GPZ06维护说明zhgWord下载.docx
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钢带输渣机的上升段、过渡段和水平段均布置有托辊、托轮机构，支承输送钢带和刮板清扫链，在钢带的两侧安装有限位轮，实现输送钢带的强制纠偏。
另外，在钢带机箱体侧板和头部顶板处还安装有进风口，用来冷却钢带和灰渣。
过渡段增设了压辊、压轮机构，用于输送钢带和刮板清扫链改向运动。
GPZS14型钢带输渣机横断面结构简图见附图2。
钢带输渣机由PLC自动控制系统和上位机操作系统进行监测和控制，以保证安全运行。
2GPZS14型钢带输渣机技术参数
钢带输送机输送能力：
10～30t/h
钢带有效宽度:
1400mm
输送钢带走行速度范围：
0.4～4m/min
钢带驱动电机功率:
15kW
清扫链运行速度：
1.7m/min
清扫链驱动电机功率:
2.2kW
输送钢带张紧压力:
4.5～6.5MPa
刮板清扫链张紧压力:
3.0～4.0MPa
3安装与检验说明
3.1安装说明
3.1.1钢带机箱体组装
3.1.1.1安装基准
a）根据基础图纸检查核对土建和基础施工情况。
以锅炉房0m钢带机基础垫铁水平面作为钢带输渣机安装基准面。
b）检查上升段支撑斜梁倾斜角度偏差在±
15′以内。
c）以锅炉横向及纵向中心线为钢带输渣机安装中心线，并在基准面上标出。
d）按照《干式排渣设备布置图》的位置要求，在基准面上标记钢带机滚筒中心线。
e）按照《干式排渣设备布置图》的位置要求，在基准面上标记过渡段与钢带机水平部分连接面的位置线，见图中尺寸L。
f）标出尾部张紧段、标准段、过渡段、加长段和头部动力段纵向中心线的标记。
3.1.1.2钢带机箱体安装的一般要求
a）钢带机所有箱体的中心线标记应与基准面上钢带输渣机安装中心线标记重合。
b）按照先安装水平段、过渡段再安装倾斜段，最后安装头部动力段的顺序进行。
c）钢带机所有箱体的结合面加3mm厚的石棉垫板。
d）钢带机箱体的所有结合面应对齐，误差不超过2mm，端面用连接螺栓紧固。
e）箱体所有结合面的螺栓连接均在双侧各加一个平垫圈，螺母侧再加一个弹性垫圈。
3.1.1.3钢带机箱体安装步骤
a）按照过渡段与钢带机水平部分连接面的位置放置一个标准段，作为过渡段的定位面。
b）依次连接水平方向的标准段和尾部张紧段。
c）安装过渡段和倾斜段第一个标准段，检查与过渡段相连的标准段的接口法兰的结合情况，如果不能达到设计要求，再逐渐调整。
d）依次安装第二个标准段（或调整段）、头部动力段。
e）调整标准段、过渡段、尾部张紧段和头部动力段的相对高度，各段底部安装的垫板和底板沿钢带机长度方向的结合面应保持一致的高度，最大高差≤0.5mm。
f）调整标准段、过渡段、尾部张紧段和头部动力段的刮板清扫链托轮相对高度及平行度，可用长直尺紧贴相邻的3～4个托轮内侧面调整，使之处于同一平面，然后，安装好刮板清扫链，空车试转，检查走行状况。
g）调整标准段、过渡段、尾部张紧段和头部动力段的钢带托辊及托轮相对高度及平行度（出厂前以调整好，现场安装后如果不合格可以继续调整）。
托辊可用托辊与各段侧壁的垂直度来检测，其误差不超过1/1000，托轮用长直尺紧贴相邻的3～4个托轮内侧面检查调整。
h）依此将导料板层和罩体安装在钢带机上层箱体上。
