辽宁科技凌钢实习报告文档格式.docx
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1.目的
（1）了解钢的电炉冶炼的设备、原料、工艺，钢锭浇注和钢材压力加工工艺；
（2）了解钢材的化学分析、热处理、金相检验、力学性能检验等基本过程。
2.任务
（1）初步掌握钢铁材料的生产过程、种类用途、性能要求等基本知识；
（2）通过了解钢的冶炼、压力加工、热处理及质量检验过程，为学习专业基础课和专业课奠定实践知识基础。
二、实习内容
本次实习共用了4天，分为2个大的部分：
厂里实习和课后学习。
厂里实习安排在上午，分为3个方面，分别为：
钢材质量检测，钢的冶炼和轧钢；
课后学习安排在下午和晚上，主要是学习老师发给我们的资料。
1、安全教育
在实习开始时，学校组织我们到公司由安全保卫科科长对我们进行安全教育，讲解了安全问题的重要性和在实习中所要遇到的种种危险和潜在的危险等等，如进车间必须穿好工作服佩带安全帽，不能擅自单独行动，有不懂和自己解决不了的问题及时向师傅请教。
“安全是第一，工作是其次”可见安全的重要性！
2、组织参观
在实习开始时，学校组织我们对实习单位的参观，以便了解其概况。
在实习期间，我们还到其它有关车间去进行专业性的参观，获得了更加广泛的生产实践知识，和更加准确理解了工厂的运作模式。
参观中我们着重了解了先进的设计思想和方法、先进工艺方法、先进工装、先进设备的特点以及先进的组织管理形式等。
3、车间实习
我们在车间实习是生产实习的主要方式。
我们按照实习计划在指定的车间进行实习，通过观察、分析计算以及向车间工人和技术人员请教，圆满完成了规定的实习内容。
4、理论与实际的结合
为了能够更加深入的进行车间实习，在实习过程中，我们结合了所学的书本知识与实习的要求，将理论与实际进行了完美的结合，也更加的促使我们不断地进行学习与研究。
实习第一天
实习第一天，进入凌钢，凌钢给我的第一印象是寂静的，这儿有花香有鸟语，各种形态的树，每个人都在认真工作。
处在繁华中，却有一片寂静。
来到质检楼，技术人员给我们上的一堂课，一堂安全教育课，给我留下了深刻的印象，给我们下发了安全考试题，让我们认真作答。
试题内容如下：
给我们发了安全考试答案。
我们一边答题，老师一边挑一些重要东西的给我们讲解，让我们铭记安全是第一位。
接下来，我们分为三组，是以帽子的颜色分的，红色、蓝色和黄色。
我分在红色组，按照安排，我们这组参观学习钢材质量检测，技术人员带领我们去看了高倍和低倍，看了检测钢材强度的拉伸和断裂，看了检测硬度的仪器，看了热处理。
老师一边做讲解，我们一边做笔记，不懂的问题就问。
起先，我不太明白“强度”和“硬度”的区别，老师给我解答后，我明白了。
金属材料在外力作用下抵抗永久变形和断裂的能力成为强度；
而硬度是指材料局部抵抗硬物压入其表面的能力。
洛氏硬度计
夹杂物评级图
强度检测
下午，看了关于钢材质量检测的资料，明白了钢材的质量及性能是根据需；
而确定的，不同的需要，要有不同的元素含量。
比如：
含碳量越高，钢的硬度就越高，但是它的可塑性和韧性就越差；
硫是钢中的有害杂物，含硫较高的钢在高温进行压力加工时，容易脆裂，通常叫作热脆性；
磷能使钢的可塑性及韧性明显下降，特别的在低温下更为严重，这种现象叫作冷脆性，在优质刚中，硫和磷要严格控制，但从另方面看，在低碳钢中含有较高的硫和磷，能使其切削易断，对改善钢的可切削性是有利的。
知道了钢材的各种性能：
