xxx大桥连续梁施工作业指导书Word格式.docx

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20《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46—2005）。

21《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10242-2010/J1155-2011）

22本单位施工能力，机械设备装备情况。

23国家、铁道部有关安全、环境保护、水土保持等方面的法律法规、条例、规定。

24现场施工调查报告。

25设计技术交底。

26施工合同及其相关文件

27中铁五局成兰铁路工程指挥部编制的《成兰铁路CLZQ-2标总体实施性施工组织设计》。

28新建成都至兰州铁路CLZQ-2标段施工总价承包招标文件。

中铁五局成兰铁路指挥部工程部

二〇一一年二月十九日

目录

1、适用范围4

2、作业准备4

2.1、内业技术准备4

2.2、外业技术准备4

3、技术要求4

4、方案总述与工艺流程4

4.1、方案总述4

4.2、工艺流程5

4.3现浇支架组成6

5、施工方案6

5.1支架设计及搭设6

5.2模板施工10

5.3支架预压12

5.4支座安装15

5.5绑扎钢筋及预应力管道安装16

5.6箱梁混凝土浇筑17

5.7混凝土养护19

5.8预应力张拉20

5.9孔道压浆、封端工艺23

5.10支架拆除26

5.11梁体混凝土预埋件26

5.12梁体孔、洞、槽的设置27

5.13河道改移30

6、劳动组织31

6.1、劳动力组织方式31

7、材料要求31

7.1、设计要求31

7.2、验收标准要求32

8、设备机具配置32

8.1、配置组织32

8.2、主要施工机械设备配置32

9、质量控制与检验33

10、安全及环保要求33

10.1、安全要求33

10.2、环保要求34

1、适用范围

本作业指导书适用新建铁路成都至兰州铁路CLZQ-2标段D1K23+000鸭子河双线特大桥（11×

48）m简支箱梁施工。

2、作业准备

2.1、内业技术准备

开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，熟悉施工图纸、规范和技术标准，制定施工安全保证措施，提出应急方案。

对施工人员进行技术交底，对施工人员进行岗前培训，考核合格后持证上岗。

2.2、外业技术准备

施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集，修建临时设施，满足主要管理人员、技术人员进场生活、办公需要。

3、技术要求

1）设计速度：

客车200km/h，货车120km/h（转8A货车为80km/h）。

2）正线数目：

双线，本桥位于曲线上线间距4.4m～4.48m。

3）设计活载：

中-活载。

4）轨道结构类型：

有砟轨道，跨区间无缝线路。

4、方案总述与工艺流程

4.1、方案总述

箱梁采用支架上现浇施工，支架形式为墩梁式支架，外模设计为走行式钢模，可在支架上移动至下一孔梁支架上，内模采用钢模组拼；

支架配置按照2孔梁支架配置，按循环方式组织安排，工期组织按旱期河道枯水季节组织施工。

4.2、工艺流程

4.3现浇支架组成

箱梁现浇支架主要由基础，立柱及纵梁三部分组成。

①支架基础：

支架基础设计为2种形式，1为桩基础，桩径1.25m，支架横向边桩长10.5m，中桩长12.5m；

另1种为扩大钢筋砼基础。

基础孔跨布置见下表。

基础孔跨布置表

序号

孔跨

基础形式

备注

1

32#-33#

扩大基础

河堤外路面

2

34#-35#

河床（无水）

3

35#-36#

4

36#-37#

5

37#-38#

6

38#-39#

钻孔桩基础

河道内

7

39#-40#

8

40#-41#

9

41#-42#

10

42#-43#

河堤坡面

11

43#-44#

②支架立柱：

立柱为直径600mm钢管立柱，横向柱距按2.45m-3.1m-2.45m柱距布置，柱顶设置钢砂箱，柱顶横向设置双拼工字钢横梁，横梁长11.8m；

③支架纵梁：

纵梁为非加强形贝雷梁，横向由16榀贝雷片组拼，贝雷梁纵向全长45m。

5、施工方案

5.1支架设计及搭设

（如下图所示）

鸭子河双线特大桥11孔箱梁现浇施工，采用钢管+贝雷梁支架法,支架为柱梁式支架，河堤上及改移河道内支架基础为混凝土桩+连系梁结构基础，桩基为C20钻孔桩基础，桩径1.25m，条形联系梁平面尺寸为9.5×