i）钢带机箱体安装、检验合格后，方可进行清扫链和输送钢带的安装。
3.1.2清扫链的安装
清扫链的安装示意图如下：
1—卷扬机
2—改向链轮
3—托轮
4—钢丝绳
5—驱动链轮
6—滑轮
7—压轮
8—圆环链
9—开口环
10—刮板
11—螺栓
a）在钢带输渣机尾部布置一台卷扬机（承载力大于30000N，容绳量大于100m），沿钢带输渣机的中心线将钢丝绳绕过改向链轮和驱动链，从清扫链回程侧进入，从清扫链承载侧返回到尾部。
b）将改向链轮组置于距尾部端面距离最长处。
在驱动链轮附近安装一个改向滑轮。
c）联接钢丝绳与清扫链，如图，操作卷扬机将清扫链沿承载侧牵入，当清扫链到达驱动链轮时，把改向滑轮摘下，使清扫链绕过驱动链轮（不要错齿），启动清扫链驱动机构完成剩余的牵引工作。
此时，为防止清扫链堆积，卷扬机应起到张紧的作用。
d）在牵引的过程中，特别注意圆环链的竖环必须沿着所有轮槽通过，当牵引工作完成后，截去多余链条，用开口环将清扫链联接起来形成闭合环形链条。
e）张紧清扫链，检查清扫链的长度。
3.1.3钢带的安装
2—平台
3—钢带
4—改向滚筒
5—托辊
6—过度段
8—驱动滚筒
9—托轮
10—压辊
11—钢丝绳
12—牵引板
钢带的安装是把各段钢带联接起来，形成闭合的输送带，如上图所示。
安装步骤及要求：
a）在钢带输渣机的尾部布置一台卷扬机（大于30000N承载力，容绳量大于100m），沿着钢带输渣机的中心线将钢丝绳绕过改向滚筒和驱动滚筒，从钢带回程侧进入，从钢带承载侧返回到尾部。
在承载侧须借用一个托辊，以限制钢丝绳绷起。
b）如果驱动滚筒与减速机分离，可以把驱动滚筒作为“改向滑轮”；
如果驱动滚筒已经与减速机相连，那么需要在驱动滚筒附近布置两个滑轮，保证牵引过程中钢丝绳与驱动滚筒没有接触。
c）钢带应放置在与钢带宽度相当的托架上。
钢带安装时，按照出厂时已编好的各段的编号顺序连接。
d）将第一段钢带沿运动方向置于钢带输渣机尾部的平台上，通过牵引板与钢丝绳联接起来，操作卷扬机，使钢带向前移动4m；
将第二段钢带置于钢带输渣机尾部的平台上，与第一段钢带尾部相连插入串条，这时需注意该串条所联接的两根网条的旋向、两根网条的相互位置以保证所有螺钉在一条直线上，安装好承载钢板。
按上述步骤将剩余钢带全部牵进去。
e）当钢带前进至过渡段承载侧时，要注意钢带必须从托辊与压轮之间通过，并且让钢丝绳在托辊上经过；
当钢带前进至驱动滚筒时，保证滚筒的中心线与钢带的中心线重合，当驱动滚筒附近布置滑轮时，将钢丝绳与滑轮分离；
当钢带前进至过渡段回程侧时，要注意钢带必须从压辊与托轮之间通过。
f）如果驱动滚筒已经与减速机相连，那么在回程侧，需要减速机与卷扬机相互配合来完成牵引工作。
g）当牵引完成时，改向滚筒应该位于距尾部端面距离最长处。
将牵引钢丝绳及牵引板拆下，装在最后一段的尾部，同时将另一块牵引板与手拉葫芦连接在第一段的头部，通过操作使两段逐渐靠近，当接口位于尾部箱体的开孔处时，拆去牵引板，装上对接工具，张紧钢带以确定合适的长度，将最后一根串条插入，使钢带成为闭合回路。
h）将所有螺钉与承载钢板点焊。
i）将段与段之间的连接串条与网条焊接牢固。
3.2钢带输渣机安装的验收规范
a）钢带输送机纵向中心线与安装基准线的重合度偏差在3mm以内；
