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产品批量的订单优化、订单的排序优化、物料分配；
4.生产控制功能：
调度管理、质量控制；
5.产品传输功能：
存储、传输、分发和最后产品的跟综；
6.客户订单跟综功能，此部分功能主要包括跟综各种信息，如接收订单、签订、排序、制造、传输、确保完成订单、及时生产和传输正确；
7.财务管理功能；
8.客户服务功能，包括在线信息服务、质量管理、产品使用支持、售后服务和客户关系管理。
赵捧未，基于敏捷制造模式的制造信息系统的研究，学位论文
敏捷制造系统的功能范围是在业务过程重组及综合分析后的基础之上建立的。
一般地讲，敏捷制造系统的功能范围几乎包括了所有的主要业务过程，包括客户定单管理、采购、MRP、计划调度、产品设计、制造和装配等等。
加工制造分系统的主要功能是：
1.编制生产作业计划，优化调度控制；
2.生产工件、刀具、夹具需求计划并保证供应；
3.协调、制造工作流、刀具流及夹具流；
4.管理、分配作业数据、NC程序、刀具数据、夹具数据及托盘数据；
5.控制与管理产品质量；
6.系统的操作管理及系统状态监控和故障诊断处理；
7.完成生产数据采集及评估；
8.与上级计算机通信。
质量保证与控制分系统的主要功能有：
1.根据企业的整体目标和市场需求，确定产品的质量目标和技术要求，制定质量计划和检测计划；
2.通过各类检测、试验设备和其他数据源采集与产品质量有关的数据，并对其进行分析、处理、存储和管理；
3.以质量信息为依据，以智能技术为基础，对出现的质量问题进行分析、诊断，并将相应的纠正措施与控制信息传递到相应的部门、人员和设备，实施过程控制；
4.为不同层次的质量问题提供决策支持。
工程分析与设计分系统不仅贯穿企业生产的全过程，而且涉及企业的设备布置、物料管理、生产计划、成本分析等方面。
何余仁，建筑电器产品创新设计与制造模式理论、方法及应用研究，学位论文
制造系统为企业的经营管理活动服务，主要通过制造系统所具备的功能来体现。
制造系统功能模型描述了此系统中各部分所起的作用、它们的相互联接关系及信息流状态等。
注：
本文对制造模式有详细的论述。
盛晓敏，《先进制造技术》，超星图书
王建锋主编，机械制造技术，超星图书
为了将系统的物料流和信息流有机地结合起来，达到高度的自动化和“柔性”，柔性制造系统具有以下4个主要功能：
1.自动搬运和储料功能：
FMS能使物料的搬运和存储满足不同的生产节拍对不同的产品零件进行同时加工的需要。
2.自动加工功能：
FMS根据不同的生产需要，在不停机的情况下，自动变更各加工设备上的工作程序，自动更换刀具，自动装卸工件，自动调整切削液的供给状态，自动处理切屑等。
3.自动监控和诊断功能：
FMS通过各种传感测量的反馈控制技术，及时监控和诊断加工过程，做出相应的处理，以保证系统的正常工作。
4.信息处理功能：
FMS能对所需信息进行综合和控制，包括生产计划及生产管理程序的编制；
数控机床、输送装置、储料装置及其他设备的工作程序的编制；
生产、工程信息的论证及其数据库的建立。
陈志祥，现代生产与运作管理，超星图书
设施布置的目的是使生产系统能经济有效地提供用户需要的产品或服务，因此设施布置必须满足如下几个目标：
1.使业务过程的成本最低。
这一目标要求设施布置保证物流、人流、信息流能够尽可能地在最短的路径上流动或传递，减少迂回与转折。
2.经济利用空间、节约场地。
设施布置如能经济利用空间，可以大大减少基础设施的建设投资。
在土地成本越来越昂贵的城市，设施布置更需注意节约每一块土地。
3.提供安全舒适的工作环境。
为提高工作效率，设施布置必须为工作者提供一个安全舒适的工作环境，以促进人力资源的利用。
4.适应市场需求的变化，具有灵活性。
市场需求的变化需要设施布置能适应生产能力不断变化的需要，有调整的余地。
刘延林，柔性制造自动化概论，超星图书
常见的FMS具有以下功能：
1.自动制造功能，在柔性制造系统中，由数控机床这类设备承担制造任务；
2.自动交换工件和刀具的功能；
3.自动输送工件和刀具的功能；
4.自动保管毛坯、工件、半成品、工夹具、模具的功能；
5.自动监视功能（即刀具磨损、破损的监测），自动补偿，自诊断等；
6.作业计划与调度。
张根保主编，自动化制造系统，超星图书
自动化制造系统通常具有两大方面的功能，即
1.信息变换功能：
各种数据的采集、加工和处理以及信息的储存和传送。
信息变换的功能由系统控制器承担。
2.制造变换功能：