机械性能（强度、屈服点δs、抗拉强度δb、延伸率δ、断面收缩率ψ、硬度、冲击韧性Ak）、工艺性能（铸造性能、焊接性能、顶气段性能冷弯性能、冲压性能、锻造性能）、化学性能（耐腐蚀性、抗氧化性）。
钢材的质量检测我们要从如下几个方面入手：
1、包装检测；
2、标志检测；
3、规格尺寸检测；
4、数量的检测；
5、表面质量检测；
6、内部质量检测的保证条件；
7、化学成分检测；
8、内部质量检测。
实习第二天
实习第二天，我们去了炼钢厂房，首先喝了凌钢自己生产的汽水，因为炼钢厂房，温度很高，出汗相对较多，和点汽水很有好处。
进入厂房，轰隆声充满其间，炼老师的讲解都不太听得真切，但是在那里，我们却见证了炼钢的全过程。
把炼钢用生铁放到炼钢炉内按一定工艺熔炼，即得到钢。
自己看到的和上网查资料，对炼钢过程总结如下：
造渣：
调整钢、铁生产中熔渣成分、碱度和粘度及其反应能力的操作。
目的是通过渣——金属反应炼出具有所要求成分和温度的金属。
出渣：
电弧炉炼钢时根据不同冶炼条件和目的在冶炼过程中所采取的放渣或扒渣操作。
如用单渣法冶炼时，氧化末期须扒氧化渣；
用双渣法造还原渣时，原来的氧化渣必须彻底放出，以防回磷等。
熔池搅拌：
向金属熔池供应能量，使金属液和熔渣产生运动，以改善冶金反应的动力学条件。
熔池搅拌可藉助于气体、机械、电磁感应等方法来实现。
电炉底吹：
通过置于炉底的喷嘴将N2、Ar、CO2、CO、CH4、O2等气体根据工艺要求吹入炉内熔池以达到加速熔化，促进冶金反应过程的目的。
熔化期：
炼钢的熔化期主要是对平炉和电炉炼钢而言。
电弧炉炼钢从通电开始到炉料全部熔清为止、平炉炼钢从兑完铁水到炉料全部化完为止都称熔化期。
熔化期的任务是尽快将炉料熔化及升温，并造好熔化期的炉渣。
氧化期和脱炭期：
普通功率电弧炉炼钢的氧化期，通常指炉料溶清、取样分析到扒完氧化渣这一工艺阶段。
也有认为是从吹氧或加矿脱碳开始的。
氧化期的主要任务是氧化钢液中的碳、磷；
去除气体及夹杂物；
使钢液均匀加热升温。
脱碳是氧化期的一项重要操作工艺。
精炼期：
炼钢过程通过造渣和其他方法把对钢的质量有害的一些元素和化合物，经化学反应选入气相或排、浮入渣中，使之从钢液中排除的工艺操作期。
还原期：
普通功率电弧炉炼钢操作中，通常把氧化末期扒渣完毕到出钢这段时间称为还原期。
其主要任务是造还原渣进行扩散、脱氧、脱硫、控制化学成分和调整温度。
目前高功率和超功率电弧炉炼钢操作已取消还原期。
炉外精炼：
将炼钢炉（转炉、电炉等）中初炼过的钢液移到另一个容器中进行精炼的炼钢过程，也叫二次冶金。
钢液搅拌：
炉外精炼过程中对钢液进行的搅拌。
它使钢液成分和温度均匀化，并能促进冶金反应。
钢包喂丝：
通过喂丝机向钢包内喂入用铁皮包裹的脱氧、脱硫及微调成分的粉剂，如Ca-Si粉、或直接喂入铝线、碳线等对钢水进行深脱硫、钙处理以及微调钢中碳和铝等成分的方法。
钢包处理：
钢包处理型炉外精炼的简称。
钢包精炼：
钢包精炼型炉外精炼的简称。
惰性气体处理：
向钢液中吹入惰性气体，这种气体本身不参与冶金反应，但从钢水中上升的每个小气泡都相当于一个“小真空室”（气泡中H2、N2、CO的分压接近于零），具有“气洗”作用。
预合金化：
向钢液加入一种或几种合金元素，使其达到成品钢成分规格要求的操作过程称为合金化。
成分控制：
保证成品钢成分全部符合标准要求的操作。
增硅：
吹炼终点时，钢液中含硅量极低。
终点控制：