b）驱动滚筒对称中心线与输送机纵向中心线重合度偏差小于3mm，改向滚筒对称中心线输送机纵向中心线重合度偏差小于3mm；
c）驱动滚筒轴线、改向滚筒轴线水平度偏差小于1/1000；
d）驱动链轮轴横向中心线与输送机中心线重合度偏差小于2/1000；
e）驱动链轮轴线与改向链轮轴线应平行，平行度误差小于5mm;
驱动链轮轴线、改向链轮轴线与输送机纵向中心线垂直度偏差均小于2/1000；
f）驱动链轮轴、改向链轮轴的安装水平偏差小于1/1000；
g）相邻两托辊的平行度偏差小于1mm，相邻三组托辊的表面母线标高偏差小于2mm，在同一平面的各托辊的母线平面度偏差小于3mm。
h）托轮与水平面的垂直度偏差小于1mm，相邻两托轮的平行度小于2mm；
i）拖链刮板托轮与侧板的垂直度偏差小于1mm，相邻两托轮的平行度偏差小于2mm；
j）相对的两拖链刮板托轮链槽中心线对输送机纵向中心线距离偏差小于2mm；
k）同一侧相邻的三个拖链刮板托轮链槽中心的直线度偏差小于2mm；
l）侧向限位轮母线与输送机纵向中心线距离误差小于2mm；
m）两侧垫板间中心线相对输送机中心线重合度误差小于2mm；
n）各托辊、托轮、侧向限位轮转动灵活；
o）张紧滚筒两侧油缸同步误差小于3mm；
p）张紧链轮两侧油缸同步误差小于3mm；
q）机架与箱体、箱体与箱体间结合紧密，间隙应小于等于2mm。
r）钢带输送机各段的中心线连线的直线度为3/6000，整机中心线直线度偏差小于8mm；
s）滚动轴承应清洗干净，加满润滑脂。
t）钢带组装验收要求
1热钢网与承载钢板的连接螺栓紧固力矩为8Nm；
2相邻两钢板搭接长度为15±
1mm。
将检验结果添入下《分项工程质量检验评定表》
分项工程质量检验评定表
单位工程名称：
渣系统工程分项工程名称：
钢带输送机安装
分部工程名称：
炉底排渣系统安装工程分项工程性质：
主要分项工程
序号
检验项目
质量情况
实测项目
允许偏差（mm）
各检查点偏差值
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
每段纵向中心线与安装基准线
每段横向中心线与安装基准线
驱动滚筒中心线
与输送机中心线重合度
2/1000
与安装基准面标高
±
水平度
1/1000
改向滚筒中心线
3/1000
驱动链轮中心线
与输送机中心线垂直度
水平偏差
0.5/1000
改向链轮中心线
托辊
与侧板垂直度
相邻两托辊平行度
相邻三托辊表面母线标高
托辊母线
托轮
与侧板的垂直度偏差
相邻两托轮的平行度
刮板
两相对托轮链槽中心线
相邻三托轮链槽中心线直线度
整机中心线直线度偏差
11
钢带减速机与滚筒联接的锁紧盘拧紧力矩
500N.m
12
清扫链联接螺栓拧紧力矩
80N.m
合计
共检查点，其中合格点，合格率%
检验评定意见
工程负责人：
技术负责人：
评定等级
工程质量检验员：
施工负责人：
检查员：
组长：
年月日
4润滑
4.1说明
a）在启动钢带运行之前，有必要根据制造厂家的规范说明向减速齿轮箱中充注矿物油。
4.1.2头部和尾部滚筒轴在交付时已经加注了润滑脂。
4.1.3检查润滑脂数量，如有必要，加注。
4.1.4对照润滑油表请逐项检查如：
润滑油脂的数量、加注次数以及重新加注时间等。
4.2润滑油表
项目
油品名称
检查周期
换（注）油周期
钢带减速机
Mobil-629或相当牌号
每月
