引水支管尾水支管段砼及灌浆施工技术措施Word文档下载推荐.docx

资源描述

引水支管尾水支管段砼及灌浆施工技术措施Word文档下载推荐.docx

《引水支管尾水支管段砼及灌浆施工技术措施Word文档下载推荐.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《引水支管尾水支管段砼及灌浆施工技术措施Word文档下载推荐.docx（16页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

引水支管尾水支管段砼及灌浆施工技术措施Word文档下载推荐.docx

7526

铜止水：

124

止水条：

1249

2856

449

1633

2、施工依据

（1）广东惠州抽水蓄能电站工程水道及厂房土建工程施工招标、投标文件；

（2）《A厂引水支管衬砌图（1/3）～（3/3）》DZ15D2-1A-24～26；

（3）《A厂尾水支管衬砌、钢筋图》DZ15D2-1A-21～23；

（4）《水工混凝土钢筋施工规范》DL/T5169-2002；

（5）《混凝土结构设计规范》GB50010-2002；

（6）《水工混凝土结构设计规范》SL/T191-96；

（7）《水工建筑物水泥灌浆施工技术规范》DL/T5148-2001；

3、施工布置

3.1风、水、电及通讯设施

施工供风、供水、供电和排水采用目前各工作面开挖施工的线路，前期尾水支管段的局部排水可抽至厂房集水廊道内。

目前中国移动公司已将网络覆盖至A厂2#施工支洞和厂房内部，管理人员之间可采用移动电话进行通讯联络。

3.2拌和系统、钢筋厂布置及材料运输通道

拌和系统采用下库B厂通风洞洞口已建成的120m3/h主拌和楼,EL.563高程50m3/h拌和站作为备用。

钢筋厂采用A厂通风洞已建成的钢筋厂进行加工成型。

加工成型后的钢筋及拌和后的混凝土经A厂2#施工支洞、A厂5#施工支洞运至A厂引水支管，经A厂3#施工支洞运至A厂尾水支管。

混凝土均采用泵送入仓，A厂引水支管、尾水支管混凝土浇筑时，为了减少与钢管安装的影响，每仓混凝土浇筑完成后移走泵车。

混凝土施工道路布置详见附图一。

4、混凝土施工技术方案

尾水支管段非钢衬段混凝土拟分两层进行浇筑，即底拱120°

和边顶拱240°

，底拱120°

采用翻模进行施工，以上240°

范围采用定型组合钢模进行浇筑，4#尾支平弯段边顶拱采用钢拱架支撑酚醛覆膜胶木板作为面板进行浇筑。

引水支管与尾水支管钢衬段均为素混凝土回填，在钢管安装完成一仓混凝土（18m）的长度后全断面回填混凝土，回填混凝土完成后进行回填灌浆处理。

钢管安装施工技术方案已上报批复。

4.1施工工艺流程图

（1）尾水支管非钢衬段混凝土施工工艺流程图如下：

（2）引水支管、尾水支管钢衬段混凝土施工工艺流程图如下：

4.2施工方法

4.2.1基础及缝面处理

基础清理前，测量检查断面是否存在欠挖，局部的欠挖利用人工配合手风钻进行欠挖处理，距混凝土结构物较近时，采用静态爆破处理，清除岩基上的杂物、泥土及松动岩石，压力水冲洗干净，进行地质资料收集整理；

施工缝人工凿毛，清除缝面上所有浮浆，松散物料及污染体，以微露骨料为宜，用压力水冲洗干净，保持清洁、湿润。

4.2.2测量放线

基础清理干净后，进行测量放线，放出混凝土仓位各控制点，并作好明显标志。

4.2.3钢筋施工

钢筋加工厂应严格按钢筋下料单进行下料和加工，钢筋制作好分类存放好，并由5t载重车运到现场，人工搬运至安装位置，钢筋绑扎通过测量放出混凝土高程线及设计轮廓线，利用施工脚手架平台施工，并按有关规范要求进行安装，钢筋的搭接应按下例要求进行：

