消防水鹤安装工程施工方案及主要技术措施文档格式.docx

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以水准网为主要形式，采用三等水准测量精度。

高程控制点由基本水准点组成，选择地质条件好、地基稳定处。

采用高程控制点直接对高程进行控制，如较远可适当加密，加密水准点时采用附合导线，用水准仪往返观测各一次，往返误差不得大于±

12L1/2mm（L为路线长，以km计）。

精度合格后，作为线路高程控制点。

结合本工程的实际情况在施工过程可建立临时水准点。

临时水准点要选在牢固且不易破坏的地方，当施工过程中水准点不得不被破坏时，及时将其引测至稳固的地方，保证精度与原有水准点等级相同。

施工过程中，在使用任何水准点前必须进行复测，检查水准点是否可靠。

施工过程中，应测定并经常检查结构部分的位置和标高，并作出测量记录和结论，如超过允许偏差时分析原因并进行补救和改正。

根据已知高程点对管线、结构高程进行测量，管道工程一般情况每5-10m布设一点，结构工程根据实际情况在四角及中间布设点位。

施工过程中发现桩点错位或丢失应及时校正或补桩。

6.2.4施工控制测量成果的检查和检测

为了确保设计的净空限界和正确的线路方位，必须有严格的检查和检测制度。

施工控制测量成果，经自检和驻地监理审批，向施工监理部提出检测申请（申请单与成果）。

由施工监理部通知测量监理进行检测。

检测均应按照规定的同等级精度作业要求进行，及时地提出成果报告，一般检测互差应小于2倍中误差，可用原测成果，若大于该值或发现粗差，应由监理会同监理部采取专项检测来处理。

