K78+720涵洞施工方案Word格式.docx
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利用路基施工便道进行各种所需材料的运输工作。
（二）、供水
采用水车拉水应涵洞养生等施工现场用水。
（三）、供电
利用20kw发电机发电供应涵洞施工现场临时用电。
三、施工方案
（一）、施工流程
施工准备→测量放线→基础开挖→基底检查→基础模板支立→基础砼浇筑→
→盖板预制
涵身模板支立→墙身浇筑→盖板安装（现浇）→出入口施工→防护及涵背回填。
（二）、测量放样
认真复核涵洞形式，跨径及设计数据，根据设计数据和设计控制网点放出涵洞的纵、横轴线，以便进行施工。
（三）、基础施工
1、基坑开挖及处理
本涵为轻型涵台，墙身为扩大基础。
基坑采用人工配合机械进行开挖施工。
先由挖掘机开挖，然后人工整形。
开挖过程中坑内、坑外均设置临时排水设施，以保证基底不受水浸泡软化，满足设计地基承载力要求。
基坑开挖应按基础设计尺寸和基坑深度考虑工作面和放坡（工作面７０cm,放坡率根据现场土质情况而定）。
在基底开挖中遇到粉土或其他不良地质情况时，采用换填或夯实等方法处理。
2、基础砼浇筑
浇筑前认真对模板尺寸及支立加固情况进行自检，合格后报请监理工程师认证后方可进行砼浇筑。
浇筑的砼必须符合设计图纸及施工规范的要求。
浇筑砼应分层浇筑，用插入式振捣器进行振捣，每层厚度控制在30cm左右。
施工作业严格执行现行桥涵施工规范。
若无特殊情况，砼必须一次浇筑完成，若不能一次浇筑完成，必须留施工缝，待强度达到２.5mpa以上时，用人工凿除松散砼再进行二次浇筑。
当砼自由倾落高度大于２m时，设置串筒、滑槽等设施，以保证砼不发生离析现象。
采用插入式振捣器进行振捣，振捣工艺严格按规范要求执行，以保证砼密实、均匀，浇筑完的砼外观平整光滑。
3、涵身施工
（1）、模板工程模板采用大块组合钢模板现场拼装，吊车安装,支立加固如图（1-1）。
（2）、模板支立中沉降缝的处理，为保证沉降缝两端面竖直、平整、上下不得有交错、所以模板支立一次为4～6m（或根据图纸要求长度，即一道沉降缝长度），跳跃支立，对端部模板作加固处理。
图1-1
（3）、砼浇筑
采用一次浇筑到标高的方法施工，以免由于二次浇筑所出现施工缝影响外观平整光滑。
4、盖板现浇
⑴在预制场内设施工台座，台座宽0.99m，长15m，先做15cmC20砼做台座下层，上铺水磨石为底模。
⑵钢筋经试验检测合格后，钢筋的加工制作在加工间严格按设计图进行，钢筋弯制、焊接严格按规定进行，按设计图绑扎，必要时电焊，已确保钢筋骨架的刚度和稳定性以及结构尺寸的正确性。
⑶砼拌和严格按配合比施工，采用强制式搅拌机拌和，砼用翻斗车场内运输。
⑷浇筑砼前，将模内杂物和钢筋上油污清理干净，涂脱模剂，并对模板进行加固，经监理工程师检查认可后方可进行砼浇筑。
在浇筑过程中，派有经验的砼工负责振捣，捣固采用插入式振捣器，移动间距不超过作用半径的1.5倍，与侧模保持5-10cm间距，避免碰撞模板。
⑸砼浇筑完毕，派专人撒水养护，并用草袋覆盖砼表面，经常保持砼表面湿润，防止砼表面产生裂纹，保证砼质量。
⑹砼强度达到70%以上，用装载机将盖板移至存放区。
涵洞盖板集中预制。
预制过程中注意其余施工工艺同基础砼施工。
控制保护层厚度。
盖板砼振捣采用振捣棒结合平板振动器。
洒水覆盖养护。
待涵台帽强度达到设计强度的70%以上进行盖板安装，安装后相邻板块之间采用高等级（1：
2）水泥砂浆填塞密实。
同时，安装前应检查涵台尺寸，并做好栓钉的安装。
5、沉降缝及防水层
涵身与基础每隔4～6m设沉降缝一道，沉降缝必须贯穿整个断面（包括基础），缝宽2cm，内用浸沥青麻絮填充。
盖板接缝表面铺设0.5m宽的一层沥青浸制麻布和两层石棉沥青防水层。
防水层以下接缝处，外侧以油浸麻筋填塞，深度为5cm，内侧以10号水泥砂浆填塞，深度为15cm。
防水层自盖板顶面至盖板底面以下0.2m，两侧边墙外面涂热沥青二层。
