工种，如安全员、工班长、机械操作员等，要进行岗前培训，经考试合格后，执证上岗。
9.5过渡道路两端应按规定设防护栏及警告标志，夜间应挂警示灯。
9.6严格遵守国家有关环境保护方面的法律、法规及有关环境保护的管理规定。
9.7施工所产生的垃圾和废弃物质，根据不同情况分别处理，不任意裸露，造成景观破坏，污染土、水和环境。
废弃的土石方及工程剩余的废弃材料，应有计划的配合景观和工程的需要进行处理，防止水土流失，污染江河，污染环境。
9.8干燥天气进行施工时，要洒水降尘，便道要定时洒水，不得扬尘。
10、施工工艺流程图
不合格
填料准备
施工机具准备
分层填筑
铺填厚度控制
自检及报验
修建临时排水系统
填料检验
填料装运
试验段施工
施工放样
填前碾压
清表
推铺平整
振动碾石
碾压编数控制
压实沉降差或
孔隙率检测、报检
二、路堑开挖施工工法
1.1解决了对土石方地段深路堑开挖操作困难的问题。
1.2施工速度快、功效高、施工措施较多，效果好。
应用”分级开挖、分级稳定、坡脚预加固“的原则。
根据深路堑的设计图纸，结合地质勘察资料，了解边坡的岩性、地质结构、地下水的作用和风化程度作出定性判定，采用相应的措施，确保深路堑施工的质量技术要求。
3、质量控制要点
3.1土方开挖应自上而下进行，不得乱挖、超挖，严禁掏底开挖；
开挖坡面必须一次性成形。
3.2开挖至边坡时预留至少30cm，保证设计边坡线外的土层不受到扰动。
3.3开挖石方应根据岩石的类别、风化程度和节理发育程度等确定开挖方式，机械不能直接开挖的石方，采用爆破法开挖。
近边坡部分采用光面爆破或预裂爆破。
3.4爆破一般情况下宜采用中小型爆破，开挖风化较为严重、节理发育或岩层状对边坡稳定不利的石方，宜用小型排炮微差爆破。
3.5石质挖方边坡应顺直、圆滑、大面平整，其凸出或超爆凹进尺寸不应大于20cm；
对于软质岩石，凸出及凹进尺寸均应不大于10cm。
3.6卸货地点，严禁使用烟火和携带发火物品。
领取爆破器材后，应直接送到爆破地点，严禁炸药和雷管混放。
3.7爆破区警戒：
在计算出的安全距离以外50m设置警戒线，起爆前必须清场。
在公路旁施爆时，应提前10分钟由当地交警部门封闭交通，实行交通管制。
3.8深挖路堑必须做出专项施工方案。
3.9开挖时必须设置临时排水沟，将路堑内积水排出路基以外。
3.10深挖路堑施工过程中必须进行边坡稳定性监测。
3.11施工过程的监测工作，可由施工单位技术人员负责完成，对于重点的必须用专业仪器对坡体变形进行监测，如测斜仪监测，施工单位必须委托有相应资质的单位进行监测。
3.12开挖至路床部分后，必须先开挖排水边沟并尽快进行路床施工，否则应在设计路床顶高程以上预留至少30cm厚的保护层。
3.13爆破器材必须存放在专用仓库内，并有专人管理，领取数量不得超过当班使用量，剩余的要在规定时间内当天退回仓库。
4、质量控制标准
4.1路堑边坡坡面应平整且稳定无隐患,局部凹凸差不大于15cm。
检查数量：
沿线路纵向每100m检查5处。
4.2路堑开挖坡率不得偏陡。
4.3边坡变坡点位置及平台位置宽度施工允许偏差见表1。
4.4路基面施工允许偏差见表2。
表1边坡变坡点位置及平台位置宽度施工允许偏差
序号
项目
允许偏差
检查数量
检验方法
边坡点位置
100mm
沿纵向每100m单侧边坡检验6点
水准仪或尺量
平台位置
平台宽度
50mm
尺量
表2路基面施工允许偏差
路肩高程
中线至路肩边缘距离
0mm~+20mm
宽度
不小于设计值
横坡
0.5%
平整度
不大于10mm
5、安全环保措施
5.1各种机具设备和劳动保护用品定期进行检查和必要的试验，保证其处于良好状态。
5.2在开挖过程中，密切注视局部崩塌落石现象，如发现有崩坍迹象且危及施工时，暂停开挖，所有人员和机具撤至安全地点。