包括系统内所有物理的、化学的和空间位置的变换。
制造变换的功能由各种加工设备、运输设备以及清洗设备等承担。
任凤清，工业控制计算机系统的发展及应用，超星图书
经营管理子系统包括：
1.经营分析决策（企业规划、年度生产经营计划等）；
2.销售管理（市场、订单、合同执行、销售分析等）；
3.物料管理（采购、库存、物料供应等）；
4.生产管理（生产计划、能力平衡、计划执行和评估等）；
5.人事管理（工时定额、劳资、劳动力、培训计划等）；
6.财务管理（成本、资金、账目、收支、财务计划等）；
7.质量管理（质量保证体系、质量信息、质量法规控制执行）等。
工程分析与设计子系统包括工程分析、产品设计、工艺规划、工具设计、数控编程等。
对离散型制造业，制造子系统包括车间、单元、工作站作业调度与监控；
工具、加工设备、仓库、物料传递、测量设备等的管理与管制；
物流系统的调度与监控等。
数据/信息管理与通讯子系统包括基于计算机硬件、系统软件和支撑软件的开发环境，数据库管理系统以及网络通讯调度协议与硬件等。
以下为自己整理的小结：
制造系统的功能包括六大部分：
1.装配/制造功能
装配/制造功能包括以下的子功能：
（1）作业计划与调度，即编制生产作业计划并优化调度控制；
（2）生产工件、刀具、夹具需求计划并保证供应；
（3）协调制造工作流、刀具流及夹具流；
（4）管理分配作业数据、NC程序、刀具数据、夹具数据及托盘数据；
（5）监视功能、补偿功能与自诊断等，即系统的操作管理及系统状态监控和故障诊断处理；
（6）生产数据采集及评估；
（7）与上级计算机通信。
2.质量控制
质量控制功能包括以下的子功能：
（1）制订质量计划。
根据企业的整体目标和市场需求，确定产品的质量目标和技术要求，确定质量计划和检测计划；
（2）实施质量管理。
通过各类检测、试验设备和其他数据源采集与产品质量相关的数据，进行分析、处理、存储和管理；
（3）处理质量方面信息。
以质量信息为依据，以智能技术为基础，对出现的质量问题进行分析、诊断，并将相应的纠正措施与控制信息传递到相应的部门、人员和设备，实施过程控制；
（4）支持质量保证。
为不同层次的质量问题提供决策支持。
3.信息与控制
信息处理功能包括的子功能有：
（1）生产计划及生产管理程序的编制；
（2）数控机床、输送装置、储料装置及其他设备的工作程序的编制；
（3）生产、工程信息的论证及其数据库的建立。
控制功能包括的子功能有：
（1）调度管理；
（2）质量控制。
4.物料管理
物料管理包括的子功能有:
（1）物料采购；
（2）物料的存储，即缓冲站功能；
（3）物料供应，即物料的传输。
5.人力资源支持
人力资源包括的子功能有：
（1）工时定额；
（2）劳资；
（3）劳动力；
（4）培训计划等。
6.商业支持
商业支持包括三部分子功能，即财务管理、销售和客户服务。
财务管理包括的子功能有:
（1）成本；
（2）资金；
（3）账目；
（4）收支；
（5）财务计划等。
销售包括的子功能有：
（1）订单控制；
（2）运输控制；
（3）产品库存控制。
客户服务包括的子功能有：
（1）在线信息服务；
（2）质量管理；
（3）产品使用支持；
（4）售后服务；
（5）客户关系管理。
其中，以上的制造系统的功能中受到广泛关注有是直接与产品的生产相关的功能，即工程、制造保障、设施设备、物料。
制造过程的功能包括：
传输功能、缓冲站功能、控制功能、制造功能、装配功能等。
卢厚清，现代制造系统模式与当前的教育改革。
先进的制造系统模式主要有以下几种：
1）计算机辅助设计／计算机辅助制造／计算机辅助工程（CAD／CAM／CAE）；
2）成组技术（grouptechuology）（GT）；
3）全面质量管理（totalqualitymanagement）（TQM）；
4）材料需求计划（materialrequisiteplanning）（MRP－1）；
5）制造需求计划（manufacturingresourceplanning）（MRP－2）；
6）柔性制造系统（flexiblemanufacturingsystem）（FMS）；
7）准时生产制（justintime）（JIT）；
8）计算机辅助工艺规划（CAPP）；
9）为了制造的（装配的、试验的…）设计（DFMA、DFA、DFT…）；
10）计算机集成制造系统（CIMS）；
11）用户驱动生产（customerdrivenproduction）（CDP）；
12）企业重组（businessreengineening）（BR）；