Φ28以上（不含Φ28）钢筋的接头采用绑条焊接，小于Φ28（含Φ28）的主筋应采用搭接焊。

单面焊接时所有焊接长度不得小于10d（d为钢筋直径），双面焊接时所有焊接长度不得小于5d，焊缝必须饱满无砂眼，焊接表面应均匀、平顺，无裂缝、夹碴、明显咬边、凹陷、焊瘤和气孔等缺陷。

分布筋采用绑扎搭接，搭接长度为35d，受力钢筋的接头位置应相互错开35d距离，在接头区段1.0m范围内，有接头的受力钢筋面积不超过受力钢筋总面积的50%。

4.2.4止水铜片及接地扁钢等预埋件施工

（1）止水铜片的型式、尺寸及埋设位置应符合设计图纸要求，止水片设置钢筋托架夹固定于设计位置，使止水片中心与缝面重合，并加以保护，防止在浇筑过程中发生偏移、扭曲，保证止水片与模板结合严密，防止结合面漏浆，止水铜片引出部分长度至少30cm，以便与下一仓混凝土中止水铜片搭接。

（2）接地扁钢在衬砌混凝土段布置于隧洞底部两侧，然后分别引至引水钢支管和尾水钢支管上，与钢管的外壁电焊连接。

扁钢在钢筋绑扎完成后施工，在高压岔管段距中心线各3m的水平距离布置。

4.2.5模板及支架施工

模板安装前进行测量放线，准确放出模板安装的控制点位，控制点位应在施工过程中给予保护。

（1）尾水支管衬砌混凝土段

底拱在钢筋绑扎、预埋件安装完成后进行立模，模板采用小钢模拼装，模板底部每隔2m左右开一振捣孔，模板间采用“U”形扣件连接，模板采用φ48钢管加工的弧形模板围肋和纵向φ48钢管钢管围檩通过拉筋进行加固，拉筋采用φ12圆钢，拉筋间排距为1.5m，为了保证混凝土的外观质量，拉筋头均用内置拉筋进行连接，拆模后形成的凹槽同抹面工序一起用原浆填平抹光，模板和钢筋间用设计混凝土同强度的混凝土垫块进行支垫，支垫在钢筋节点处，尾水支管段布置详见附图二。

边顶拱240°

范围内可先立钢拱架，后进行模板和预埋件施工，拱架为定型钢拱架，间距为0.6m，为保护好底拱已浇混凝土，拱架下部采用100×

100mm方木垫块，支撑体系采用φ48钢管现场搭设，围肋和纵向围檩采用30×

80mm（或50×

100mm）的方木支撑，面板采用30mm厚的木板外贴9mm厚的酚醛覆膜胶合板拼装，模板之间局部宽缝采用带泡沫的双面胶吹塑纸（0.5～1.0mm厚）进行压缝处理，为防止混凝土浇筑过程中钢拱架上浮，底板部分拉筋先不拆除，作为抵抗拱架上浮的锚固措施，具体详见附图二。

（2）引水支管及尾水支管钢衬回填混凝土段

引水支管及尾水支管钢衬段均为素混凝土全断面回填，堵头模板采用木模现场安装。

4.2.6混凝土施工

混凝土浇筑前技术员根据相关的技术要求进行技术交底，详细明确注意事项，混凝土队根据仓面情况进行设备布置。

现场供电、照明、浇筑设备准备充分，泵车及泵管连接到位，泵管禁止安装在模板或模板支撑上，使用溜槽入仓时，应检查溜槽是否破损并及时更换，混凝土浇筑前，必须检查混凝土的施工设备是否有备用。

