预制小箱梁分项工程开工报告施工方案Word格式.docx
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钢筋骨架采用临时支撑辅助绑扎，钢筋安装绑扎要牢固，不得有变形、松脱现象。
底板、腹板钢筋绑扎时为了保证钢筋保护层厚度，要在钢筋与模板之间用塑料垫块支垫，护层垫块位置应布设均匀。
受力钢筋绑扎接头设置在内力较小处，并错开布置，两接头距离不小于1.3倍搭接长度。
在绑扎钢筋的同时，应将泄水管、通气孔、防撞墙预埋钢筋、伸缩缝预埋筋、支座预埋钢板等按设计数量、设计梁板位置埋设齐全。
钢筋骨架安装完毕后，报监理工程师检查，经监理工程师检查合格后才能进行模板安装施工。
③、波纹管安装
波纹管使用前须按规范要求做变形、渗漏试穿等试验，合格后方可使用。
预应力波纹管绑扎定型安排在普通钢筋绑扎完成后进行，孔道采用的塑料波纹管，各自的接管采用大一级的波纹管，长度不小于20cm，波纹管连接后用密封胶带封口，避免砼浇筑时水泥浆渗入管内造成管道堵塞。
安装波纹管时，先在波纹管内安装内衬胶管，然后根据设计图纸中的预应力波纹管孔道的曲线要素，定好波纹管定位钢筋的位置，定位钢筋采用井字架型式，预应力管道定位按直线段80cm设一组，曲线段50cm设一组，控制预应力孔道位置偏差在允许偏差之内。
所有孔道之间的连接用胶布缠绕密封，孔道与锚垫板的连接边也应确保密封，防止漏浆。
在布置波纹管时，留设好排气孔、排浆管，并保证好锚垫板与孔道中心线垂直。
2、内、外模板施工
模板内、外模均为定型钢模板，根据我合同施工安排，共定制中梁及边梁模板共三套。
模板按小箱梁的砼线型设计和断面几何尺寸制作，外侧模板按照每节3m做为标准节，内模按照每节1.5m做为标准节。
外侧模板的面板为：
5mm厚钢板，周边法兰为：
10*80扁肋,横向肋骨为：
8#槽钢，竖向肋骨为：
6*80扁肋,连接孔位为：
Ф18*22长孔。
内侧模板的面板为：
3mm厚钢板，所有肋骨均为：
5*50扁肋，连接孔位均为：
Ф14*16长孔;
横撑6.3#角钢，连接板10mm钢板，孔为Ф18圆孔。
外模板之间的接缝处理全部采用角铁死接缝，保证模板之间的紧密相联。
模板板块之间采用螺栓连接，加接的生口板夹在两块标准模板之间，模板与生口板全部采用精加工，使用前必须试装，以保证模板的加工精度及接缝的结合情况。
模板安装采用预制场内的龙门吊进行吊装，起吊安装时模板不能碰触钢筋笼。
外侧模底部采用支撑和楔块固定，上、下部采用Ф20mm的对拉螺栓和支撑固定，每块侧模间用螺丝连接。
内侧模板为便于吊装，在场地上拼装好后吊装至台座，内模横向采用拉杆固定，竖向、纵向采用螺丝固定，确保内模几何尺寸，混凝土垫块在钢筋绑扎后一次均匀布置，以确保内模位置准确。
湿接缝处的边挡块模板加工时考虑突出底边线顺直，直接采用锯齿形的模板，根据预埋钢筋的位置开设与钢筋接触缝，面板厚度不小于δ=10mm。
为保证小箱梁的外观美观侧模板设上、下两排对拉拉杆，中间不设对拉，采用与小箱梁等同标号的砼立方柱支顶来保证腹板的厚度。
3、混凝土的浇筑
砼在项目部拌和楼集中拌和，用砼运输罐车运送至现场，浇注砼吊罐法。
采用高品质的强度等级为P.052.5的硅酸盐水泥，为保证混凝土浇筑顺利和振捣密实，采用连续级配碎石。