1.3×

0.5m，桩基钢筋伸入连系梁砼40cm；

河道内平坦地势支架基础为C25钢筋砼基础，截面尺寸为11.6×

2.2×

1.0，基础宽2.2m,长11.6m基础高1m,要求基础埋入与地面平；

支架立柱纵向步距900cm,横向步距为245-310-245cm，纵、横向均设置桁架结构，以增强结构刚度及平面内稳定性，连接方式均为端板焊接，需注意纵、横向错位不小于50cm；

柱体为600mm钢管立柱，柱高由现场实测标高选取，立柱顶底均焊接直径800mm法兰盘，法兰盘与柱体围焊且设置“米”型端板，端板为100×

100mm直角三角形，柱顶设置砂箱，砂箱底与立柱法兰盘点焊固定，砂箱顶部与分配梁点焊固定与法兰钢板焊接固定；

纵梁为贝雷梁，梁长45m,共16榀，中间两片梁为6榀拼装，外侧两片为2榀拼装，贝雷梁间距为45cm、90cm两种，贝雷梁放置于横向分配梁上，设计受荷跨度为9m；

分配梁为双拼45工字钢，梁高45cm，宽45cm,拼接钢板为500mm×

450mm,厚度不小于10mm钢板，采用焊接方式连接；

横向双拼45工字钢分配梁一跨共6片，拼结方式为钢板与型钢侧面围焊，连接时由中间向两端，上下对称依次进行；

纵向贝雷梁上部沿桥横向设置16工字钢小横梁，小横梁长13.5m,两侧悬臂部分铺设木板，作为工作平台，（平台上严禁放置其它重型料具）小横梁间距0.75m；

小横梁上铺设底板钢模型，内模采用小钢模组拼，内模支撑采用钢管支撑，内撑立杆步距0.6m×

0.9m,横杆间距0.9m，支撑点处均应设置顶托，确保支撑稳定牢靠，拆除方便；

外模采用定型钢模型，并考虑外模设计为可移动式走行装置，模型可整体移动至下一孔支架上。

支架侧面图

5.2模板施工

5.2.1模板安装

模型设计为：

外模为组合钢模（附行走系统），底模为大块钢模，内模为组合小钢模组拼。

模型配置为外模1套，内模1套，底模2套。

在支模前做好高程的控制，标高设置考虑弹性变形，按全跨均匀布置。

安装模板时先安装底模，再安装侧模，底模与侧模连接处夹双面海绵胶条，以防漏浆，安装端模时将波纹管逐根入内，锚垫板安装完成后，应检查波纹管是否处于正确位置。

内模在底、腹板钢筋安装完成并经过验收后，利用组合小钢模拼装，钢管支架作支撑。

模板安装完后，应将各处的连接、支撑检查一遍，同时检查整体模板的长、宽、高等尺寸是否符合设计要求，不符合规定者，应及时调整，模板安装完成后，报监理工程师对模板进行验收。

5.2.2外模设计及走行

⑴外模设计

1）外模设计为可移动式，移动方式为滑轮轨道滑行，支撑体系主要为螺旋千斤顶支撑于外模桁架，通过千斤顶水平及竖直方向顶推调模及脱模，模型移动主要为人工控制，模板设计为多块节段，以缓慢平稳方式移动至下一孔梁段相应位置，模型侧翼设置抗倾覆支撑及滑轮设置反压扣，可避免模型倾倒。

2）模型施工示意图：

模型过孔示意图

3）外模分成多块节段，每节均为整体钢模。

每节模板间采用螺栓紧固连接，每节外模均由千斤顶支撑于支架上。

在本孔梁体混凝土强度达到拆模条件后，外模整孔先松下支撑千斤顶，再由横移千斤顶顶推模型整体外移，使外模脱模，并满足梁端加宽部位可顺利通过该过孔模型，最后通过模板底部滑动装置，整体移动至下一孔梁。