检测导线的坐标互差≤±

12mm，＜±

20mm；

检测地高程点的高程互差≤±

3mm，≤±

5mm；

检测导线起始边（基线边）方位角的互差≤±

10″；

检测相邻高程点的高程互差≤±

3mm；

检测导线边的边长互差≤±

8mm。

6.2.5施工测量措施

控制网的测量：

本工程的测量所用仪器为全站仪，组成控制网的各点间测量均采用四个测回。

数据处理：

控制网所测得的数据进行平差计算，求得边与角的中误差，满足测量精度要求后方可使用。

桩点保护：

控制网中所设置的各点均采用混凝土包顶端带十字的Φ16以上螺纹钢，露出混凝土高度不大于15mm，以免变弯而影响测量精度。

桩点处设置明显标识防止误用。

施工过程中边桩测量：

在施工过程中，根据控制桩置镜精确测量区间中线及边线，同时埋设护桩以利于边桩的恢复。

施工边桩即使没有动过，也要定期进行复核测量。

测量控制点尽量设在设计要求永久保留的闸区安全监测站点。

在进行交桩点复核的过程中，对现况甘棠橡胶坝高程进行核对，进一步减小出错几率。

6.2.6测量管理措施

开工前对测量人员进行测量知识、测量规范、测量仪器使用等方面进行培训；

测量人员应认真理解图纸，发现问题及时上报，得到书面答复才能按图进行测量放样；

本工程测量采用三级复核制，即施工队为一级测量，项目经理部为二级测量，监理为三级测量。

在施工过程中，应对所有导线点、水准点、加密导线点和加密水准点定期进行复测。

所有测量资料，也需及时真实的进行填写，作为竣工资料编入竣工文件，并应归档保存。

6.3场地清理平整

场地清理包括植被清理和表土清挖。

其范围包括永久和临时工程、沟槽开挖、料场、存弃土场等施工用地需要清理的全部区域的地表。

将施工范围内的垃圾、杂草、树木、构筑物等清理干净，清除的废物应随清、随运，均按业主、监理批准弃土场堆弃。

保证平整干净的工作面，方便施工。

对表面的腐殖土等可作为耕植的土料单独存放，可作为植树和种草之用单独存放。

采用挖掘机与人工配合作业清理平整，挖掘机装自卸汽车运输至弃土场，不能长留施工区以免占据工作面及废弃物受雨的浸泡。

弃土场应认真做好防护与绿化工作，确保周边环境优美及防止水土流失。

6.4土方开挖工程

施工前先进行现场地形及高程复测，掌握原始地面数据，为后期计量提供原始依据。

开挖前，对本工程范围内的地下物做明显的标识。

在施工前，详细了解工程地质结构、地形地貌和水文地质情况。

对可能引起的滑坡应及时采取有效的预防性保护措施；

仔细检查边坡的稳定性，对可能的危险地带事先做好安全清理和安全防护。

先由测量人员洒出开挖上口及底口线，并向挖掘机司机详细交底。

采用挖掘机开挖及人工配合修整的方法进行施工，同时配备2名测量人员进行边线及高程测量，随挖随测，确保基础处于原土状态。

充分考虑开挖回填土方平衡，但现场无条件存土，挖出的土方尽量附近存放，以备回填利用。

现场暂存土方采用绿网覆盖，或即时洒水保持湿润，杜绝扬尘。

沟槽边增设防护设施，并加红色警示灯，以免发生安全事故。

用Φ48钢管做防护栏杆，栏杆高1.2m，立柱间距3m，立柱夯入土层0.6m以上，水平方向架设两排钢管。

对于超挖的部位，采用原土进行回填碾压，并严格控制压实度。

施工前建立临时防、排水系统，开挖区在施工中保持一定的利水坡度，杜绝凹凸与积水现象。

在距现有构筑物较近处进行开挖时，施工措施必须保证其现有构筑物的稳定和安全，并尽可能做到不影响其正常使用。

施工时如遇文物立即停止施工，及时向文物部门汇报，积极配合文物部门的工作。

现场安全员对现场进行监护和巡回检查，发现问题及时处理，满足安全施工条件后方可进行施工。

对开挖完成的沟槽基础根据设计要求进行钎探，并通知业主、设计、地勘、监理部门进行联合验槽，钎探数据真实准确，不满足地基承载力要求时，需监理、设计、地勘、业主单位共同确定处理方案。