氧气转炉炼钢吹炼终点（吹氧结束）时使金属的化学成分和温度同时达到计划钢种出钢要求而进行的控制。
终点控制有增碳法和拉碳法两种方法。
出钢：
钢液的温度和成分达到所炼钢种的规定要求时将钢水放出的操作。
下午，学习了钢材的有关知识，通过阅读资料，对钢铁有了很多的了解。
钢是含碳量在0.04%-2.3%之间的铁碳合金。
钢的分类方法多种多样，其主要方法有如下八种：
1、按品质分类
（1）普通钢（P≤0.045%，S≤0.050%）
（2）优质钢（P、S均≤0.035%）
（3）高级优质钢（P≤0.035%，S≤0.030%）
2.、按化学成份分类
（1）碳素钢：
a.低碳钢（C≤0.25%）；
b.中碳钢（C≤0.25~0.60%）；
c.高碳钢（C≤0.60%）。
（2）合金钢：
a.低合金钢（合金元素总含量≤5%）b.中合金钢（合金元素总含量＞5~10%）c.高合金钢（合金元素总含量＞10%）。
3、按成形方法分类
（1）锻钢；
（2）铸钢；
（3）热轧钢；
（4）冷拉钢。
4、按金相组织分类
（1）退火状态的a.亚共析钢（铁素体+珠光体）b.共析钢（珠光体）c.过共析钢（珠光体+渗碳体）d.莱氏体钢（珠光体+渗体）。
（2）正火状态的：
a.珠光体钢；
b.贝氏体钢；
c.马氏体钢；
d.奥氏体钢。
（3）无相变或部分发生相变的
5、按用途分类
（1）建筑及工程用钢：
a.普通碳素结构钢；
b.低合金结构钢；
c.钢筋钢。
（2）结构钢a.机械制造用钢：
（a）调质结构钢；
（b）表面硬化结构钢：
包括渗碳钢、氨钢、表面淬火用钢；
（c）易切结构钢；
（d）冷塑性成形用钢：
包括冷冲压用钢、冷镦用钢。
b.弹簧钢 c.轴承钢。
（3）工具钢：
a.碳素工具钢；
b.合金工具钢；
c.高速工具钢。
（4）特殊性能钢：
a.不锈耐酸钢b.耐热钢包括抗氧化钢、热强钢、气阀钢c.电热合金钢；
d.耐磨钢；
e.低温用钢；
f.电工用钢
（5）专业用钢——如桥梁用钢、船舶用钢、锅炉用钢、压力容器用钢、农机用钢等。
6、综合分类
（1）普通钢a.碳素结构钢：
（a）Q195；
（b）Q215（A、B）；
（c）Q235（A、B、C）；
（d）Q255（A、B）；
（e）Q275。
b.低合金结构钢c.特定用途的普通结构钢
（2）优质钢（包括高级优质钢）
a.结构钢：
（a）优质碳素结构钢；
（b）合金结构钢；
（c）弹簧钢；
（d）易切钢；
（e）轴承钢；
（f）特定用途优质结构钢。
b.工具钢：
（a）碳素工具钢；
（b）合金工具钢；
（c）高速工具钢。
c.特殊性能钢：
（a）不锈耐酸钢；
（b）耐热钢；
（c）电热合金钢；
（d）电工用钢；
（e）高锰耐磨钢。
7、按冶炼方法分类
（1）按炉种分 a.平炉钢:
（a）酸性平炉钢；
（b）碱性平炉钢。
b.转炉钢:
（a）酸性转炉钢;
（b）碱性转炉钢。
或（a）底吹转炉钢;
（b）侧吹转炉钢；
（c）顶吹转炉钢。
c.电炉钢:
（a）电弧炉钢；
（b）电渣炉钢；
（c）感应炉钢；
（d）真空自耗炉钢；
（e）电子束炉钢。
（2）按脱氧程度和浇注制度分 a.沸腾钢；
b.半镇静钢；
镇静钢；
d.特殊镇静钢。
线材：
普线高线螺纹钢。
8、按钢材形状方法分类
（1）型材：
工字钢槽钢角钢方钢重轨高工钢H型钢圆钢不等边角钢扁钢轻轨齿轮钢六角钢耐热钢棒合结圆钢合工圆钢方管碳工钢轴承钢碳结圆钢不锈圆钢轴承圆钢矩型管弹簧钢。
（2）板材：