⑵外模行走施工步骤

外模拆除及走行原则为分块折除，分块移动走行，模板加工厂试拼后，要求按编号顺序进行现场拼装。

1）松模：

待混凝土强度达到拆模强度要求后，松开并拆除小节侧模相互间连接螺栓、底模与侧模限位螺栓及与内模的对拉螺杆。

2）模型下放：

同时放松模型各支撑点千斤顶，使模板整体下放（下放过程必须缓慢一致，避免引起模型沿纵向变形），模板下放至使模型支撑横梁放置于横向滑轮上，之后完全松开支撑千斤顶。

3）模型横移：

通过横移千斤顶顶推横梁支腿，模型整体横移，使模型完全脱模。

（横移距离以模型可顺利纵向通过梁端加宽段即可，约50cm）

4）模型纵移：

模型完全脱模后，主要以人工牵引或推行模型，使其移动至下一孔梁段。

移动前检查各滑轮与钢轨的支撑情况及反压扣的限位效果，发现偏位及时调整，确保滑轮与钢轨接触密合；

移动过程中控制移动速度，不得过快，避免模型倾覆；

在下一孔梁端模型就位处设置限位支撑，避免模型行走超出梁端位置。

5）模型就位:

模型就位后，将模型固定牢靠，并加必要稳定支撑后，方可进行下一节模型走行，第二节模型就位后，与首节模型螺栓连接，并加必要支撑后，依次进行各节模型；

6）平衡移模，外模移动时应分2组人员，按梁体两侧对称平衡移动，严禁单侧单组人员走行模型。

5.3支架预压

预压目的：

采用混凝土块等荷载预压以消除非弹性变形，观测变形量，调整模板预拱度。

5.3.1预压前检查验收

支架安装完毕，组织质量检查小组检查验收，安全员检查安全设施，发现不合格部位，及时整改；

测量组对重直度、标高、水平位置、模板的预拱度等测量记录，将测量结果报架子队及指挥部，以作为最初的数据。

5.3.2加载要求及程序

采用分级均匀加载，考虑到两侧翼缘板混凝土较少，足够安全，只对中间5.6m部分进行预压，预压按三级进行，即60%、100%和110%的加载总重。

加载材料使用1.0×

1.0×

0.6m预制C20混凝土块，预制时预埋φ20钢筋吊环2根，作为吊装用。

预制块用磅秤称重，每块重量约为1.5t。

一级加载后均静载1小时后分别测设支架和地基的沉降量，以后间隔6小时监测记录各监测点的位移量，并做好记录。

加载全部完成，应间隔6小时监测记录各测点的位移量，连续12小时监测位移量小于2mm时，支架及地基沉降稳定后，方可进行卸载。

卸载应分级进行，及110%-100%-60%-0.每级卸载后均静载1小时分别测设支架和地基的恢复量，做好记录。

每级加载发现局部变形过大时立即停止加载，对体系进行分析，补强后方可继续加载。

截面荷载分布图

支架预压示意图

5.3.3沉降现测

a、仪器配备和人员安排

莱卡TC1201全站仪,标称精度2mm+2ppm；

DSZ2水准仪+测微器+铟钢尺一套，DS２水准仪一台；

线锤1.5KG以上按需要配置；

b、测点布置

每跨支架要设三个观测横断面，即跨中、支点附近三个断面。

每个断面设8个测点，即基础4个点，支架4个点（与基础点位置相对应底板位置），基础点位用红色油漆标识（最好埋钢筋头，支架上的点位采用挂钢丝垂球地面作检测点的办法。

c、观测阶段

观测分成五个阶段：

预压加载前，60%荷载、80%荷载、100%荷载、110%荷载、卸载后。

每个观测阶段要观测2次。

堆载结束后，测量观测６个小时安排一次，若沉降不明显趋于稳定可卸载（沉降两次差值小于2mm），卸载后继续观测一天。

注意观察过程中如发现基础沉降明显、基础开裂、局部位置和支架变形过大现象，应立即停止加载并卸载，及时查找原因，采取补救措施。

d、观测成果

沉降观测数据要如实填写在沉降观测记录表上，计算出支架弹性压缩量及基础沉降量，支架的弹性压缩结果用于支架预高设置（底模预高），绘制加载-支架沉降曲线。