3000h
清扫链减速机
Mobil-630或相当牌号
钢带驱动滚筒与改向滚筒轴承
清扫链驱动链轮与改向链轮轴承
HP-R津脂润滑脂
每周
1000h
钢带机其余轴承包括限位轮
复合锂基润滑脂
5调试与试运
5.1准备工作
（1）进入调试与试运阶段，钢带输渣机应全部总装完毕、且完成了分步调整。
禁止在设备不完善、尚不具备使用条件下试运！
（2）液压系统设备清洗干净、分步调试完毕，具备试运条件。
（3）各张紧装置移动灵活，输送钢带起动和运行时滚筒均不应打滑。
（4）各张紧装置在最大张紧状态，已利用的行程不应大于全行程的50%（钢带≤250mm、清扫链≤125mm）。
（5）输送钢带边缘与限位轮母线的距离不小于10mm。
5.2清扫链的调试
（1）试车前必要的准备工作见表2.2-1
表2.2-1清扫链试车前准备工作检验表
检查项目
检查结果
检查清扫链运行方向上无障碍物，无螺栓、工具等现场遗留物品
检查钢带机底板接缝处有无凹凸不平
检查所有托链轮转动灵活
所有开口连接环螺栓必须拧紧，随机抽检20个进行拧紧力矩检查
检查减速机旋转方向
检查减速机润滑油牌号、油位
检查所有轴承座紧固螺栓可靠，润滑脂已填充
检查张紧机构导向板有无卡碍、移动灵活
检查链条竖环均入槽（含压轮和托轮），刮板间平行且与运行方向垂直
安全开关和零速开关完好、可靠
启动泵站，在1.5~2.5Mpa（1.0~2.0）范围调整张紧压力，使油缸张紧压力为2.5Mpa
经检查合格，具备试运条件。
操作员：
检验员：
检验日期：
（2）空负荷试运2小时见表2.2-2、表2.2-3、表2.2-4、表2.2-5、
表2.2-2清扫链空负荷试运温升和转速检验表
时间
项目
15min
30min
45min
60min
75min
90min
105min
120min
温
度
℃
减速机
电动机
轴承座
室温
转
速
rpm
头驱动轴
尾驱动轴
每隔15min记录一次减速机、电机、各轴承座及室内温度；
表2.2-3清扫链空负荷试运链速检验表
第1次
第2次
第3次
第4次
第5次
20个链环的走行时间
链速（平均值）
在过渡段检查窗处，一次记录一个刮板走行一节链条长度1408（900）的时间，测量五次，取算术平均值。
表2.2-4清扫链空负荷试运链条运行检验表
检查项目
检查结果
驱动链轮与链条啮合是否正确（脱链迅速、无卡涩、
无异常“铿铿”声响、开口环螺栓部位与轮槽间无接触）
链条运行轨迹是否有扭曲现象
链条是否在托链轮轮槽中运行
链条在过渡段的啮合与运行正常（在压轮轮槽中运行、无异常声音）
刮板在“相互平行且与运动方向垂直状态”运行，无窜动、无爬行
刮板与底板摩擦正常，无异常声音
链条运行情况：
在头部、尾部、过渡段、两侧检查窗处检查记录
表2.2-5清扫链空负荷试运张紧油缸检验表
检测时间
左侧位移
右侧位移
张紧压力
备注
1、张紧后、启动前在两侧移动滑板与箱体上，标记刻度线，作为初始点；
2、运行后每隔1小时记录一次移动滑板上刻度线相对箱体刻度线间的位移。
（3）空运转48小时
a）空运转48小时运行记录仍采用表2.2-2、表2.2-3、表2.2-4、表2.2-5记录间隔为1小时；
b）空运转48小时结束后，进行必要的部件检查，检查结果记录到表2.2-5
表2.2-6清扫链空运转48小时后拆检和外观检验表
检验内容