采用电动钎探机进行钎探，钎径为25mm，锤重10kg，锤落距50cm，每30cm记录一次锤击数，钎探点采用梅花形布置。

6.5钢筋混凝土工程

6.5.1钢筋

基础钢筋按设计图纸对不同规格的钢筋进行布放、绑扎。

绑扎的关键为：

成型后的整体刚度满足浇筑混凝土过程不变形；

各部位保护层的准确；

预留上部插筋的准确、牢固。

绑扎前量测垫层高程误差并标识，使用仪器投放结构范围及控制部位的基线。

钢筋绑扎在底板外侧模支搭完毕后进行。

绑扎工作按放线→绑扎定位钢筋→补齐其余钢筋的顺序进行；

底层筋绑扎后，按800×

800mm间距，布设垫块，在排架筋下部，垫块要适当加密。

绑扎上层钢筋之前，先按间距1m，安放马凳筋。

钢筋的绑扎固定与连接：

钢筋均为HRB400级钢，直径超过12的钢筋采用焊接连接。

在同一截面的搭接钢筋截面，受拉区不超过25%；

受压区不超过50%。

底板钢筋钢筋的绑扣，中间部分可跳一绑一，周边三道及与预埋筋连接处要全部绑扎，所有的绑扣丝头，要做到下层筋朝上，上层筋向下。

6.5.2模板

安装顺序：

测量放线、定点→组装模板→调高程、找直、支撑固定→钢筋绑扎。

模板安装：

在垫层混凝土表面，使用仪器投放模板安装的基线，以此安放模板、支撑固定，其模板垂直度采用水平尺贴靠调整。

模板安装后使用水平仪调整检测顶面高程，调整固定后的模板下部缝隙，用水泥砂浆封堵。

模板支模成活后及时将全部多余材料及垃圾清理干净。

安装预留、预埋应在支模时配合进行，不得任意拆除模板及重锤敲打模板、支撑，以免影响质量。

混凝土浇筑时，不得用振动棒等撬动模板、埋件等，混凝土应翻锹入模，以免模板因荷载过大而造成模板受压变形。

6.5.3混凝土

基础混凝土浇筑时采用自卸混凝土方式进行，现场具体操作时，测算出混凝土的供应、运输时间，根据混凝土的方量及浇筑进度制定出砼罐车的数量。

做好技术交底工作，针对各部位施工特点，有针对性的进行交底，使施工人员熟悉本部为施工内容及注意事项，掌握具体施工方法及质量控制要点等，保证工程质量。

施工中所需砼均采用商品砼，对砼搅拌站进行严格审查选定，尽量选用距工地较近、技术可靠、供应能力强的厂家，确保工程使用要求。

浇筑砼前应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，做好隐检记录，符合设计要求后方可浇筑。

砼运至灌注地点后，应检查开盘单，进行坍落度、和易性、泌水性检测，不合格的砼退回搅拌站，严禁入仓。

做好入仓温度检测，严禁向砼中加水。

为保证砼浇筑工作的连续性，尽量采用砼泵车浇筑，砼自由落差不大于2m，防止落差过大产生离析，必要时增设流槽或流管。

施工人员就位，振捣棒、铁锨等施工工具齐全到位，数量满足施工要求，振捣棒振捣部位划分清楚，使施工工人熟知浇筑内容、注意事项。

对气象部门加强预测预报的联系工作，在每次混凝土浇筑前，掌握天气的变化情况，尽量避开风雨天气，以确保混凝土的浇筑质量。

底板混凝土浇筑时，分层浇筑混凝土，每层厚度不得大于400mm，当分层浇筑时，分层间呈阶梯状顺序布放混凝土，并及时振捣。

采用插入式50型振捣器振捣，振捣器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模保持5~10cm的距离，插入下层砼10cm，振捣器振捣是要快插慢拔。

振捣时间应以砼不再显著下沉，不出现气泡，并开始泛浆时为准，避免过振漏振。

伸缩缝等狭窄空间可采用30型振捣器振捣，无法使用振捣器的部位，辅以人工振捣。

对于预埋件周边砼振捣时，应避免碰撞预埋件，应辅以人工振捣确保预埋件周边砼振捣密实。

砼浇筑完毕后，及时采取有效的养护措施。

覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。

混凝土强度达到2.5MPa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。

墙体混凝土拆模时间不易过早以免损伤混凝土表面，拆模也不易过迟，否则因养护推迟，易造成水化受阻。

6.6脚手架工程

钢管落地脚手架，选用外径48mm，壁厚3.2mm，钢材强度等级Q235-A，钢管表面应平直光滑，不应有裂纹、分层、压痕、划道和硬弯，新用的钢管要有出厂合格证。

脚手架施工前必须将入场钢管取样，送有相关国家资质的试验单位，进行钢管抗弯、抗拉等力学试验，试验结果满足设计要求后，方可在施工中使用。

本工程钢管脚手架的搭设使用可锻铸造扣件，应符合《钢管脚手架扣件规范》GB15831-2006的要求，由有扣件生产许可证的生产厂家提供，不得有裂纹、气孔、缩松、砂眼等锻造缺陷，扣件的规格应与钢管相匹配，贴和面应平整，活动部位灵活，夹紧钢管时开口处最小距离不小于5mm。