13）并行工程（concurrentengineering）（CE）；
14）环境友好生产（environmentfriendlymanufacturing）（EFM）；
15）精益生产（leanproduction）（LP）；
16）敏捷制造（agilemanufacturing）（AM）；
17）多智能体制造系统（multi-agentmanufacturingsystem）（MAMS）；
18）虚拟制造（virtualmanufacturing）（VM）；
19）协同制造（holonicmanufacturing）（HM）；
20）生物型制造（biologicalmanufacturing）（BM）；
21）寿命周期工程（lifecycleengineering）（LCE）；
22）绿色制造（greenmanufacturing）（GM）；
23）网络合作制造（network-collaborativemanufacturing）（NCM）；
24）遥远制造系统（remotemanufacturing）（RM）；
25）全面生产维护（totalproductionmaintenance）（TPM）；
26）开放结构制造系统（openarchitecturemanufacturingsystem）（OAMS）；
27）智能制造（intelligentmanufacturing）（IM）；
28）分形企业（fractalenterprise）（FE）；
29）预计生产改进系统（pre-plannedproductimprovementsystem）（P3IS）；
30）企业资源计划（enterpriseresourceplanning）（ERP）；
31）自组织生产系统（self-organizedproductionsystem）（SOPS）；
32）全球制造（globalmanufacturing）（GM）；
33）下一代制造系统（nextgenerationmanufacturingsystem）（NGMS）。
朱剑英，现代制造系统模式、建模方法及关键技术的新发展。
下世纪的制造业将是以数字化、网络化和智能化等信息技术为基础的集约化并行生产的制造业；
企业的目标将从注重数量和质量转向服务（包括质量、价格和售后服务）；
对产品的要求将从批量大、品种多转向个性化、参与式、短周期和快响应；
企业管理将从强调集中、自主转向协同和更好地发挥人在生产中的创新作用；
未来的制造业将是“绿色制造业”，它不但利用资源，而且节约资源、更新资源，不但不破坏环境而且保护环境、美化环境，做到人与自然能够和谐、协调地发展。
谈:
制造业信息化中几个值得讨论的问题，
GartnerGroup 1997年在ERP供应商指南中提出将制造业按生产类型分为六类，即按1）定单设计（EngineerToOrder，简称ETO）或按项目设计（EngineerToProject），
（2）按定单装配（AssembleToOrder，简称ATO）或按定单制造（MakeToOrder），（3）按库存生产（MakeToStock，简称MTS），（4）批量生产（Batch），（5）重复生产（Repetitive），（6）连续生产（Continuous）。
按生产过程的组织方式和生产批量划分生产类型：
早在上世纪80年代美国生产控制学会（APICS）就提出了制造业生产类型划分的标准。
提出按生产过程的组织方式和生产批量划分生产类型。
这些制造类型的特征：
离散制造（DiscreteManufacturing）——不同的物料经过非连续的移动，通过不同路径，生产出不同的物料和产品。
如汽车、飞机、计算机等。
流程工业（ProcessManufacturing）——物料经过混合、分离、成型或者化学反应，物料大多连续地通过相同路径，生产出有价值的产品。
它又分为连续生产、批量生产和混合制造几种类型。
在管理上要求配方管理、副产品、联产品、多种计量单位，同一物品多个质量等级、批号跟踪、保质期等特点，一般用专业流程工业软件。
单件生产（ProjectManufacturing）——产品按订单设计、按客户需求生产,产品很复杂。
产品生产周期一般都很长。
有时一个合同按部件多次交货。
如三大动力厂（大电机、汽轮机、锅炉）重型机械、造船等。
生产组织按工艺划分，设备是通用的。
生产管理中除应用多品种小批量生产的整套方法外，需增加网络计划（项目管理），关键资源排序，配置控制，产品报价，作业排序。
CRM就显得不十分重要。
多品种小批量生产（JobshopManufacturing）——产品是标准的或选配的。