中厚板容器板中板碳结板锅炉板低合金板花纹板冷板热板冷卷板热卷板镀锌板电镀锌板电镀锌卷锰板不锈钢板硅钢片彩涂板彩钢瓦楞铁镀锌卷板热轧带钢。
（3）管材：
焊管不锈钢管热镀锌管冷镀锌管无缝管螺旋管热轧无缝管。
9、特殊钢
对特殊钢尚无统一的定义和概念，一般认为特殊钢是指具有特殊的化学成分（合金化）、采用特殊的工艺生产、具备特殊的组织和性能、能够满足特殊需要的钢类。
与普通钢相比，特殊钢具有更高的强度和韧性、物理性能、化学性能、生物相容性和工艺性能。
①钢号中化学元素采用国际化学符号表示，例如Si,Mn,Cr……等。
混合稀土元素用“RE”（或“Xt”）表示。
②产品名称、用途、冶炼和浇注方法等，一般采用汉语拼音的缩写字母表示。
③钢中主要化学元素含量（%）采用阿拉伯数字表示。
我国钢号表示方法的分类说明：
1．碳素结构钢
①由Q+数字+质量等级符号+脱氧方法符号组成。
它的钢号冠以“Q”，代表钢材的屈服点，后面的数字表示屈服点数值，单位是MPa例如Q235表示屈服点（σs）为235MPa的碳素结构钢。
②必要时钢号后面可标出表示质量等级和脱氧方法的符号。
质量等级符号分别为A、B、C、D。
脱氧方法符号：
F表示沸腾钢；
b表示半镇静钢：
Z表示镇静钢；
TZ表示特殊镇静钢，镇静钢可不标符号，即Z和TZ都可不标。
例如Q235-AF表示A级沸腾钢。
③专门用途的碳素钢，例如桥梁钢、船用钢等，基本上采用碳素结构钢的表示方法，但在钢号最后附加表示用途的字母。
2．优质碳素结构钢
①钢号开头的两位数字表示钢的碳含量，以平均碳含量的万分之几表示，例如平均碳含量为0.45%的钢，钢号为“45”，它不是顺序号，所以不能读成45号钢。
②锰含量较高的优质碳素结构钢，应将锰元素标出，例如50Mn。
③沸腾钢、半镇静钢及专门用途的优质碳素结构钢应在钢号最后特别标出，例如平均碳含量为0.1%的半镇静钢，其钢号为10b。
3．碳素工具钢
①钢号冠以“T”，以免与其他钢类相混。
②钢号中的数字表示碳含量，以平均碳含量的千分之几表示。
例如“T8”表示平均碳含量为0.8%。
③锰含量较高者，在钢号最后标出“Mn”，例如“T8Mn”。
④高级优质碳素工具钢的磷、硫含量，比一般优质碳素工具钢低，在钢号最后加注字母“A”，以示区别，例如“T8MnA”。
4．易切削钢
①钢号冠以“Y”，以区别于优质碳素结构钢。
②字母“Y”后的数字表示碳含量，以平均碳含量的万分之几表示，例如平均碳含量为0.3%的易切削钢，其钢号为“Y30”。
③锰含量较高者，亦在钢号后标出“Mn”，例如“Y40Mn”。
5．合金结构钢
①钢号开头的两位数字表示钢的碳含量，以平均碳含量的万分之几表示，如40Cr。
②钢中主要合金元素，除个别微合金元素外，一般以百分之几表示。
当平均合金含量＜1.5%时，钢号中一般只标出元素符号，而不标明含量，但在特殊情况下易致混淆者，在元素符号后亦可标以数字“1”，例如钢号“12CrMoV”和“12Cr1MoV”，前者铬含量为0.4-0.6%，后者为0.9-1.2%，其余成分全部相同。
当合金元素平均含量≥1.5%、≥2.5%、≥3.5%……时，在元素符号后面应标明含量，可相应表示为2、3、4……等。
例如18Cr2Ni4WA。
③钢中的钒V、钛Ti、铝AL、硼B、稀土RE等合金元素，均属微合金元素，虽然含量很低，仍应在钢号中标出。
例如20MnVB钢中。
钒为0.07-0.12%，硼为0.001-0.005%。
④高级优质钢应在钢号最后加“A”，以区别于一般优质钢。