检验要求
检验结果
a）输出轴及各接合面油无泄漏。
b）密封件、轴承无损坏。
链轮
a）在正常张紧力条件下，如果频繁发生跳链、卡链、掉链，应按MT231检验其几何尺寸。
b）如出现磨损，按MT231规定，检验齿面硬度及淬火深度。
刮板和底板
a）检验刮板与底板间的摩擦情况，底板如出现明显磨痕，应检查安装情况以及调整开口连接环螺栓的位置。
b）在试验中发生断裂或变形时，应进行抗弯试验。
链条
用游标卡尺或钢尺测量两个连接环之间的链条外廓长度（不包括链条两端和连接环铰接的两个环），测量13对。
密封、润滑
如有漏油、渗油现象，应拆卸检验。
开口环
检查刮板连接螺栓是否松动。
合格判断依据：
a）空负荷运转功率消耗小于50%为合格。
b）噪声≤80dB（A）为合格、温升≤30°
C为合格。
c）刮板清扫链与链轮机头、机尾在试验中出现问题，允许修磨，修复后能正常运转为合格。
d）密封处出现问题允许修理，修复后正常运转视为合格。
e）减速机、链轮组件、圆环链等重要部件在试验中出现损坏，则判为不合格。
f）空负荷试验必须连续运行48小时，如出现故障或调整而中断，时间应重新计算。
2.3输送钢带的调试
（1）试车前必要的准备工作见表2.3-1
表2.3-1钢带试车前准备工作检验表
检查所有非本设备物品，如螺栓、工具、焊丝等不可遗留在现场
检查所有轴承座紧固螺栓、润滑脂和密封情况满足运行要求
检查减速机润滑油的牌号和油位
检查所有托轮、托辊与输送带接触是否良好，是否转动灵活
检查张紧机构导向板和尾部台车是否处于自由状态、移动灵活
检验钢带的直线度、平面度以及与侧向导轮的间隙
检查安全开关和零速开关是否完好。
检查过渡段输送带压轮受力状态是否良好
检查减速机旋转方向是否正确
启动泵站，在4.0~5.5MPa范围调整张紧压力，使油缸张紧压力值为5.0MPa。
在驱动滚筒和改向滚筒上，标记钢带两侧边位置刻线，用于检查跑偏情况
（2）空负荷运转2小时试验（20Hz）见表2.3-2
a）操作液压系统使张紧钢带，启动输渣机，此时需记录和采集以下数据：
确定钢带初始位置，记录初始值；
测量钢带张紧后钢带机尾部台车位移量；
记录启动时电动机的功率、电流、电压；
b）待系统稳定后，以15min为间隔观察并记录（表2.3-2）以下数据的变化情况：
钢带张紧后台车位移量；
电动机的功率、电流、电压；
温升：
每隔15min采集一次减速机、轴承座及室温；
带速：
在尾部张紧段一次记录20个承载板的走行时间，测量五次，取算术平均值。
表2.3-2钢带空负荷运转2小时试验记录表（频率Hz、张紧压力MPa）
时间min
15
30
45
60
75
90
105
120
张紧压力（MPa）
钢带位移
（mm）
初始值
（左/右）
正常值
电压（V）
正常
电流（A）
温度
（℃）
滚筒轴承
（前/后）
托辊、托轮轴承
油泵
转速
（rpm）
机头
机尾
带速
数据
均值
网带
跑偏
头部
尾部
侧限
位轮
左侧
右侧
驱动
性能
驱动系统
平稳
噪音
运行现象记录
1、钢板螺钉连接是否可靠。
2、钢板重叠间隙是否合理、相对位置是否准确、过滚筒时是否有应力。
3、检查记录限位轮摩擦转动情况（转的做标记），观察是否有变化
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