混凝土拌和与运输：

在施工前要对拌和楼各种称量装置进行率定，使其称量误差精度满足规范规定的要求。

卸料斗的出料口与运输设备之间的落差不得大于2m。

根据仓面和钢筋布置情况，混凝土采用Ⅰ级配或Ⅱ级配混凝土。

拌制混凝土时，必须严格按照经监理工程师批准的混凝土配料单和投料程序进行配料，严禁擅自更改。

如需调整，应得到监理工程师的同意。

混凝土运输采用3.0～8.0m3搅拌运输车，根据混凝土的浇筑能力及仓面布置情况配置足够数量的混凝土搅拌运输车，以满足混凝土浇筑间歇时间要求。

因故停歇过久，已经初凝的混凝土应作废料处理，在任何情况下，严禁在混凝土运输中加水。

混凝土从混凝土搅拌车卸料时，混凝土的自由下落高度应控制在2m以内，否则应设缓降设施。

混凝土泵管的架设应在浇筑层上部适当位置布置插筋或另搭设支撑固定，不能直接架设在模板、钢筋或脚手架上，防止振动对模板钢筋造成变形破坏。

混凝土采用泵送入仓的坍落度控制在12cm左右，顶拱应控制在14cm左右。

混凝土均采用软轴振捣器对称振捣，振捣棒插入位置呈梅花型布置，并插入下层混凝土5cm左右，严禁触动钢筋及模板，每一位置的振捣时间，以混凝土不再显著下沉、不出现气泡，并开始泛浆为准，通常20～30s为宜。

尾水支管衬砌段混凝土分为底拱120°

浇筑，具体混凝土浇筑方法详见附图二、附图三，底拱120°

范围混凝土浇筑时由两侧均匀下料，振捣适中，混凝土浇筑完成后在近初凝时，拆除模板立即进行人工抹面，水平施工缝和环向施工缝均增设键槽，另外在重要部位可根据设计或监理人员要求增设止水铜片。

范围混凝土浇筑时，混凝土导管从顶拱水平进入仓内，用弯管向两边分叉，仓内导管采用1m短管，以便拆装，混凝土溜筒或软管挂至距已浇混凝土面2.0m以内，下料时两侧均匀下料。

开仓浇筑时首先在先浇混凝土上铺一层3～5cm厚的富浆混凝土，然后分层浇筑混凝土，待混凝土上升到顶拱部位，混凝土须完全覆盖内层钢筋后人工无法振捣时，方可采用退管法进行顶部混凝土浇筑。

引水支管与尾水支管钢衬段均为素混凝土回填，其浇筑方法详见附图二、附图四，在钢管安装完成一仓混凝土的长度后全断面回填混凝土，每一仓混凝土长度初定为18m（安装三节钢管），局部位置可做适当调整，混凝土堵头距已安装的钢管尾部应至少预留1m的距离，以方便与下一节的钢管对焊施工。

混凝土导管从顶拱水平进入仓内，用弯管向两边分叉，混凝土溜筒或软管挂至距已浇混凝土面1.5m，下料时两侧均匀下料，分层浇筑混凝土，待混凝土上升到顶拱部位人工无法振捣时，再采用退管法进行顶部混凝土浇筑。

1#引水支管混凝土浇筑完成后进行相应A厂5#施工支洞的封堵，施工支洞的封堵另上报施工技术方案。

4.2.7混凝土养护、拆模

混凝土浇筑结束后及时养护，混凝土养护时间不宜少于28天，养护期间采用喷水养护，养护期间始终保持混凝土表面湿润。

边顶模拆模时必须保证成型混凝土表面和棱角不因拆除模板而受损坏。

拆模具体时间根据现场确定，但不少于24小时。

钢衬部份由于回填混凝土的水化热传递到钢衬面上，因此钢衬段混凝土施工完成后同样要采用喷水养护。

5、灌浆施工

尾水支管灌浆时制浆站设置在尾闸运输洞内，输送浆液管路通过尾闸廊道引至各个工作面，引水支管灌浆时制浆站前期设置在A厂3#引支内，后期设在A厂5#施工支洞与A厂2#施工支洞相交处上游侧。