需求可以是预测，或按订单生产，按订单装配。
生产组织按工艺特征分车间、工段、班组，如铸、锻、铆、焊、车、铣、刨、磨、装配等。
生产计划的特征是典型的MRPII加配置控制。
他们还需要CRM，SCM等。
大批量生产（RepetitiveManufacturing）——产品是标准或少数选配。
需求主要靠预测，也考虑订单。
生产设备是以物料（零件、部件）为对象组成一条条流水生产线。
生产计划的特征是将传统MRPII与JIT混合制造，中长期计划和批量生产的零件采用物料需求计划MRP，执行计划采用JIT、看板（电子看板）、反冲库存、条码物料跟踪等计划。
CRM，SCM，电子商务就很重要。
黄子尧，浅谈发动机机加工系统的早期规划
合理选择生产线的类型至关重要，将直接影响到后续生产线的利用率和适应产品更改的能力。
目前，许多公司在选择生产线类型时考虑了更多的因素，主要包括：
同一零件家族中各零件之间的不同；
公司对生产线的柔性要求；
生产线被改造的可能性；
投资的限制以及公司人员对现有系统的熟悉程度等。
常剑峰，轿车车身冲压生产线虚拟制造系统的研究。
生产线的优化设计包括两大部分内容：
优化设计全新的生产线和再设计已有的生产线。
传统设计往往存在以下问题：
传统设计手段只能专门针对某几个问题作单方面的分析与设计，不能对系统全局进行优化；
用文字或数字对制造系统进行表达，不能清楚表述制造系统的动态特性；
手工计算，图形拼凑，对设计者的经验依赖性强；
对于车间的一些实际存在的问题（如故障和维修等概率问题），很难确切地预知其对车间生产率的影响。
在输入方面,Quest提供的批控制语言（BCL）是一种控制Quest的语言,它可以通过操作系统的命令行输入,实现从外部控制Quest的目的。
这种方式的优点是编程简单,缺点是不能随时中断仿真,需得等待仿真完毕才能获得仿真结果,这种方式适合计算一个阶段的统计数据,如产量。
Quest提供Socket模式与外部程序通讯,这种方式的优点是可以即时的监视仿真中特定参数的变化,并可随时中断仿真,缺点是编程复杂,仿真速度较慢,这种方式一般用于外挂模块与仿真模块的实时交互,如动态调度过程。
在输出方面,Quest可将产生的图表存成文本文件。
控制台可以通过编程实现解读文件、转化成数据库数据,从而向外挂模块提供结果。
周 军，基于诊断分析的生产线虚拟设计及其应用研究。
系统支持层包括网络通信,操作系统,系统的硬件及其所需的软件,虚拟现实环境的外设,虚拟生产线设计的集成环境。
数据管理层实现虚拟设备模型、虚拟工艺模型、虚拟逻辑控制模型的数据管理。
应用事务层实现系统建模和系统布局,其中系统建模包括虚拟设备建模、虚拟工艺建模、虚拟逻辑控制建模三方面内容;
系统布局实现生产线设备模型、工艺模型和逻辑模型的合理设置与安排。
虚拟仿真层完成系统设计后的系统仿真、虚拟漫游、人机交互。
优化决策层是系统的最高应用层,包括对系统关键参数的优化,各种生产线方案的评价、成本分析和为企业管理层决策提供支持。
思路：
基于功能的制造系统布局中的QUEST软件仿真包括几方面的内容：
生产线的设备建模、生产线工艺建模、生产线逻辑建模、系统布局、系统漫游、系统优化、方案评价及成本分析等。
由论文中的设计流程（上左图）－＞本文的“基本功能的制造系统生产线布局仿真设计流程”（见上右图）。
生产线虚拟建模包括虚拟设备建模、虚拟工艺建模和虚拟逻辑控制建模，其中设备建模包括生产线上所有设备，如机床、上料站、缓冲站、卸料（仓储）站、自动导向小车、工人及装卸机器手等，设备建模包括定义设备的静态属性（如设备的三维形状）和动态属性（如设备的负荷率等）。
虚拟工艺建模包括定义各工序初始工艺运行、加工工艺、工件装夹工艺、工件拆卸工艺、工件加工处理路径等工艺逻辑。
控制逻辑建模主要针对AGV、工人及控制器的调度控制策略进行建模。
生产线虚拟布局是按照生产要求定义虚拟设备间的关系，确定生产线所需的面积。
生产线仿真是系统在设置的仿真时间下，真实地反映生产线在给定的边界条件下的运行状况，包括机床、AGV、工人等利用率，产品产量、加工节拍、加工成本等，其仿真结果以多媒体、图表和文本等形式输出，基于仿真结果和生产线的评价体系，可诊断生产线瓶颈工序，优化生产线的各种参数，包括：
设备的数量、缓冲站数量、缓冲站零件的警戒量、工人人数及其看管设备台数、AGV及工人的运行速度、换班方式、生产节拍、成本、生产能力、运行方式等。
最终得到适合工厂实际条件的生产线组织形式。
陈箫枫,柔性制造系统仿真问题的研究.