图1-1
6、出入口、砌体施工
涵底铺砌、护坡、截水墙采用7.5号浆砌片石，10号砂浆勾缝。
石料采用石质坚硬、色泽均匀无裂纹的原料，各项技术指标符合设计及规范要求，镶面石表面平整，有棱角的石料经选择用较大的石料凿方正后再使用。
7、涵背回填
涵背填土在涵底铺砌及盖板安装且砂浆强度及混凝土强度达到设计强度的75%以后，方可进行回填，填土应两个涵台同时对称填筑。
涵背、锥坡，分层回填，每层松铺厚度不超过20cm，最大粒径不超过5cm。
采用蛙式打夯机夯实至要求密实度，靠台背处采用立式打夯机夯实；
涵背后与锥坡的填土与压实两涵背对称同时进行。
填土与路基相接处采取挖台阶分层填补和夯实，确保补填部分与原来路基紧密结合。
涵顶填土时，第一层的最小摊铺厚度不得小于30cm，并防止剧烈冲击。
四、平面布置：
便道
材料库
住宿
路基
涵位
五、施工进度安排
盖板涵计划2009年6月1日开工，2009年9月30完工，工期为4个月。
六、每个涵劳动力及管理人员表
职务或工种
人数
施工负责人
5
砼工
4
2
技术负责人
6
普工
3
电焊工
7
电工
模板工
合计
18
七、每个涵主要设备配置表
设备名称
单位
数量
备注
15KW发电机
台
其它大型设备
全线统一调配
插入式振捣器
套
电焊机
１
2T卷扬机
八、夜间施工措施
１、夜间施工时，配备足够的照明设备，提供充足的光源。
２、加强对夜间施工的质量、安全控制，避免麻痹大意，减少施工隐患。
九、质量保证措施
1、技术管理机构，健全技术保证体系。
建立以总工程师为首的系统技术管理体系，实行技术人员岗位承包责任制，逐级责任到人，确保技术工作的准确性与严密性。
2、技术管理制度，使施工技术管理达到控制程序化，资料规范化，管理制度化。
3、开工前认真核对图纸，领会设计意图，详细周密的进行施工组织。
对一线工人做好技术交底，做好施工前的技术培训，让一线工人清楚各项技术标准，施工工艺和操作规程。
4、严格把好材料关，做好各种实验鉴定。
不合格品严禁用于本工程。
隐蔽工程必须在监理工程师检查后再进行下道工序施工。
十、安全保证措施
1、制定各项安全作业及防护措施。
2、强化安全教育，强化安全意识，牢记“安全第一”的原则，安全员持证上岗。
3、加强班组建议，选好班、组长，集思广义，发现问题找出隐患，杜绝“三违”，把事故消灭在萌芽状态。
4、抓好现场管理，搞好文明施工，工程材料合理堆放，正确使用水、电、管线，使施工有条不絮进行，做到文明施工，安全生产。
质量通病的原因分析及预防措施表
a.钢筋工程
通病现象
原因分析
预防措施
1、钢筋严重锈蚀，钢筋弯曲不直
保管不善
1、对颗粒状或片状锈蚀层必须清除。
2、钢筋除锈后仍留有麻点者，严禁按原规格使用。
3、钢筋进场后加强保管，要下垫上盖。
4、采用调直机调直，“死弯”者禁用。
5、对严重曲折的钢筋，调直后应检查有无裂隙。
2、钢筋裂缝脆断
钢材材质不良或加工工艺方法有问题。
1、钢筋冷加工工艺参数必须符合施工规范要求。
2、运输装卸按规定操作。
3、钢筋用电弧点焊必须经过试验鉴定后方可使用。
3、钢筋的连接方法、接头数量及布置不符合要求。
工程技术交底不细、工艺控制有误、质量标准不明确、检查把关不严。
1、严格技术交底及施工工艺控制。
2、合理配料，防止接头集中。
3、分不清钢筋是受拉还是受压时，均应按受拉要求施工。
4、钢筋绑扎时缺扣、松扣，钢筋骨架变形。
1、缺扣、松扣的数量不超过应绑扣数的10％，且不应集中。
2、钢筋骨架堆放平整合理，运输安装方法正确。
5、箍筋端头弯钩形式不符合设计和施工规范要求，钢筋绑扎接头布置不符合施工规范的规定。
l、箍筋的弯钩角度和平直段长度严格执行设计文件施工规范的规定。
2、绑扎钢筋骨架时，防止将箍筋接头重复搭接于一根或两根纵筋上。
3、绑扎接头的搭接长度应符合施工规范的规定，其最低要求为搭接长度不小于规定值的95％。
4、受拉区I级钢筋绑扎接头应做弯钩。