根据以上资料和设计院提供的梁的张拉起拱度综合计算设置支架的预拱度。

5.3.4反拱设置及模板调整

箱梁的底模、外侧模均采用竹胶合模板，模板要求接缝严密，相邻模板接缝平整，防止漏浆，并在模板面板上涂刷长效脱模剂，保证混凝土表面的光洁，确保梁体外观质量。

根据设计文件考虑的影响因素，及给出理论计算值，模架反拱度的实际设置主要考虑模板承重后引起的弹性变形。

中（边）跨设置的拱度值△L分别按下式：

△L=L1-L2（mm）

L1：

预留弹性变形值（↑）=模架等载预压时底模跨中的挠度值（根据堆载预压观测所得）。

L2：

设计理论反拱值（↓），根据设计文件中，为抵消预加应力引起的上拱，箱梁整孔现浇时需在梁跨中处设置反拱，支承处的反拱可按二次抛物线计算设置，反拱理论值按15天预施终张拉应力，60天铺设二期恒载计算，直线梁为35.3mm，曲线梁为31.9mm，施工时可按实际预应力施加时间及二期恒载上桥时间进行适当调整。

根据上式计算，△L若为正值，则在跨中设预拱度（↑），若为负值，则设反拱（↓）。

跨中至支座顶，则按△L值到0mm，按余弦曲线过度。

以等载预压的实测挠度值、张拉及混凝土收缩徐变引起的理论上拱值、预应力50天后的理论残余徐变拱度值计算而设定的理论反拱值。

（反）拱度设置及模板调整：

当侧模及底模安装就位后，调整各支点模板竖向标高，使模板处于浇筑混凝土时的正确位置，与此同时设置好预留（反）拱度。

设置分两次完成，第一次在堆载预压时考虑支架等非弹性变形预留上拱度，第二次根据观测得出支架弹性变形（挠度）值，根据设计理论反拱值计算出实际需要的拱度△L，由安装的垫块和侧模连接处支撑体系来完成调模。

5.4支座安装

支座采用LQZ（E）-Ⅲ球型支座，按其工作特征分为：

固定支座：

代号GD；

纵向活动支座：

代号ZX；

按设计文件安装位置正确安放。

施工部位

名称

类型

规格

数量（个）

鸭子河双线特大桥33-43#墩

11×

48m简支箱梁

球型支座

LQZ（E）-Ⅲ-10000GD

22

LQZ（E）-Ⅲ-10000ZX-e100

支座规格及数量表

支座安装流程：

垫石顶面凿毛→预留孔清洗→支座定位、吊装临时固定→支座调平→重力注浆→撤除临时固定、安装围板。

在已施工好的支座垫石上进行支座安装，并在梁体底模安装前完成。

支座安装前，应检查支座连接状况是否正常，但不得任意松动上下支座的连接螺栓。

安装支座前先对混凝土垫石凿毛，清除预留锚栓孔中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿。

用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座调整到设计标高后，在支座底面与支承垫石之间应留有20～30mm空隙，安装灌浆用模板，仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度灌注材料灌浆，灌浆采用重力灌浆方式，首先计算浆体数量，拌制注浆料（比计算量多10%左右），将料桶升高至距支垫石高度约2米，注浆管伸至支座中心部位，浆体由重力作用，顺管而下，向四周漫流，漫流至支座底板四周都溢出浆料为至。

锚固螺栓孔内的砂浆也同样捣固密实。

在进行支座灌浆前必须进行灌浆密实度检查试验，首先原地面浇筑桥墩垫石同样大小的混凝土台座，高度按70cm控制，采取同样的支座安装和灌浆方法进行支座安装和灌浆，待混凝土达到一定强度后拆除下钢板，检查无收缩高强度砂浆的密实度，做好现场试验纪录，作为正式灌浆时的经验进行控制。