采用1.5〃钢管搭设水泥平台，铺设5cm木板用来存放灌浆用水泥，灌浆砂堆放在水泥平台后。

采用高速搅拌机制浆，制备浆液过筛后进入双层搅拌机储浆桶，由SGB6-10灌浆泵对灌浆孔施灌，灌浆管路上接灌浆自动记录仪进行灌浆记录。

5.1灌浆材料及制浆

对钻孔和灌浆所需的全部材料，每批运到现场的水泥、砂子等均符合有关的材料质量标准，并附有生产厂家的质量证明书。

每批材料入库前均按规定进行检查验收，并及时将检验成果报送监理工程师。

制浆时材料必须按照配比表进行称量，称量误差应小于5%，水泥等固相材料采用重量称量法。

浆液在使用前用筛过滤。

从制备至用完的时间应小于4h。

（1）灌浆采用的业主提供的普通硅酸盐水泥，水泥标号不应低于P.O32.5R。

（2）灌浆用的水泥必须符合规定的质量标准，不得使用受潮结块的水泥。

对超细水泥应严格防潮并缩短存放时间，水泥如果出厂超过三个月不得使用。

（3）符合拌制水工混凝土用水要求（凡适宜于饮用的水，均可用以拌制），拌浆水的温度不得高于40°

C。

（4）质地坚硬的天然砂或机制中细砂，粒径不宜大于2.5mm，细度模数不宜大于2.0，SO3含量不宜大于1%（以重量计，下同），含泥量不宜大于3%，有机物含量不宜大于3%。

5.2灌浆施工方法

（1）引水支管的灌浆次序为：

固结水泥灌浆、帷幕水泥灌浆；

尾水支管的灌浆次序为：

帷幕水泥灌浆、固结水泥灌浆。

（2）引水支管固结灌浆时先进行下游两排，再进行上游两排，最后进行中间两排，引支帷幕灌浆时，先进行下游排孔的灌浆，然后进行上游排孔的灌浆，而尾支帷幕灌浆时应先灌上游排后灌下游排。

固结灌浆按环间分序、环内由底拱灌至顶拱原则进行。

（3）水泥灌浆的起始水灰比如下：

帷幕灌浆5：

1，固结灌浆Ⅰ、Ⅱ类围岩5：

1，固结灌浆Ⅲ、Ⅳ类围岩3：

1。

5.5.1灌浆工艺流程见下框图

计量计量计量

（造孔）

5.5.2回填灌浆施工

（1）灌浆孔孔位布置

引水支管、尾水支管钢管段回填灌浆施工分段进行，每段长不超过18m，每隔3m左右在顶拱中部或超挖较大部位布置1孔，每段布置6孔，每孔单独设置一灌浆管，各孔在孔口未端进行编号。

灌浆孔孔位布置见附图三。

（2）灌浆孔的预埋

在引支、尾支钢管安装好后且在混凝土浇筑之前进行预埋回填灌浆管及排气管，灌浆管采用1″钢管，点焊在钢管加劲环上，加劲环之间的灌浆管采用短钢筋支撑加固，在未端设置90°

弯头，根据开挖施工的超欠挖情况确定90°

弯头直段长度，孔口离基岩面3～5cm，用胶带纸封口，灌浆管未端露出混凝土仓外50cm，为方便灌浆施工，在灌浆管未端设丝牙。

（3）灌浆方式

回填灌浆方式采用填压式，灌浆施工工艺见下图

（4）回填灌浆区的划分

引水支管和尾水支管回填灌浆按不超过18m一段进行划分，引水支管由高压岔管侧和厂房侧向A厂5#施工支洞侧浇筑，尾水支管由厂房侧向尾水岔管侧施工，钢管段每一仓混凝土浇筑完成后即进行一仓灌浆。