排除隐患确保安全后，再行施工。
降水较为集中的季节，做好临时排水工作，防止水流入滑坡体内加剧滑动，设必要的观测点，观测变形体的动态变化，并做好记录。
5.3路堑地段开挖后可能出现小规模的表层溜坍的，坡面应及时防护，并做好堑坡排水工程。
5.4路堑开挖时，经常注意坡面的稳定，及时发现处理裂缝或危石、危土。
路堑开挖自上而下分层进行，严禁全断面开挖、掏底开挖，按设计坡度开挖坡面，及时消除坡面上的松动块石，开挖后及时施工边坡挡护工程。
5.5配备专用洒水车，对施工现场和运输道路经常进行洒水湿润，减少扬尘。
5.6合理安排施工作业时间，尽量降低夜间车辆出入频率，夜间不安排噪音超标的推土机、压路机等施工。
尽量选用低噪音施工设备，并做好设备的保养工作。
6、施工工艺流程图
施工准备
测量放样
地质补探
确定施工方案
挖截水沟
土质开挖
石质开挖
清渣
外运土
修整边坡
测量
确定防护方案
边坡防护
修整基槽
验交
三、软基换填（砂砾石）处理工法
1.1自然级配砂砾石换填法处理软土地基，能充分利用当地开采自然级配的砂砾石，保护生态环境的同时，促进了地方经济建设。
1.2结合本地区施工机具和设备情况，合理安排施工组织，能显著降低工程造价，缩短工期，提高施工效率，对施工环境没有特殊的要求。
自然级配砂砾石换填法处理软土地基，就是将基础底面下一定范围内不适宜作承载层的软弱土层挖除，换填自然级配砂砾石，经过分层碾压至要求的密度为止，使其满足上部结构对地基强度和稳定性的要求，提高路基的强度与稳定性，就可以减少路面厚度，降低路面造价。
恢复中线，做好导线、中线及水准点的复测工作；
对设计路线各线行要素用中桩和边桩进行现场标志；
根据设计文件和图纸，对中线及其各点的高程和横断面进行测量；
对路基设计（横断面设计图和路基设计计算表）进行复核；
确定取土、弃土具体位置桩，为保证路基边坡的压实度，路基两测设计边线外各加宽0.5m作为挖土、填筑边线。
4、质量控制要点
4.1挖土区段：
路堑挖土应为全断面开挖，从上而下一次成形。
开挖前，应充分做好排水设施，设置截水沟以排除路堑上方边坡地表水对边坡坡面的冲刷。
在基槽开挖中，需尽可能减少对土基的扰动，同时做好路槽内的排水工作。
在路基施工范围内遇到原地基为淤泥时，根据淤泥量的大小，一般采用挖除换填或抛石挤淤的方法处理。
抛石挤淤应按图纸或监理工程师的要求采用符合要求的片石，从路基中部向两侧对称抛填，抛填压实至最后两遍石面下沉不超过20mm时，在其上填筑山场砂砾石。
挖后基础较软弱，或者粘土层厚度小于40cm时，铺设土工格栅，再填筑自然级配的砂砾石。
4.2填筑区段：
采用机械施工，分层填筑。
自卸车运输至作业面，有专人指挥卸车，根据载重量及松铺厚度确定卸车距。
填筑区段基底不能满足填筑要求时，应进行基底清理，基底软弱可采取抛石挤淤、铺设格栅处理措施等。
4.3碾压区段：
铺摊完成的砂砾石表面应平整无明显的大块料露头，表面无孔洞、孔隙，无多余的填石料堆放。
开始碾压时应用8t-22t压路机由两侧路肩逐渐错轮向路中心进行，表面应平整，并具备要求的路拱和纵坡。
碾压时直线段由两边向中间，小半径曲线由内侧向外侧纵向进退式进行。
横向接头对于振动压路机一般重叠0.4-0.5m，对于三轮压路机一般重叠后轮宽的1/2；
前后相邻区段纵向应重叠1.0-1.5m，达到无漏压、无死角，确保碾压均匀。
路面两侧应多压2-3遍。
4.4检测区段：
成品检测的方法分感官检测和相对沉降差测量。
当压路机碾压后无松动、无波浪、无弹簧、没有任何蠕动现象，无明显轮迹。
由于自然级配砂砾石粒径较大，验收砂砾石垫层时，不测量其压实度指标，而是测量相对沉降差值不大于2mm。
5、质量控制标准
5.1填筑砂砾石前，下承层即土基的平整度必须符合规范要求。