砼拌和时严格按施工配合比控制，砼所用的材料必须进行试验，符合要求才能使用。
砼在搅拌时应按配合比下料，严格控制水灰比及砂、石用量，保证砼的搅拌时间，使砼具有良好的和易性及足够的强度。
砼坍落度严格按设计混凝土配合比进行控制。
砼浇筑完后应认真做好养护工作，及时浇水覆盖，令其表面具有足够的湿度，使砼的强度得到保证，达到设计要求。
在砼的施工过程中应做好完整的施工记录，并按规定取样做试件，试件的制作、检测过程应在监理工程师在场的情况下进行。
每道工序完成后必须经监理工程师检查验收合格后才能进行下一道工序的施工。
浇筑前，认真检查所有预埋件和预留孔是否齐全，位置是否准确，如预埋钢板、预埋筋、预应力管道、吊梁孔、泄水管等。
砼浇筑采用吊罐法进行，为保证砼的浇注质量，浇注时应分层进行，每层厚度不超过30cm，利用Φ26mm（高频）、Φ50mm的插入式振动棒进行振捣，浇筑时采用一端浇筑过去、梯型斜分层的方法进行。
浇筑顺序遵循原则：
先底板、后腹板、最后顶板。
浇筑时严格按规范要求进行分层，浇筑过程必须保持连续作业，避免梁体出现施工冷缝，影响梁体整体受力结构。
严格控制砼坍落度，保证砼的搅拌质量。
注意振动器的振捣不能碰触模板，以免引起模板的变型和影响小箱梁砼的表面。
同时避免碰触预应力管道，要求砼浇筑完后立即进行管道的检查，及时发现问题及时处理。
砼浇筑完成后应及时清除顶板表面浮浆，在顶面初凝前必须将板顶横桥向拉毛，翼缘、梁端及顶面等与现浇接触面必须凿毛，保证将来与整体化层砼施工新老砼结合效果。
4、拆模、养生
①拆模
混凝土的浇筑完毕，为防止出现裂缝和棱角破损，在砼强度达到2.5Mpa方可拆除侧模及端模。
内顶模拆除须在砼强度达到4～8Mpa时方可拆除。
拆模后应及时将接缝处砼表面凿毛。
②养护
砼的养生采用自动喷淋系统洒水，顶板采用湿透的麻袋覆盖养护，要求潮湿养护不少于7天。
每天洒水次数宜视空气的湿度和温度适当控制，以能保持砼表面经常处于湿润状态为度。
养护尽量避免阳光直射。
5、钢铰线穿束
预应力钢纹线采用抗拉强度标准值fpk=1860Mpa，公称直径d=15.2mm的低松弛高强度钢绞线，其力学性能指标应符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-2003）的规定。
为保证管道不致因砼浇筑时的外力影响，造成管道的压扁和堵塞等，波纹管采用塑料管作为内衬管。
圆锚内衬管直径为小一级的管道，扁锚采用4根φ18mm塑料管并排布置。
内衬管要求柔软，以便随同波纹管定位，同时应有足够的硬度，保证波纹管道不被压扁。
为便于负弯矩波纹扁管的对接，预制小箱梁的预埋塑料波纹管须在连续端预留3～5cm长度。
砼浇筑完毕后，及时抽出内衬管，并对波纹管进行通水、排风，清理管道内壁，以尽量减少水泥浆等杂物对钢铰线摩阻力的影响。
砼达到设计要求后，进行钢铰线的穿束施工，穿束采用人工整束穿过。
负弯距区待一联架设完毕，浇筑完墩顶连续段，砼强度达到90%后（且龄期不小于10天）进行钢铰线穿束张拉。
墩顶接头处要求包封严密，防止砼浇注时漏浆堵塞管道。
所有预应力钢束均采用砂轮机切割下料，下料长度要同时满足孔道长度及预应力张拉工作长度要求。
钢纹线下料安排在预制场场内线材下料区进行，下料时严格按图纸和规范要求的注意事项进行，远离火源，避免受重型机械的挤压。
6、小箱梁张拉