（5）灌浆顺序

每一仓混凝土浇筑完成7d后进行相应的回填灌浆。

在每一段灌区内的回填灌浆孔，由内向外施工，具体的做法是：

将最里面的第一个孔作进浆孔，临近的孔作为排水、排气用，待其排出浓浆后立即将孔口阀门关闭，直至全序孔达到结束标准后结束本灌区灌浆。

每一段的未端封堵时设一排水、排气孔，作为每一段最后灌浆孔的排水、排气孔。

（6）灌浆压力及水灰比

回填灌浆压力引水支管段为0.5MPa,尾水支管钢管段为0.3MPa,钢筋混凝土衬砌段为0.5MPa。

回填灌浆水灰比：

0.6（或0.5）：

1的水泥浆，空隙大的部位灌注水泥砂浆，砂浆配比为：

1：

1.2（水：

灰：

砂的重量比）。

（7）回填灌浆结束标准

1）达到灌浆设计压力；

2）停止吸浆并继续灌注10分种即可结束；

（8）回填灌浆质量检查

1）回填灌浆质量检查在该部位灌浆结束7天后进行。

灌浆结束后，按要求将灌浆记录和有关资料提交监理工程师以确定检查孔位。

2）采用钻孔注浆法进行回填灌浆质量检查，向孔内注入水灰比2：

1的浆液，在规定压力下，10min内注入量不超过10L，即为合格，否则，按监理指示或批准的措施进行处理。

3）检查孔钻孔注浆结束后，采用干硬性水泥砂浆将钻孔封填密实，并将孔口压抹平整。

5.5.3固结灌浆、帷幕灌浆施工

（1）灌浆孔孔位布置

固结灌浆孔按设计图进行梅花型布置，3m一圈，每圈9孔，按环间分两个次序、环内由底拱灌至顶拱的原则进行编号，具体布置见附图三。

帷幕灌浆孔按设计图进行布置，每条尾支设2圈，每圈9孔，具体布置详见设计图和附图三。

（2）钻孔设备

固结灌浆孔采用混凝土浇筑前预埋铁管（2″管）定位，混凝土浇筑后进行钻孔，钻孔设备为JY7655手风钻，钻孔孔径不小于38mm，孔位、孔向、孔深应满足设计要求。

灌浆孔在钻孔结束后应进行钻孔冲冼，冲净孔内岩粉、泥渣。

帷幕灌浆孔采用钢管制作时预留灌浆孔，在混凝土浇筑达到设计强度后进行钻孔，钻孔设备为JY7655手风钻，钻孔孔径不小于46mm，孔位、孔向、孔深应满足设计要求。

灌浆孔在钻孔结束后应进行钻孔冲冼，孔底沉积厚度不得超过20cm。

（3）灌浆方式

固结灌浆、帷幕灌浆方式采用循环式灌浆，灌浆施工工艺同回填灌浆基本相同，压力表应安装在孔口的回浆管路上。

（4）灌浆区的划分

一条引支或一条尾支为一个区共八个区，按1#→2#→3#→4#引支和尾支的顺序施工。

（5）灌浆顺序

固结灌浆按环间分Ⅰ、Ⅱ序、环内由底拱灌至顶拱原则进行，帷幕灌浆按环内单双号孔间隔进行，环间Ⅰ、Ⅱ序孔间隔进行施工。

灌浆孔在灌浆前应用压力水进行裂隙冲冼，直至回水清净为止。

冲冼压力可为灌浆压力的80%，并不大于1MPa。

引水支管段的固结及帷幕灌浆压力均为3.0MPa，尾水支管固结灌浆压力为2.0MPa，帷幕灌浆压力上游排孔为0.5MPa，下游排帷幕孔为1.0MPa。

灌浆浆液应由稀至浓逐级变换，灌浆浆液水灰比采用5、3、2、1、0.8、0.6（或0.5）六个比级，Ⅲ、Ⅳ类围岩处的固结灌浆浆液水灰比可采用3、2、1、0.6（或0.5），四个比级。

浆液变换原则如下：

1）当灌浆压力保持不变，注入率持续减少时，或注入率不变而压力持续升高时，不得改变水灰比。

2）当某级浆液注入量已达300L以上，或灌浆时间已达30min，而灌浆压力和注入率均无改变或改变不显著时，应改浓一级水灰比。

3）当注入率大于30L/min时，可根据具体情况越级变浓。

（7）固结灌浆、帷幕灌浆结束标准

固结在灌浆段最大设计压力下，当注入率不大于1L/min后，继续灌注30min，可结束灌浆。

帷幕灌浆段在最大设计压力下，当注入率不大于1L/min后，继续灌注60min，可结束灌浆。

（8）固结灌浆、帷幕灌浆质量检查

1）固结灌浆、帷幕灌浆质量检查采用钻检查孔进行压水试验的方法进行。

压水试验检查的时间宜在该部位灌浆结束3d或7d以后，检查孔的数量不宜少于灌浆总孔数的5%（固结）、10%（帷幕）。

2）合格标准为：

85%（固结）、100%（帷幕）以上试段的透水率不大于设计规定，其余试段的透水率不超过设计规定值的150%，且分布不集中。

6、施工进度及工期

A厂引水支管混凝土的施工日期为2006年08月09日～2008年10月06日；

A厂尾水支管混凝土的施工日期为2006年07月20日～2007年08月18日；

具体的施工日期见附件《A厂引水支管、尾水支管混凝土施工进度计划横道图》。

7、施工人员及主要施工机械设备配置

7.1管理人员情况表