6、钢筋安装位置偏差过大，垫块设置及固定方法不当，钢筋严重错位。
1、认真阅读设计文件及图纸，并向操作人员进行书面的技术交底，复杂部位应附有施工草图。
2、加强质量检查，认真做好隐蔽工程检验记录。
3、认真按照施工操作规程及图纸要求施工，并加强自检、互检、交接检。
4、控制砼的浇灌、振捣成型方法，防止钢筋产生过大变形和错位。
7、钢筋代换不当，造成结构构件的性能下降。
1、钢筋代换除了满足强度要求外，还应满足设计规定的抗裂、抗震、刚度及构造要求。
并经设计监理同意。
质量通病的原因分析及预防措施表（续）
8、钢筋接头的机械性能达不到设计要求和施工规范的规定。
1、焊接材料、方法与工艺参数，必须符合设计要求。
9、接头尺寸偏差过大，焊缝尺寸不足
1、绑条长度符合施工规范的规定，其沿接头中心线纵
向位移不大于0.5d，接头处弯折不大于4度；
钢筋
轴线位移不大于0.1d且不大于3mm。
2、焊缝长度沿绑条或搭接长度满焊，最大误差0.5d。
3、按照设计图纸进行检查。
4、图上无标注和要求时，检查焊件尺寸，焊缝宽度不
小于0.7d，：
焊缝厚度不小于0.3d。
10、咬边焊缝与钢筋交接处有缺口，电弧烧伤钢筋表面，造成钢筋断面局部削弱，对钢筋产生脆化作用。
1、选用合适的施焊电流。
2、焊弧不可拉得过长。
3、控制焊条角度和运弧方法。
4、防止带电金属与钢筋接触产生电弧。
5、不准在非焊区引弧。
6、地线与钢筋接触要良好牢固。
11、焊缝中有气孔
1、焊接区应保持洁净，雨雪天不准在露天作业。
2、焊条受潮、药皮开裂、剥落以及焊芯锈蚀的焊条不
准使用。
3、适当加大焊接电流，降低焊接速度，使焊缝金属中
气体完全外逸。
12、闪光对焊接头
未焊透，接头处有
横向裂纹。
1、直径较小钢筋不宜采用闪光对焊。
2、重视预热作用，掌握预热操作技术要点。
扩大加热区域，减小温度梯度。
3、选择合适的对焊参数和熔化留量，采用“慢-快-更快”的加速熔化速度。
b.混凝土工程
1、混凝土表面粗
糙、缺浆、凸凹不
平，但无钢筋和石
子外露现象。
1、模板表面在砼浇筑前未清理干净，拆模时砼表面被粘损；
2、模板不统一，未全部使用钢模板，夹杂其他类型模板；
3、模板表面脱模剂涂刷不均匀，造成砼拆模时发生粘模；
4、模板拼缝处不够严密，砼浇筑时模板缝附近水泥浆流失：
5、砼振捣不够，砼中空气气泡未排除干净。
1、模板表面认真清理，不得沾有硬水泥砂浆等杂物；
2、尽量使用钢模板；
3、砼脱模剂涂刷均匀，不得漏刷：
4、振捣必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，振捣时掌握好止振的标准：
砼表面泛浆及不再有气泡冒出等。
2、混凝土局部疏
松，石子间几乎没
有砂浆，出现空隙，
形成蜂窝状的孔
洞。
1、砼配比不准，原材料计量错误；
2、砼未能充分搅拌，和易性差，无法振捣密实；
3、未按操作规程浇筑砼，下料不当，落差过高，发生石子与砂浆分
离造成砼离析。
4、漏振造成蜂窝。
5、模板上有孔洞，砼浇筑时发生严重漏浆造成蜂窝。
1、采用电子自动计量拌和站拌料，每盘出料均检查砼和易性；
砼拌和时间应满足其拌和时间的最小规定：
2、砼下料高度超过两米时应使用串筒或滑槽；
3、砼分层厚度严格控制在30厘米之内；
振捣时振捣器移动半径不大于规定范围：
振捣进行搭接式分层振捣以免漏振；
3、混凝土结构内有
孔洞，局部没有混
凝土，蜂窝状孔洞
巨大。
1、钢筋密集、预埋件密集，砼无法进入，无法将模板填满；
2、未按顺序振捣砼，产生漏振：
3、砼坍落度太小，无法振捣密实；
5、不按规定程序下料，或一次下料过多，来不及振捣。
1、粗骨料最大粒径应满足规范要求；
2、防止漏振，专人值班检查；
3、保证砼的流动性符合现场浇筑条件，施工时检查运到现场的每盘砼，不合格坚决废弃不用；
4、防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物；