⑤专门用途的合金结构钢，钢号冠以（或后缀）代表该钢种用途的符号。
例如铆螺专用的30CrMnSi钢，钢号表示为ML30CrMnSi。
6．低合金高强度钢
①钢号的表示方法，基本上和合金结构钢相同。
②对专业用低合金高强度钢，应在钢号最后标明。
例如16Mn钢，用于桥梁的专用钢种为“16Mnq”，汽车大梁的专用钢种为“16MnL”，压力容器的专用钢种为“16MnR”。
7．弹簧钢
弹簧钢按化学成分可分为碳素弹簧钢和合金弹簧钢两类，其钢号表示方法，前者基本上与优质碳素结构钢相同，后者基本上与合金结钢相同。
8．滚动轴承钢
①钢号冠以字母“G”，表示滚动轴承钢类。
②高碳铬轴承钢钢号的碳含量不标出，铬含量以千分之几表示例如GCr15。
渗碳轴承钢的钢号表示方法，基本上和合金结构钢相同。
9．合金工具钢和高速工具钢
①合金工具钢钢号的平均碳含量≥1.0%时，不标出碳含量；
当平均碳含量＜1.0%时，以千分之几表示。
例如Cr12、CrWMn、9SiCr、3Cr2W8V。
②钢中合金元素含量的表示方法，基本上与合金结构钢相同。
但对铬含量较低的合金工具钢钢号，其铬含量以千分之几表示，并在表示含量的数字前加“0”，以便把它和一般元素含量按百分之几表示的方法区别开来。
例如Cr06。
③高速工具钢的钢号一般不标出碳含量，只标出各种合金元素平均含量的百分之几。
例如钨系高速钢的钢号表示为“W18Cr4V”。
钢号冠以字母“C”者，表示其碳含量高于未冠“C”的通用钢号。
10．不锈钢和耐热钢
①钢号中碳含量以千分之几表示。
例如“2Cr13”钢的平均碳含量为0.2%；
若钢中含碳量≤0.03%或≤0.08%者,钢号前分别冠以“00”及“0”表示之，例如00Cr17Ni14Mo2、0Cr18Ni9等。
②对钢中主要合金元素以百分之几表示，而钛、铌、锆、氮……等则按上述合金结构钢对微合金元素的表示方法标出。
11．焊条钢
它的钢号前冠以字母“H”，以区别于其他钢类。
例如不锈钢焊丝为“H2Cr13”，可以区别于不锈钢“2Cr13”。
12．电工用硅钢
①钢号由字母和数字组成。
钢号头部字母DR表示电工用热轧硅钢，DW表示电工用冷轧无取向硅钢，DQ表示电工用冷轧取向硅钢。
②字母之后的数字表示铁损值（W/kg）的100倍。
③钢号尾部加字母“G”者，表示在高频率下检验的；
未加“G”者，表示在频率为50周波下检验的。
例如钢号DW470表示电工用冷轧无取向硅钢产品在50赫频率时的最大单位重量铁损值为4.7W/kg。
13．电工用纯铁
①它的牌号由字母“DT”和数字组成，“DT”表示电工用纯铁，数字表示不同牌号的顺序号，例如DT3。
②在数字后面所加的字母表示电磁性能：
A——高级、E——特级、C——超级，例如DT8A。
实习第三天
从炼钢厂出来的钢坯还仅仅是半成品，必须到轧钢厂去进行轧制以后，才能成为合格的产品。
实习第三天，由于轧钢厂房需要检修，很多机器没有运行起来，虽然是这样，但我们仍然跟着老师，认真听老师讲解介绍，了解轧钢流程。
板坯由炼钢连铸车间的连铸机出坯辊道直接送到热轧车间板坯库，直接热装的钢坯送至加热炉的装炉辊道装炉加热，不能直接热装的钢坯由吊车吊入保温坑，保温后由吊车吊运至上料台架，然后经加热炉装炉辊道装炉加热，并留有直接轧制的可能。
连铸板坯由连铸车间通过板坯上料辊道或板坯卸料辊道运入板坯库，当板坯到达入口点前，有关该板坯的技术数据已由连铸车间的计算机系统送到了热轧厂的计算机系统，并在监视器上显示板坯有关数据，以便工作人员进行无缺陷合格板坯的核对和接收。