①预应力张拉设备的选型
预应力张拉设备由千斤顶、电动油泵、压力表等零部件组成。
A千斤顶的选用
为保证预应力张拉设备的使用性能可靠，配用预应力千斤顶的额定张拉值比预应力筋的控制张拉力大30％以上，圆锚采用YCW100B型千斤顶整束张拉，扁锚采用YDC24Q千斤顶单根张拉。
B电动油泵及压力表的选用
选用ZB型超高压油泵与各种张拉、牵引千斤顶配套使用。
ZB4-500型电动高压油泵，可与额定压力＜50MPa、额定张拉力＜4000kN、行程＜500mm的各种千斤顶及缴头器配套，配用量程60MPa的Y－150型压力表。
②张拉施工
A张拉顺序
30m小箱梁锚下控制应力为0.75fpk=1395Mpa，单股张拉控制应力为195.3KN；
张拉顺序为：
N1→N3→N2→N4；
B张拉程序
采取以下的张拉程序：
0→初应力10%σcon→20%σcon→100%σcon（持荷5分钟）→锚固，不考虑超张拉。
钢束的张拉采用双控，即控制张拉力和钢束伸长量，实测伸长量和计算伸长量之差要求不超过6%。
两级之间稍作停顿，达到设计张拉力1395Mpa时，伸长量符合要求后保持稳压时间5分钟，再进行锚固。
根据设计图纸各钢束引伸量（两端之各）详见下表：
钢束引伸量一览表
单位：
mm
项目
N1
N2
N3
N4
T1
T2
T3
中跨
208
207
50
71
107
边跨
209
伸长量计算：
［（Lσcon－L0.1σcon）+（L0.2σcon－L0.1σcon）］－锚塞回缩量
初始伸长量采用相邻级间（20%σcon、10%σcon）实测伸长量计算。
C张拉操作
张拉前，应先安装限位板，检查限位板的力筋孔位置和孔径大小是否符合设计要求，然后将限位板固定。
锚具安装应与锚垫板和千斤顶密贴对中，千斤顶轴线与锚孔及锚筋体轴同轴一线，确保承载均匀。
在检查预应力筋数量、位置、张拉设备和锚具后，方可进行张拉。
特别注意：
认真检查进油管与回油管位置是否装反，千斤顶与油表是否配套。
张拉时，采用两端同时张拉，两端千斤顶升降压、画线、测伸长、插垫等工作应基本一致。
同时派专人负责观察梁体侧向挠度，严格控制腹板任何位置侧弯不超过2cm，防止预制梁折断。
Ⅰ张拉开始：
启动油泵，千斤顶张拉缸进油。
Ⅱ升压：
继续慢慢进油，张拉力递增。
一般施加到10%的张拉初应力，将预应力筋拉直，锚固端和连接器处拉紧，在预应力筋上选定适当的位置刻画标记，并记下此时的张拉千斤顶活塞伸出值读数，作为测量延伸量的基点。
Ⅲ继续加压：
施加到20%的张拉应力，记下此时的张拉千斤顶活塞伸出值读数，计算出此时预应力筋的伸长量，作为前面10%σcon时的伸长值。
然后加压至1.0σcon，记下此时的千斤顶活塞伸出值读数。
计算钢束实际的张拉伸长值，若符合要求，则进行持荷。
按预应力筋的类型选定持荷时间2min～5min，使预应力筋完成部分徐舒，完成量约为全部量的20%～25%，以减少钢丝锚固后的应力损失。
Ⅳ锚固：
补充或放松预应力筋的拉力至控制应力。
测量、记录预应力筋的延伸量，并核对实测值与理论计算值，其误差应在±
6%范围内，如不符合规定，则应找出原因及时处理。
张拉满足要求后，锚固预应力筋。
打开油泵回油阀，千斤顶张拉缸缓慢回油至零。
由于钢铰线的回缩，工作锚的夹片将被带动而自行嵌紧锚固。
Ⅴ停机：
向回程缸进油，活塞回程后，即可停机。