如按2米高度不能达到密实要求，则适当的升高料桶，增加距支垫石的高度来调整。

梁内支座垫板与支座同时安装，并将四角的紧固螺栓拧紧。

确保底模与支座垫板间不会漏浆。

灌注梁体混凝土后，及时拆除各支座的上下支座连接钢板及螺栓，并安装支座钢围板。

5.5绑扎钢筋及预应力管道安装

钢筋在使用前，进行调直和除锈，保证钢筋表面洁净、平直，无局部弯折；

钢筋的加工制作在加工场严格按设计图进行，成品编号堆码，便于使用。

将加工好的钢筋运至现场，按设计图放样绑扎，在交叉点处用扎丝绑牢，必要时采取点焊，以确保钢筋骨架的刚度和稳定性。

钢筋绑扎按设计及施工规范要求进行，在箱梁腹板钢筋绑扎接近完成时，要按设计图要求的位置，绑扎纵向预应力束管道定位筋，然后安装预应力螺旋金属波纹管管道。

管道要平顺，接头部分要用大一号波纹管套接，用胶带纸裹紧。

定位钢筋要编号，并与箱梁模板号相对应，其焊接位置由管道坐标计算确定。

钢筋绑扎按设计及施工质量验收标准要求进行，顶板钢筋绑扎时注意各种预埋件的安装。

5.6箱梁混凝土浇筑

●总体顺序：

梁体1次灌注成型，按浇筑设备95m³

/小时工作效率计，共需约5.5小时完成530.6m³

整孔箱梁砼的浇筑。

（1）浇筑顺序

分段箱梁段纵向按由跨中附近向两端浇筑的方法；

竖向按底板、腹板和顶板分别浇筑，浇筑时按水平分层、斜向分段依次进行。

（2）混凝土在混凝土搅拌站集中拌制，用混凝土搅拌车运至跨中部位后，混凝土输送泵车泵送至模内，同时两点各采用一台输送泵车泵送浇筑。

（3）浇筑混凝土时按梁的断面水平分层、斜向分段水平推进，上层与下层前后浇筑距离不小于1.5m，每层浇筑厚度不超过30cm。

在混凝土浇筑过程中，注意使混凝土入模均匀，避免大量集中入模。

派有经验的混凝土工负责振捣，振捣采用插入式的振动器，振动棒避免碰撞模板、钢筋、预应力管道和其他预埋件，移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模保持5～10cm的间距，插入下层混凝土10cm左右，将所有部位均振捣密实，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆。

（4）各部位混凝土浇筑方法

底板混凝土浇筑：

输送管道将混凝土送入底板。

下料时，一次数量不宜太多，并且要及时振捣，尤其边角处必须填满混凝土并振捣密实，以防浇筑腹板时冒浆。

底板不需分层浇筑，箱内底板必须振捣密实，抹平压光。

腹板混凝土浇筑：

两侧腹板混凝土要同步进行，其混凝土高差不超过0.5m，以保持模板支架受力均衡。

开始时分层不得超过30cm，以确保倒角处混凝土振捣密实，分层的接头应相互错开，并避开跨中部位。

一定要保证混凝土从内倒角处翻出，并和底板混凝土衔接好。

内翻的混凝土及时向前铲平，最后多余混凝土及时铲除、抹平。

腹板每层混凝土浇筑厚度不得超过30cm，每层均要振捣密实，严禁漏振和过振。

为保证梁体砼浇筑质量，振捣设备以附着式振捣器为主，插入式高频振捣器为辅，采用侧模设置附着振捣器及在内模内设置振捣孔，以避免砼浇筑时出现漏振现象，影响砼外观质量要求；