另外，通过过跨台车运来的人工检查清理后的板坯也需核对和验收，并输入计算机。
进入板坯库的板坯，由板坯库计算机管理系统根据轧制计划确定其流向。
常规板坯装炉轧制：
板坯进入板坯库后，按照板坯库控制系统的统一指令，由板坯夹钳吊车将板坯堆放到板坯库中指定的垛位。
轧制时，根据轧制计划，由板坯夹钳吊车逐块将板坯从垛位上吊出，吊到板坯上料台架上上料，板坯经称量辊道称重、核对，然后送往加热炉装炉辊道，板坯经测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。
碳钢保温坑热装轧制：
板坯进入板坯库后，按照板坯库控制系统的统一指令，由板坯夹钳吊车将板坯堆放到保温坑中指定的垛位。
轧制时，根据轧制计划，由板坯夹钳吊车逐块将板坯从保温坑取出，吊到板坯上料台架上上料，板坯经称量辊道称重、核对，然后送往加热炉装炉辊道，板坯经测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。
直接热装轧制：
当连铸和热轧的生产计划相匹配时，合格的高温连铸板坯通过加热炉上料辊道运到称量辊道，经称重、核对，进入加热炉的装炉辊道，板坯在指定的加热炉前测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。
其中一部分通过卸料辊道运输的直接热装板坯需通过吊车吊运一次放到上料辊道后直接送至加热炉区。
如果炼钢厂可以实现直接热装板坯由上料辊道运送，则可减少部分吊车吊运作业。
板坯经加热炉的上料辊道送到加热炉后由托入机装到加热炉内，加热到设定温度后，按轧制节奏要求由出钢机托出，放在加热炉出炉辊道上。
加热好的板坯出炉后通过输送辊道输送，经过高压水除鳞装置除鳞后，将板坯送入定宽压力机根据需要进行侧压定宽。
定宽压力机一次最大减宽量为350mm。
然后由辊道运送进入第一架二辊可逆粗轧机轧制及第二架四辊可逆粗轧机进轧制，根据工艺要求将板坯轧制成厚度约为30-60mm的中间坯。
在各粗轧机前的立辊轧机可对中间坯的宽度进行控制。
在R2与飞剪之间设有中间废坯推出装置，用于将中间废坯推到中间辊道的操作侧台架上。
中间坯由带保温罩的中间辊道输送到切头飞剪处切头、切尾，保温罩有利于减少中间坯的热量损失和带坯头尾温差。
飞剪前设有边部加热器，边部加热器可减少中间坯边部与中间部位的温度差，提高带钢性能的均匀性，提高轧件板型质量。
切头飞剪配有中间坯头尾形状检测仪及剪切优化控制系统，以实现优化剪切，减少切头切尾损失。
切头后的带坯经精轧前高压水除鳞装置清除二次氧化铁皮，由精轧前立辊导向进入精轧机组。
中间坯经过F1~F7四辊精轧机组，轧制成1.2~25.4mm的成品带钢。
精轧机组的穿带速度、加速度、最大轧制速度、各机架压下量、工作辊窜辊行程、各机架弯辊力等均由计算机控制系统按轧制带钢的品种和规格进行计算和设定实现板形的闭环控制。
为了有效的控制带钢质量，在F7精轧机出口处设有凸度、平直度、厚度、宽度、温度等轧线检测仪表，在卷取机入口设有带钢表面质量、宽度、温度等轧线检测仪表。
精轧机轧出的带钢在输出辊道上由带钢层流冷却系统采用相应的冷却制度，将热轧带钢由终轧温度冷却到规定的卷取温度。
带钢的冷却方式，冷却水量都由计算机根据不同钢种、规格、终轧温度、卷取温度进行计算设定和控制。
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