5.2填料严格按照《公路土工试验规程》要求，实际施工操作过程中最大粒径按10cm控制，中间层按自然级配控制。
5.3换填后压实检测标准按《公路路基施工技术规范》执行。
最后碾压成型后的路基通过顶弯沉值测试其是否达到设计要求，现场实测弯沉代表值应小于或等于理论实测弯沉值。
6、安全环保措施
6.1施工现场必须做好交通安全工作，设专人指挥车辆、机械。
交通繁忙的路口应设立标志，并有专人指挥。
夜间施工，路口及基准桩附近应设置警示灯或反光标志，专人管理灯光照明。
6.2现场操作人员必须按规定佩戴防护用具，施工机械设备应有专人负责保养、维修和看管，确保安全生产。
6.3施工前做好施工安全交底，施工过程中安全员随时检查安全情况。
6.4施工中要严格遵照施工组织设计中制定的确保工程质量进度，确保施工安全的措施执行。
同时加强对全体人员的环保思想教育，文明施工严格执行《公路建设项目环境保护设计规定》及《环境保护法》的有关要求，把施工对环境、附近居民生活和财产的影响减少到最低限度。
7、施工工艺流程图
各种机械设备进场试行调试
各种原材料备料
测量、放线
填报开工报告
监理工程师审批
试配、材试等各项测试指标
报监理工程师
审批、抽检
软路基开挖挖至设计标高
摊铺砂砾石材料
找平封闭交通
（单向开放）
测试松铺系数
碾压、养生、取样自检
龄期、强度符合设计开放交通
收集整理资料报批
计量资料
报监理工程师审批、抽检
下一道工序
四、水泥搅拌桩施工工法
1.1使软土硬结而提高地基强度，这种工法法适用于处理软土，处理效果显著，处理后可很快投入使用，在建筑工程施工中确保工程质量的前提下能够降低施工成本、缩短了基础处理施工工期。
1.2施工工艺简单，质量有保证，施工安全。
根据水泥水化的化学机理，其施工工艺主要有两种：
一种称为，先在地面把水泥制成水泥浆，然后送至地下与地基土搅和，待其固化后，使地基土的物理力学性能得到加强；
另一种，采用压缩空气把干燥，松散状态的水泥粉直接送入地下与地基土拌和，利用地基土中的孔隙水进行水化反应后，再行固结，达到改良地基的目的。
3、施工准备
3.1搅拌桩施工场地应事先平整，清除桩位处地上、地下一切障碍（包括大块石、树根和生活垃圾等）。
场地低洼时应回填粘土，不得回填杂土。
3.2水泥搅拌桩应采用合格的R32.5级普通硅酸盐袋装水泥以便于计量。
使用前，承包人应将水泥的样品送中心试验室或监理工程师指定的试验室检验。
3.3水泥搅拌桩施工机械应配备电脑记录仪及打印设备，以便了解和控制水泥浆用量及喷浆均匀程度。
监理工程师每天收集电脑记录一次。
3.4水泥搅拌桩施工机械必须具备良好及稳定的性能，所有钻机开钻之前应由监理工程师和项目经理部组织检查验收合格后方可开钻。
4.1水泥搅拌桩开钻之前，应用水清洗整个管道并检验管道中有无堵塞现象，待水排尽后方可下钻。
4.2为保证水泥搅拌桩桩体垂直度满足规范要求，在主机上悬挂一吊锤，通过控制吊锤与钻杆上、下、左、右距离相等来进行控制。
4.3对每根成型的搅拌桩质量检查重点是水泥用量、水泥浆拌制的罐数、压浆过程中是否有断浆现象、喷浆搅拌提升时间以及复搅次数。
4.4为了确保桩体每米掺合量以及水泥浆用量达到设计要求，每台机械均应配备电脑记录仪。
同时现场应配备水泥浆比重测定仪，以备监理工程师和项目经理部质检人员随时抽查检验水泥浆水灰比是否满足设计要求。
4.5水泥搅拌配合比：
水灰比0.45～0.50、水泥掺量12％、每米掺灰量46.25kg、高效减水剂0.5％。
4.6水泥搅拌桩施工采用二喷四搅工艺。
第一次下钻时为避免堵管可带浆下钻，喷浆量应小于总量的1/2，严禁带水下钻。
第一次下钻和提钻时一律采用低档操作，复搅时可提高一个档位。
每根桩的正常成桩时间应不少于40分钟，喷浆压力不小于0.4MPa.