钢管螺栓拧紧力矩达65N.m时不得破坏。

如使用旧扣件时，扣件必须取样送有相关国家资质的试验单位，进行扣件抗滑力等试验，试验结果满足设计要求后方可在施工中使用。

脚手板、脚手片采用符合有关要求。

安全网采用密目式安全网，网目应满足2000目／100cm2，做耐贯穿试验不穿透，1.6×

1.8m的单张网重量在3kg以上，颜色应满足环境效果要求，选用绿色，要求阻燃。

连墙件采用钢管，其材质应符合现行国家标准《碳素钢结构》（GBT700-2006）中Q235A钢的要求。

落地脚手架搭设的工艺流程为：

场地平整、夯实→铺着砂砾料、材料配备→定位设置通长脚手板、底座→立杆→横杆→剪刀撑→铺脚手板→扎防护栏杆→扎安全网。

1）对钢管、配件进行检查和验收，严禁使用不合格的钢管及配件。

2）对工作面进行清理干净，不得有杂物。

3）根据立杆平面布置图要求放线定位，先弹出钢管立杆位置线，垫板、底座安放位置要准确，搭设时可采用逐排和通层搭设的方法，并应随搭随设扫地杆水平纵横加固杆。

根据构造要求在建筑物四角用尺量出内、外立杆离墙距离，并做好标记；

用钢卷尺拉直，分出立杆位置，并用小竹片点出立杆标记；

垫板、底座应准确地放在定位线上，垫板必须铺放平整，不得悬空。

在搭设脚手架过程中，沿四周每框架格内设一道斜支撑，拐角除双向增设，待该部位脚手架与主体结构的连墙件可靠拉接后方可拆除。

当脚手架操作层高出连墙件两步时，宜先立外排，后立内排。

其余按一下构造要求搭设。

6.7检查井

a.预制检查井安装

现场施工按顺序开挖、支护、基础施工后，应先安装装配式预制砼检查井，再安装管道。

预制装配式钢筋混凝土检查井底板下铺150㎜厚级配碎石压实，上面铺15㎜粗砂调平。

安装前应进行测量放线。

预制装配式钢筋混凝土检查井构件的安装要求：

（1）吊装构件时要求施工现场有足够的吊装作业空间。

（2）安装时各构件接头处要清理干净，保证井体安装平顺。

（3）橡胶条的安装必须平整，圆顺，严密。

（4）构件运输及吊装的混凝土强度应符合设计规定，当设计无规定，不应低于设计强度的80%。

（5）构件安装允许偏差应符合下表规定：

构件安装允许偏差（注：

表中H为井身高度，D为管径）

项目

允许偏差（㎜）

轴线位置

5

垂直度

H≤5m

H﹥5m

8

井盖与路面高程差

非路面

±

20

路面

井底高程

D≤1000

10

D﹥1000

15

预制装配式钢筋混凝土检查井与管道接口接触面依据管材不同分别处置，混凝土管应“凿毛”处理，检查井与钢筋混凝土管、混凝土管连接时采用1：

2水泥砂浆或采用聚氨脂掺和量为代替20%～50%的水泥量，接缝厚度为10～15㎜。

当采用钢管、塑料管、玻璃钢夹砂管等其它管材时，应采用“中介层法”处理，或按照其它管材施工要求进行。

填土时，在井室或井筒周围同时回填透水性材料，回填土密实度根据路面要求而定，但不应低于设计要求。

预制装配式钢筋混凝土检查井通过井室模数的调节，安装至与道路高程相差大约20㎝后，应及时浇筑混凝土井环并安装井圈，盖好井盖。

在井盖盖好之前的施工阶段，对基坑和井口均应按规定采取安全防护措施。

井环浇注应按照要求振捣施工，保证结构坚固，防渗良好。

井环施工凝结硬化期间应加强养护，不得受外力碰撞或震动。

b.养护要点

预制装配式钢筋混凝土检查井养护时需要注意检查井体构件是否开裂，如开裂，应视严重程度采用封闭、补强，必要时更换构件等措施。

养护时注意检查井环与井筒结合是否牢固，有松动现象时应及时更换井环。

应注意构件接头位置是否有漏水现象，因为安装橡胶条时没有完全将其压入凹槽内，易造成渗漏。

在养护更换构件时，必须清理干净接口位置的杂物。