防止杂物落入正浇筑的砼中如发现有杂物应马上进行清理；
4、钢筋砼结构的主
筋、副筋或箍筋等
外露于砼表面。
1、钢筋下料尺寸太长，
局部有紧贴模板处；
2、砼浇筑振捣时，钢筋垫块移位或脱落造成钢筋移位紧贴模板：
3、钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇大骨料卡在钢筋上，砼将
不能裹住钢筋造成漏筋；
4、砼拆模过早，模板将表层砼带落造成漏筋。
1、绑扎钢筋前，认真检查钢筋几何尺寸，不符合要求的一律返工；
2、垫块按一米间距梅花状布置，钢筋密集处应加垫；
3、砼配比中的粗骨料最大尺寸应符合规范要求，并在收料时严格控制；
4、砼拆模严格执行规范规定强度。
5、砼结构直边处、
棱角处局部掉落，
有缺陷。
1、砼浇筑后养护不好，边角处水分散失严重，造成局部强度低，在拆模时造成砼掉落现象；
2、模板在折角处设计不合理，拆模时对砼边角产生巨大应力；
3、拆模时野蛮施工，边角处受外力撞击；
4、成品保护不当，被车或其他机械刮伤。
1、加强养护工作，保证砼强度均匀增长；
2、设计模板时，将直角处设计成圆角或略大于90度；
3、拆模时精心保护结构构筑物；
4、按成品防护措施防护，防止意外伤害。
6、砼强度增长缓慢
或砼强度达不到设
计及规范要求。
1、没有严格按照规范及设计文件要求选配砼配合比并试验，砼配合比设计不合理；
2、没有严格按照砼设计配合比拌制砼，砼制备过程中，砼配合比
失控，水泥含量、水灰比、砂率、坍落度不符合设计要求；
3、受泵送砼坍落度限制，砼水灰比过大；
4、外加剂掺量、质量不符合设计及规范要求；
5、雨天施工时，砂石料含水率提高以后没能及时调整用水量，导致
水灰比过大。
1、认真阅读设计文件及图纸；
2、严格执行施工规范及施工工艺操作规程；
3、合理选试砼配合比并反复作试件试验；
4、砼制备过程中，采用自动计量；
5、不得随意掺加外加剂，设计要求的外加剂须经砼配合比设计选配与试验；
6、在浇筑砼的同时制作砼试件，并按规范规定要求养生；
7、雨天施工时，可根据所测定的砂石料含水率适当减少用水量。
c.砌石工程
现象
原因分析
1、砌石工程中石砌缝通缝，尤其是在转角处及沉降缝附近。
l、石块不规则，砌筑时又忽视左右、上下、前后的砌块搭接，砌缝
未错开；
2、施工间歇留斜槎不正确，未按规定留有斜槎，而留直槎。
1、加强石料挑选工作，注意石块左右、上下、前后的交搭，必须将砌缝错开，特别注意相邻的上下层缝错开；
2、转角处及沉降缝处把丁顺叠砌改为丁顺组砌；
施工间歇必须留斜槎，留槎的槎口大小要根据所使用的材料和组砌方法而定。
2、浆砌石内部结构
强度不足，砌体内
外两层皮、互不联
接，石块间砂浆不
满，粘接不牢，砌
体结构松散。
1、石块间搭接少，未设丁石；
2、砌筑未采用座浆法，石间砂浆不饱满；
3、砂浆强度不够；
4、每工作班砌筑高度超过规范规定。
1、优选石料，严格掌握灰缝大小；
2、采用挤浆法砌筑，严禁用灌浆法；
3、每工作班砌筑高度应按规定执行，石料表面清理干净；
4、按配合比要求拌制砂浆，采用砂浆拌和机拌料。
3、浆砌石大面凹凸
不平，垂直度及平
整度超出设计及规
范要求，局部面石
本身不平。
l、面石选料不当；
2、砌筑时未挂线或挂线不准，砌筑过程中未经常检查挂线偏差。
1、优选表面平整的石料做面；
2、砌筑过程中必须挂线，经常检查挂线偏差；
3、砌体较高时搭设脚手架，改善作业条件。
4、浆砌石勾缝砂浆
在砌体完成后不久
即脱落。
1、勾缝砂浆质量不合要求；
水泥用量过多或过少：
2勾缝时间落后于砌筑完成时间过多，底缝表面污染；
3、勾缝后未及时养护。
1、严格控制勾缝砂浆质量；
2、砌缝控制在规范容许范围内；
3、砌筑完成后马上进行勾缝，停留时间过久时在勾缝前认真进行表面清理：
4、勾缝后及时进行养护。
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