为保证腹板砼浇筑面距出料口小于2m，采取内侧模板开孔或腹板内挂设串筒措施。

腹板混凝土灌注采用水平分段斜向交叉的方式在跨中应交叉搭接，以防跨中部位形成水泥浆集中造成截面薄弱。

顶板混凝土浇筑：

当腹板浇筑到箱梁腋点后，进行顶板混凝土浇筑，其浇筑顺序为先两侧翼缘板，后浇中间顶板，两侧翼板也要同步进行向两端推进。

为控制桥面标高，必须在两侧模板标示高度，并在箱梁顶面安3m×

3m网格设置标高控制点，保证主梁混凝土面平整，保证梁面纵、横向坡度符合要求。

在混凝土初凝前完成第一次抹面,完成第二次抹面后，立即用土工布等覆盖养生。

指定专人填写施工记录，包括原材料质量、混凝土坍落度、拌合时间、质量、浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程中出现的问题及处理方法、结果。

顶板表面进行二次收浆抹面，并于终凝前压实收光，及时养护，防止裂纹。

预应力混凝土的抗压强度标准条件养护试块的试验龄期为28d，其他混凝土抗压强度标准条件养护试件的试验龄期为56d。

灌注示意图：

5.7混凝土养护

混凝土表面采用土工布覆盖保湿洒水养护，土工布块与块之间应设10cm的搭接宽度，每天洒水次数视环境湿度而定，洒水以能保证混凝土表面经常处于湿润状态为准，保证混凝土质量。

自然养护期间，应在混凝土浇筑完毕后1小时内对混凝土进行保温保湿养护，养护时间应符合表4.7规定。

当昼夜连续3天平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时，应按冬期施工处理。

当环境温度低于5℃时，禁止对混凝土表面进行洒水养护。

此时，可在混凝土表面采取适当保温措施。

为保证本标段内砼质量，要求保温保湿养护时间≥14天，混凝土养护期间，应对混凝土的养护过程作详细记录，并建立严格的岗位责任制。

5.8预应力张拉

（1）预应力筋

本梁采用单向（只受纵向预应力）预应力体系，纵向预应力钢束采用1×

7-15.2-1860-GB/T5224-2003高强度低松弛钢绞线，采用M15-16锚具锚固，钢绞线公称直径15.2mm，弹性模量Ep=195GPa，极限抗拉强度fpk=1860MPa，其技术标准应符合“GB5224”标准要求。

预应力材料必须保持清洁，在存放和搬运过程中应避免机械损伤和锈蚀。

如进场后需长时间存放时，必须安排定期的外观检查。

预应力筋和金属管道在仓库内保管时，仓库应干燥、防潮、通风良好、无腐蚀气体和介质；

在室外存放时，时间不宜超过6个月，不得直接堆放在地面上，必须采取垫以枕木并用苫布覆盖等有效措施，防止雨露和各种腐蚀性气体、介质的侵蚀。

锚具、夹具和连接器均应设专人保管。

存放、搬运时均应妥善保护，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。

临时性的防护措施应不影响安装操作的效果和永久性防锈措施的实施。

钢绞线下料应在特制的盘筐中进行，防止钢绞线弹出伤人和扭绞。

散盘的钢绞线应细致的检查外观，发现劈裂，重皮、小刺、拆弯、油污等需进行处理。

钢绞线按实际计算的下料长度加100mm的余量作为下料依据，下料应在平整的水泥地面上进行，下料不得受到泥水、油漆等污染，不能在地上拖拉、损伤、严防电弧损伤，钢绞线下料长度误差不得超过30mm。

钢绞线切割完后须按各束理顺，同一束钢绞线应顺畅不扭结，下料应采用采用切断机或砂轮锯切断，不得采用电弧切断，也不得使预应力筋经受高温、焊接火花或接地电流的影响。

钢绞线下料后不得散头。

编整后的钢绞线按编号分类存放，钢丝编束应梳丝理顺，每隔1～1.5m捆扎成束。

搬运时，不得在地上拖拉，搬运时支点距离不得大于3米，端部悬出长度不得大于1.5米。

预应力筋在贮存、运输和安装过程中，应采取防锈或损伤的措施。

（2）张拉设备选用及校正

张拉体系采用YCW350型千斤顶，在预施应力前必须对千斤顶进行校正标定。

每个千斤顶校验两次，根据两次油表数的平均值进行回归，得出回