养护维修接入新管时，先根据设计或现场要求，确定接入管位置、标高、管径，再由预制厂根据要求预制相应构件，最后运到现场安装。

如现场条件限制，确有必要直接在预制装配式钢筋混凝土检查井井壁上开口，应提出具体方案，报主管部门审批，在取得较多经验后才能逐步推广采用。

养护维修日常巡查、检查等工作按现行市政设施养护技术规程进行。

6.8土方回填工程

回填土方采用开挖的土方，开挖土方不够时采用外购土方回填，前提是必须保证回填土土质质量。

结合本工程土料使用状况，对开挖和填筑的料物进行合理的平衡，保证填筑工程供料的连续和均衡。

基槽回填前，应清理处理回填面内的垃圾、草皮、积水以及各种杂物，地下水位低于回填面以下0.5m。

并作好隐蔽工程检查记录，经监理同意后方可回填。

土方回填前应对所还土壤进行取样送试验室进行击实试验，确定最优含水量和最大干密度。

取样要具有代表性，不同土质需分别进行试验。

另外根据建筑物设计要求选定的土方填筑料，并按施工图纸要求进行与实际施工条件相似的现场工艺试验，以确定填筑施工参数。

土料碾压试验应进行铺土方式、铺土厚度、碾压机械的类型及重量、碾压遍数、填筑含水量、碾压前后的砾石含量（对风化土料）、压实土的干密度、压缩系数和抗剪强度等试验。

应严格控制填筑用土料的含水量。

当土料的天然含水量大于或小于施工填筑含水量时，应根据土料开挖方式、装运卸流程以及气象等条件对土料含水量进行调整，调整方法以翻晒或加水为主。

一般情况下，土料含水率误差控制在最优含水率的2％～3％，具体应通过现场试验确定。

土料填筑应分层进行，回填土的每层虚铺厚度，应按采用的压实工具和要求的密实度确定。

对常用压实工具，铺土厚度可按下表数值选用。

（具体压实指标由现场压实试验确定）

每一填土层按规定参数施工完毕，严格按规范要求对每层回填土进行压实度检测，经监理人检查合格后才能继续铺筑上一层。

在继续铺筑上层新土之前，应对压实层表面残留的、被碾子凸块翻松的半压实土层进行处理（包括含水量的调整），以免形成土层间结合不良的现象。

压实土体不应出现漏压虚土层、干松土、弹簧土、剪力破坏和光面等不良现象。

非同时进行的两个回填段的搭接处，不得形成陡坎，将夯实层留成阶梯状，阶梯的长度应大于高度的2倍。

回填到上部能够满足机械碾压要求的采用压路机进行碾压。

回填时要注意保护结构安全，不得碰撞结构表面。

严格按规范要求对每层回填土进行压实度检测，合格后方可进行下层土施工。

在回填过程中挡墙渗水管端头处铺设级配砂石、包裹无纺布进行处理，此部分由人工施工完成。

6.9管道敷设

6.9.1钢管的储运和运输

钢管集中堆放和运输，运输采用盘车，装卸采用吊车及吊装带。

存放钢管的场地平坦松软，硬地面垫方木；

在搬运及堆放期间损坏的钢管单独码放，并作明显标志。

6.9.2钢管的焊接与安装

a.安管前的准备工作

准备工作主要有以下步骤：

①按设计要求对管材、管件、阀门一一进行检查：

管件：

应检查其型号、规格、公称直径、公称压力、运用介质、出厂合格证。

阀门：

钢管：

应检查其管径、壁厚、单管试压记录、内外防腐层（外观、防腐厚度、电火花等）、几何尺寸允许偏差等。

直焊缝卷管管节几何尺寸允许偏差：

周长：

DN≤600时±

2.0；

DN>

600±

0.0035D；

圆度：

管端0.005DN；

其他部位0.01DN

端面垂直：

0.001DN，且不大于1.5

弧度：

用弧长πDN/6的弧形板量测于管内壁或外壁纵缝处形成的间隙，其间隙为0.1t+2，且不大于4；

距管端200mm纵缝处的间隙不大于2mm。

注：

1.DN为管内径（mm），t为壁厚（mm）；

圆度为同端管口相互垂直的最大直径与最小直径之差。

②选配焊条：

根据母材的材质，焊条选用E43型焊条，其质量符合国家现行标准《碳钢焊条》、《低合金焊条》的规定。