因伸长量较小，千斤顶行程足够，一次张拉可完毕。
拆除工具夹片及千斤顶，进行下一钢束的张拉工作。
7、孔道压浆
为保证工程施工质量，孔道压浆均采用真空灌浆工艺。
①浆体配比设计的基本原则
a改善水泥浆的性质，降低水灰比，减少孔隙、泌水，消除离析现象。
b降低硬化水泥浆的孔隙率，堵塞渗水通道。
c减少和补偿水泥浆在凝结过程的收缩变形，防止裂缝的产生。
②浆体特性要求
a稠度要求：
稠度宜控制在14～18s。
b水灰比：
水灰比应在0.40～0.45之间，掺入适量减剂量时，可减小到0.35。
c泌水性：
小于水泥浆初始体积的2%；
拌和后24h水泥浆的泌水应能被吸收。
d初凝时间：
6h
e体积变化率：
0～2%
f强度：
不低于设计规定。
③压浆
压浆前应用高压水清除管道内杂质，检查钢纹线有无断丝、滑丝，确认无误后开始压浆。
a试抽真空：
将灌浆阀、排水阀全都关闭，将真空阀打开；
启动真空泵抽真空，观察真空压力表读数，即管内的真空度，当管内的真空度维持在0时（压力尽量低为好），停泵约1分钟时间，若压力能保持不变即可认为孔道能达到并维持真空。
否则应重新检查各处封口，再进行抽真空。
b搅拌水泥浆：
搅拌水泥浆之前要求加水空转数分钟，将积水倒净，使搅拌机内壁充分湿润。
搅拌好的灰浆要做到基本卸尽。
在全部灰浆卸出之前不得再投入未拌和的材料，更不能采取边出料边进料的方法。
④装料：
首先将秤量好的水（扣除用于熔化减水剂的那部分水）、水泥、膨胀剂、减水剂等倒入搅拌机，搅拌2分钟，将溶于水的减水剂倒入搅拌机中，搅拌3分钟出料。
水泥浆出料后应尽量马上进行泵送，否则要不停地搅拌。
必须严格控制用水量，否则多加的水全部泌出，易造成管道顶端有空隙，对于未及时使用而降低了流动性的水泥浆，严禁采用增加水的方法来增加灰浆的流动性。
⑤灌浆
a将灰浆加到灌浆泵中，在灌浆泵的高压橡胶管出口打出浆体，待这些浆体浓度与灌浆泵中的浓度一样时，关掉灌浆泵，将高压橡胶管接到孔道的灌浆管上，扎牢。
b关掉灌浆阀，启动真空泵，当真空度达到并维持在0.06～0.09Mpa值时，启动灌浆泵，打开灌浆阀，开始灌浆，当浆体经过空气滤清器时，关掉真空泵及抽气阀，打开排气阀。
c观察排气管的出浆情况，当浆体稠度和灌入之前稠度一样，关掉排气阀，仍继续灌2～3分钟，使管道内有一定压力，最后关掉灌浆阀。
⑥清洗
拆下抽真空管的两个活塞，卸下真空泵；
拆下空气滤清器和灌浆泵、搅拌机、阀门以及粘有灰浆的工具。
⑦注意事项
a灌浆管应选用牢固结实的高强橡胶管，最后有压力时不易破裂。
b灰浆进入灌浆泵之前应通过1.2mm筛子。
c浆体搅拌时，水、水泥和外加剂的用量必须按配合比严格控制。
d灌浆工作宜在灰浆流动性没有下降的30分钟内连续进行。
e对于因延迟使用所致的流动度降低的浆体，不得通过加水来增加其流动度，应予以废弃。
f每班应制作不少于3组水泥浆试件，用以评定水泥浆强度。
8、封端
孔道压浆结束后应立即将梁端水泥浆冲洗干净，锚具夹片外留30-50mm的钢绞线，多余的用砂轮锯切割掉，采用细石混凝土封裹锚具及张拉槽口，要求振捣密实。
清除垫板、锚具及梁端面砼的污垢。
按照设计要求绑扎端部钢筋网，固定封端模板，校核梁体全长，然后浇注混凝土。
封端混凝土强度应符合设计要求。
9、移梁存放