FACTOR是20世纪80年代中后期开始出现的一体化仿真环境，是面向制造系统的仿真，实现了仿真建模、仿真运行、输出分析的集成环境。
QUEST软件的优点在于编程时间相对减少，正在或已经具备了三维动画仿真的特点，部分软件如DENEB公司的QUEST，还提供了与虚拟现实设备的接口，可以实现虚拟现实仿真。
QUEST具有很好的可视化效果，但这些专用软件的开放性较差，建模的柔性相对来说差一些，当要在其中加入新的模块（如调度算法）时，用户必须用该软件的专门语言编制。
另外，这些仿真软件只是一种分析工具，不能实现仿真阶段和实现阶段的较好过渡。
通过计算机仿真能够辅助决策的方面主要有:
1.确定设备的配置和布局：
系统中的设备、布局仿真的方面有：
（1）确定机床类型、数量及其布局民；
（2）确定运输车、机器人、托盘和夹具等设备和装置的类型、数量及布局；
（3）确定刀库、仓库、托盘缓冲站等存储设备容量的大小及布局；
（4）评估在现有的系统中增加或减少设备的效果。
2.分析系统性能：
系统性能分析仿真的方面有：
（1）分析主要加工设备的利用率、加工工件时间、负荷平衡；
（2）分析系统的负载能力、生产率；
（3）分析制造周期；
（4）分析产品的生产成本；
（5）分析系统瓶颈；
（6）分析物料处理系统对车间的柔性程度的适应性；
（7）分析车间生产系统在发生故障时的生产能力。
性能分析的结果（如生产率、设备利用率等）作为反馈信息用作集成设计系统有关设备配置、布局、调度策略等方面的改进或者重新设计的依据。
卢宁，机加工车间有效的节电途径
机加工车间的设备主要是各种机床及其天车。
王先逵主编，机械制造工艺学，超星图书
装配是机器制造中的最后一个阶段，它包括装配、调整、检验、试验等工作。
机器的质量最终是通过装配保证的，装配质量在很大程度上决定机器的最终质量。
另外，通过机器的装配过程，可以发现机器设计和零件加工质量等所存在的问题，并加以改进，以保证机器的质量。
目前，在多数工厂中，装配的主要工作是靠手工劳动完成。
所以，选择合适的装配方法，制订合理的装配工艺规程，不仅是保证机器装配质量的手段，也是提高产品生产效率、降低制造成本的有力措施。
装配的目标：
装配工艺规程对保证装配质量、提高装配生产效率、缩短装配周期、减轻工人劳动强度、缩小装配占地面积、降低生产成本等都有重要的影响。
拟定装配顺序，划分装配工序－＞工艺对布局的影响。
计算装配时间定额－＞缩短装配周期
确定装配时零件、部件的输送方法及所需要的设备和工具－＞传输设备－＞物流设备的选用。
选择和设计装配过程中所需的工具、夹具和专用设备－＞设备布局问题。
思考：
综合上述，在装配车间或者是装配过程中，与布局相关的几个影响因素有：
1、装配顺序；
2、装配时间定额；
（注：
确定各工序时间定额，平衡各工序节拍－＞布局中的生产线平衡问题）3、各装配工序的质量检查方法及检查工具；
4、零部件的传输设备及路径；
5、装配过程中所需的专用设备。
在此基础上加上5、生产纲领。
故在装配车间的布局中，上述的几个因素要分析单独考虑。
由装配的工艺规程的要求推断装配车间布局的要求：
1）保证产品装配质量，提高质量，延长产品的使用寿命－>
布局的最基本的要求
2）合理安排装配顺序和工序，尽量减少钳工手工劳动量，缩短装配周期，提高效率－＞工艺优化，合理布局－＞周期短、效率高
3）尽量减少装
升级会员 