配备焊接工具及下管的机械：

根据管线的长短、管径的大小，焊接的方法与施工环境，配备适当的焊接工具和下管机械。

b.管运输及排管

钢管运输时采用专用车辆，确保防腐绝缘层不被破坏。

排管根据施工计划安排，有序进行。

c.下管

按管径的大小、管段长度、管段自重选择具备一定安全系数的下管吊车，吊具用尼龙吊带，以保护防腐绝缘。

d.钢管对口

钢管对口之前应在沟槽内先挖好焊口工作坑。

修口：

钢管对口之前必须首先修口，使钢管端面的坡口、钝边、圆度符合GB50268-2008标准中的要求。

电弧焊管端修口各部尺寸：

壁厚4～9mm：

间隙b为1.5～3.0mm、钝边p为1.0～1.5mm、坡口角度α为60°

～70°

；

壁厚10～26mm：

间隙b为2.0～4.0mm、钝边p为1.0～2.0mm、坡口角度α为60°

5°

对口：

对口应使内壁齐平，使用液压专用设备进行组对，严禁使用火烤或用大锤锤砸进行对口。

纵向焊缝：

对口时管子纵向焊缝应摆放在上方左右45°

方向，相邻两管之间纵向焊缝管径小于600mm时，错开的间距不得小于100mm；

管径大于或等于600mm时，错开的间距不得小于300mm。

直管管段两相邻环向焊缝的间距不应小于200mm，并不应小于管节的外径。

不同壁厚的管节对口时，管壁厚度相差不宜大于3mm。

不同管径的管节相连时，两管径相差大于小管管径的15％时，可用渐缩管连接。

渐缩管的长度不应小于两管径差值的2倍，且不应小于200mm。

点焊：

钢管对口检查合格后进行点焊。

点焊标准要求应按DBJ01-47-2000标准中的要求。

点焊长度与间距的要求如下：

管径≥800mm，点焊长度80～100mm，点焊间距不宜大于400mm。

管道上开孔：

不得在干管的纵向、环向焊缝处开孔；

管道上任何位置不得开方孔；

不得在短节上或管件上开孔；

开孔处的加固补强应符合设计要求。

直线管段不宜采用长度小于800mm的短节拼接

e.管道焊接

对首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法或焊接工艺，必须在施焊前按设计要求和有关规定进行焊接试验，并应根据试验结果编制焊接工艺指导书。

焊工：

必须经过培训考核，合格后持证上岗。

长时间不施焊（超过三个月），重新培训，考试合格后方可上岗。

焊接：

焊接优选双面焊，管壁厚度大于16mm的钢管采用内两遍外三遍。

手工电弧焊接前，应将焊口两侧的铁锈、油脂、污垢等清除干净，使焊缝成金属光泽，在焊接过程中，应采取有效措施，不使受风、雪、冰、霜和雨水的侵蚀，当工作环境的风力大于5级、雪天或相对湿度大于90%时，应采取保护措施施焊；

焊接时，应使焊缝可自由伸缩，并应使焊口缓慢降温；

冬期焊接时，应根据环境温度进行预热处理并应符合以下的规定：

含碳量≤0.2%碳素钢，环境温度≤-20℃时，预热宽度为焊口每侧不小于40mm，预热温度达到100～200℃；

0.2%<

含碳量<

0.3%碳素钢，环境温度≤-10℃时，预热宽度为焊口每侧不小于40mm，预热温度达到100～200℃；

16Mn钢，环境温度≤0℃时，预热宽度为焊口每侧不小于40mm，预热温度达到100～200℃；

多层焊接时，第一层焊缝根部必须均匀焊透，不得烧穿；

在焊接以后各层时，将前一层的熔渣全部清除干净。

每层焊缝厚度一般为焊条直径的0.8～1.2倍，各层引弧点和熄弧点均错开。

管道接口的焊接，考虑焊接顺序和操作方法，防止受热集中而产生内应力。

平焊、立焊、横焊及仰焊对电流进行调整，平焊电流较大，仰焊电流较小。

管径大于800mm时，应采用双面焊。

双面焊接时，一面焊完后，焊接另一