4.7为保证水泥搅拌桩桩端、桩顶及桩身质量，第一次提钻喷浆时应在桩底部停留30秒，进行磨桩端，余浆上提过程中全部喷入桩体，且在桩顶部位进行磨桩头，停留时间为30秒。
4.8在搅拌桩施工过程中采用"
叶缘喷浆"
的搅拌头。
这种搅拌头的喷浆口位于搅拌叶片的最外缘，当浆液离开叶片向桩体中心环状空间运移时，随着叶片的转动和切削，浆液能较均匀地散布在桩体中的土中。
长期使用证明，"
搅拌头能较好地解决喷浆中的搅拌不均问题。
4.9施工时应严格控制喷浆时间和停浆时间。
每根桩开钻后应连续作业，不得中断喷浆。
严禁在尚未喷浆的情况下进行钻杆提升作业。
储浆罐内的储浆应不小于一根桩的用量加50kg.若储浆量小于上述重量时，不得进行下一根桩的施工。
4.10施工中发现喷浆量不足，应按监理工程师要求整桩复搅，复喷的喷浆量不小于设计用量。
如遇停电、机械故障原因，喷浆中断时应及时记录中断深度。
在12小时内采取补喷处理措施，并将补喷情况填报于施工记录内。
补喷重叠段应大于100cm，超过12小时应采取补桩措施。
4.11现场施工人员认真填写施工原始记录，记录内容应包括：
a施工桩号、施工日期、天气情况；
b喷浆深度、停浆标高；
c灰浆泵压力、管道压力；
d钻机转速；
f钻进速度、提升速度；
g浆液流量；
h每米喷浆量和外掺剂用量；
i复搅深度。
5、质量验收
5.1触探试验：
成桩后3天内，根据现有的轻便触探击数（N10）或小应变法检查桩长和每米桩身的均匀性，检查数量为施工总桩数的1﹪，且不小于3根。
5.2开挖检查：
成桩7天后，采用浅部开挖桩头（深度宜超过停浆面以下0.5米），目测检查搅拌的均匀性，量测成桩直径，检查量为总桩数的2﹪。
5.3水泥搅拌桩复合地基承载力检查应采用复合地基载荷实验或单桩复合地基载荷实验，每段检查为该桩数量的0.2﹪，且没项单体工程不应少于3点。
（具体检测方法见路基软基处理设计说明书）。
5.4经载荷实验后对桩身质量有怀疑时，应在成桩28天后，用双管单动取样器钻孔取芯做抗压强度实验，检查其完整性、桩土搅拌均匀程度及桩的施工长度。
每根桩取出的芯样由监理工程师现场指定相对均匀部位，送实验室做（3个一组）28天龄期的无侧限抗压强度试验，留一组试件做三个月龄期的无侧限抗压实验，以测定桩身强度。
钻孔取芯检验数量为该段施工桩数的0.2﹪，且不少于2根。
对搅拌桩取芯后留下的空间应采用同等强度的水泥砂浆回灌密实。
其他未尽事项按《建筑地基处理规范》（JGJ79-2002）等相关规范、规定及图纸要求（含专用图）办理。
6、施工质量保证措施
6.1施工前现场地面应予平整，必须清除地上地下一切障碍物。
6.2开机前必须调试，检查桩机运转和输料管畅通情况。
6.3施工时，设计停浆（灰）面应高出操作面标高0.5米，在开挖时应将该施工质量较差段挖去。
6.4保证垂直度：
设备就位后，必须平整，确保施工过程中不发生倾斜、移动。
要注意保证机架和钻杆的垂直度，其垂直度偏差不得大于1.5%。
施工中采用吊锤观测钻杆的两个方向垂直度和用平水尺测量机架的调平情况，如发现偏差过大，及时调整；
6.5桩机桩位必须对中，对中偏差不得大于5厘米；
桩径不得小于设计值。
6.6水泥浆不得离析。
制备好的水泥浆不得有离析现象，停置时间不得超过规定时间。
若停置时间过长，不得使用；
6.7严格按设计确定的参数控制喷浆量和搅拌提升速度。
为保证施工质量、提高工作效率和减少水泥浪费，应尽量连续工作。
输浆阶段必须保证足够的输浆压力，连续供浆。
一旦因故停浆，为防止断桩和缺浆，应将搅拌头下沉到停浆点0.5米以下，待恢复供浆后再喷浆搅拌；
如停工40分钟以上，必须立即进行全面清洗，防止水泥在设备和管道中结块，影响施工；
6.8严格控制搅拌时的下沉和提升速度，以保证加固范围内每一深度得以充分搅拌；
确保桩身强度和均匀性：
6.9深层搅拌施工中采用少量多次喷浆的方法，搅拌过程中均喷水泥浆；
6.10施工中，如因地下障碍物等原因使钻杆无法钻进时，应及时通知监理、设计人员，以便及时采取补桩措施，以保证施工质量；
6.11严格按照设计的水灰比配制浆液，配制好的浆液必须过滤；
水灰比控制：
根据水泥用量计算每槽用水量，在储水罐上做好标志，在施工中严格做好计量工作。
制备好的浆液不得离析，泵送必须连续，拌制浆液的罐数固化剂和外加剂的用量以及泵送浆液时间等应有专人记录。
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