在完成小箱梁张拉、压浆及封端后将小箱梁移运至存梁区堆放，小箱梁通过两台龙门吊进行移运，移运必须在压浆强度达到40Mpa方可进行。
小箱梁采用两台吊机同时抬吊运至存梁区堆放，吊运时采用兜底吊梁法，由底板上穿设剪力销，再用钢丝绳系牢剪力销两端进行抱吊。
起吊时派专人负责观察小箱梁梁体是否有异常现象，当有异常现象时应立即停止，并查明分析原因。
小箱梁转堆时应谨慎，防止震动及碰撞，时刻注意保护构件，以免吊索及其它的装卸设备损坏构件。
存梁区堆放场地应平整、夯实，避免地面下沉造成梁体断裂及损坏；
预制梁堆放支撑位置与构造图中支撑位置保持一致。
构件应按吊运及安装次序顺号堆放，并有适当通路，防止越堆吊运。
梁板堆放采用四点支承堆放，支承垫块顶面位于同一平面内，误差不大于2毫米，支承中心顺桥向距梁端25厘米左右，横桥向距腹板外缘15厘米，支承垫块平面尺寸为20×
20厘米。
受场地限制采用多层堆放时，最多叠放二层，板与板间支承垫块高度为30厘米。
10、现场质量控制：
钢筋安装实测项目表
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
受力
钢筋
间距
（mm）
两排以上排距
±
5
尺量：
每构件检查2个断面
同排
梁、板、拱肋
10
基础、墩台
20
灌注桩
2
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）
每构件检查5～10个间距
3
钢筋骨架尺寸（mm）
长
按骨架总数30%抽查
宽、高或直径
4
弯起钢筋位置（mm）
每骨架抽查30%
保护层厚度
柱、梁、拱肋
每构件沿模板周边检查8处
板
梁（板）预制实测项目表
混凝土强度（Mpa）
在合格标准内
按附录D检查
梁（板）长度（mm）
+5，-10
每梁（板）
宽度（mm）
干接缝（梁翼缘、板）
检查3处
湿接缝（梁翼缘、板）
箱梁
顶宽
30
底宽
高度
梁、板
检查2个断面
+0，-5
断面
尺寸
顶板厚
+5，-0
底板厚
腹板或梁肋
6
平整度（mm）
2m直尺：
每侧面每10m梁长测1处
7
横系梁及预埋件位置（mm）
每件
后张法实测项目表
管道坐标（mm）
梁长方向
抽查30%，每根查10个点
梁高方向
管道间距（mm）
抽查30%，每根查5个点
上下层
张拉应力值
符合设计要求
查油压表读数：
全部
张拉伸长率
符合设计规定，设计未规定时±
6%
断丝滑
丝数
钢束
每束1根，且每断面不超过钢丝总数的1%
目测：
每根（束）
不允许
11、常见质量问题原因分析及应对措施
1、底腹板相交处冷缝明显
出现原因：
箱梁混凝土因不连续施工，梁体出现冷缝。
应对措施：
尽量缩短底板、腹板砼浇筑的时间间隔，在内模安装完成、顶板钢筋绑扎至一定长度（一般以一节内模长度控制）验收合格后即开始浇筑腹板砼。
2、翼缘、横隔梁处钢筋预埋位置偏差大
钢筋绑扎时预埋钢筋固定不牢固，混凝土振捣时造成钢筋偏位。
采用厚度不小于5mm的钢板按钢筋间距开槽，预埋钢筋放置于槽口内。
将定位钢板固定于模板上，浇筑砼过程中发现钢板有松动，移位时及时纠正。
3、梁端（封锚前）漏浆严重
封端模板刚度不够，变形；
钢绞线周围处理不好。
采用刚度较大的封端模板，一般可使用2cm以上厚度的钢板或厚度不小于1cm的加肋钢板；
严格检验模板质量，确保模板拼缝严密，并用填缝剂填缝严实，合理控制振捣时间；
浇筑梁端砼时设专人观察模板漏浆情况，发现漏浆时立即停止砼振捣，采取有效的止浆措施后再继续浇筑砼。
四、人员、机械设备的安排
1、主要管理人员及劳动力所需数量（见附表）
2、主要施工机械设备（见附表）
五、施工技术组织保证措施
1、认真组织有关人员对图纸进行研究与现场核对工作，要求全体施工技术人员全面了解设计意图，做到心中有数。
对工人进行技术交底，每道工序实施前将有关施工技术规范、设计要求、质量标准等发到各施工班组进行书面交底，同时利用各种会议行式进行口头交底。
2、严格执行技术管理制度，对关健工序制定出详细的施工工艺以确保施工质量。
3、认真做好各项工程的试验工作，及时提供现场施工的各项技术参数，试验人员要经常深入现场，严格把关，按规范规定的抽检数进行抽样检查，发现问题及时纠正、并采取补救措施，每批新进场的材料都必须认真检验，合格后方可使用。
六、质量管理和质量控制的组织保证措施
1、质量管理
严格按照质量标准及ISO9002质量体系的要求建立施工质量保证体系，并在体系的进行过程中不断完善，质量保证体系详见附图。
2、质量目标
①合格率达到100％。
②优良率达到90以上。
③工程无重大质量事故发生。
3、质量保证措施
①根据本工程的实际情况及工程主要特点，采取各种有效措施，确保质量方针和质量目标的实现，使施工的全过程均处于受控状态。
②严格执行公司ISO9002标准工作程序，确保质量目标实现。
③实行逐级技术交底制度。
④认真做好生产班组的自检，互检和交接检以及专检工作，施工前对工程所采用的原材料进行严格检验，并报请监理工程师审批后方可使用。
施工中实行工序交接单制度，上道工序完成经检验合格后方可交接进行下道工序的施工。
⑤加强质量教育，提高全体职工质量意识。
⑥完善经济责任制，工程质量的优劣与奖金挂钩、严格奖惩制度。
七、安全组织保证措施
1、建立安全保证体系
项目部设立安全管理机构，由项目经理任组长，总工、安全负责人任副组长，负责工程的安全管理工作，各生产班组设专职安全员，协助班组长做好本班组的各项安全管理活动。
2、安全教育和培训
①对新进场的工人进行安全生产的教育和培训，经考核合格后，方准其进入操作岗位。
②对起重、焊接和车辆驾驶等特殊工种进行专门的安全操作训练。
③在采用新工艺、新方法、新设备或调换工作岗位时对工人进行新操作方法和新工作岗位的安全教育。
④设立每周一次的安全活动日，在班前班后会上检查安全生产的活动情况，并对职工进行经常性的安全教育和安全宣传活动。
3、落实安全责任制，制定安全管理的各项规章制度。
建立健全各项安全生产的规章和管理制度，体现“全员管理，安全第一”的基本思想。
明确安全生产责任，做到职责分明，各负其责。
需进一步制定的规章制度有：
各级人员安全生产责任制度，安全生产教育培训计划、安全检查制度、安全交底制度、事故的分析处理制度。
4、各项安全技术措施
①施工操作人员进入现场进必须戴安全帽，高空作业必须系安全带。
②配电箱内的开关电器必须是合格产品，开关箱与电器设备之间实行“一机一闸一漏电”制，防止一闸多机带来的意外伤害事故。
③流动式配电箱和开关箱的进出导线应采用橡皮绝缘电缆，保障其绝缘强度和抗磨损性能，以防漏电伤人。
④对各种施工机具要定期进行检查和维修保养，以保证使用和安全。
八、文明施工和
升级会员 