运营管理期末课设Word格式.docx
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工序2
工序3
工序4
工序5
工序6
工序7
工序8
2
3
1
4
5
数量
A
8
7
24
23
10
B
6
9
18
20
11
C
22
12
13
D
25
14
17
E
21
19
16
F
26
15
3实验过程及内容
3.1作业区域设置
如图1所示是本实验的作业区域，具体区域的功能和结构如下：
1.主菜单和工具条：
文件菜单，编辑菜单，视图菜单，执行菜单，统计菜单，工具菜单，演示菜单，窗口菜单，帮助菜单，工具条，仿真运行控制面板；
模型视图：
正投影/透视视图，平面视图，正投影编辑器，键盘交互，菜单与设定；
2.视窗与对话框：
属性提示，命令提示，命令集，完成提示，查找替换，字体视窗，库图标栅格，模型例库，标准报告，跟踪调试器，树浏览对话框，树视窗，树编辑器，数据库表视图，表编辑器，模型文档，应用程序路径浏览器；
3.实体库：
堆垛机，碰撞，合成器，输送机，输送机，起重机，分配器，升降机，流节点，分类输送机，复合处理器，网络节点，操作员，处理器，货架，记录器，储液罐，机器人，分解器，发生器，任务执行器，交通控制器，运输机等；
4.建模工具：
AVI制作器，Excel界面，临时实体箱，全局C++代码，全局实体指针，全局表，全局时间表，全局用户事件，导入媒体。
图1作业区域
3.2物流流程设计
创建模型：
从实体库中拉入“发生器”和“吸收器”，根据表1建模仿真数据设置暂存区和处理器。
从表可以看出模型中共需设置8道工序，所需处理器数量分别为2、3、1、4、5、2、1和3，在每道工序和吸收器前设置一个暂存区。
按照实验要求对实体进行连接。
为了看起来更清晰明了，重命名实体。
如图2：
图2模型
3.3建模仿真
仿真周期：
60min*8h*250天=120000min
仿真结果如下图：
运行后的三维图
图3运行后的三维图
3.4建模仿真数据和问题
3.4.1仿真实验截图及参数设计
1.关键参数设置
（1）全局表：
“工具”栏——“全局表”——添加，添加全局表，名称设为time，行数和列数分别根据表1建模仿真数据更改为6和8，并更改数据。
如下图：
图4全局表
（2）发生器：
将发生器中到达方式更改为“到达时间表”，到达次数为48（6*8），并更改到达时间（ArrivalTime），项目类型（ItemType）和数量（Quantity）。
图5发生器参数
（3）处理器：
将处理器中的加工时间更改为“查询全局表”，“表格名称”选中设置的全局表名称“time”，设置列。
以处理器r11为例，r11为第一道工序中的处理器，所以列设置为1，依次类推，第二道工序中的处理器列设置为2。
图6处理器
（4）其他：
将“全局设置”中时间单位设置为“分钟”；
仿真停止时间为120000（250*8*60）；
将模型重置，运行。
2.整体布局图
（1）二维平面图
图7二维平面图
（2）三维图
图8三维图
3.4.2建模仿真实验的问题
在模型运行时发现个别处理器的加工时间为0，后经查找发现其加工时间-全局表参数设计错误，改正后，模型运行正确。
4仿真分析
4.1仿真分析数据
运行模型后，在“统计”栏中找到“报告与统计”——“汇总报告”，选择属性“输出（stats_output）”、“空闲时间（idle）”和“加工时间（processing）”。
生成报告，如下表：
表2汇总报告
FlexsimSummaryReport
Time:
120000
Object
Class
stats_input
idle
processing
发生器3
Source
发生器4
发生器5
暂存区6
Queue
27145
R11
Processor
15254
82904
R12
10891
62009
R21
10872
1972
91228
R22
11920
R23
5787
119974
R31
24140
250
64158
R41
14269
11925
119934
R42
5778
119981
R43
119963
R44
119972
R51
4209
27844
92150
R52
4625
17883
102100
R53
4675
15806
104175
R54
4805
13952
106045
R55
4821
12956
107040
R61
11691
7034
112956
R62
11437
8954
111042
R71
23126
47975
72021
R81
7895
10743
109242
R82
7782
12932
107058
R83
7470
17632
102362
暂存区9
26143
暂存区28
25140
暂存区29
24139
暂存区30
23135
暂存区31
23131
暂存区32
暂存区33
23125
吸收器10
Sink
23122
同样，生成“状态报告”，选择属性“空闲时间（idle）”和“加工时间（processing）”。
表3状态报告
FlexsimStateReport
0.00%
69.09%
51.68%
1.64%
76.03%
99.87%
0.13%
0.01%
99.99%
0.21%
53.47%
9.94%
0.02%
99.98%
23.20%
76.80%
14.90%
85.10%
13.17%
86.83%
11.63%
88.37%
10.80%
89.20%
5.86%
94.14%
7.46%
92.54%
39.98%
60.02%
8.95%
91.05%
10.78%
89.22%
14.69%
85.31%
4.2仿真结果
1.模型瓶颈
对表2汇总报告中的数据求每道工序的平均值，找到该模型的瓶颈。
数据如下表：
表4每道工序的平均值
工序
最大值
平均值
72456.5
70406
119962.5
102302
111999
111911
由此可知，第四道工序是该模型的瓶颈。
2.需求量
实际需求量=（5+6+6+5+8+5）*250*8=70000
3.总流程的产出
产出量=吸收器的输入量=23121
4.空闲时间
表四：
平均空闲时间
4870
23624
3404
44052
11145
总平均空闲时间=9658.84
5.加工时间
第一道工序的平均加工时间为49283，第二道工序的平均加工时间为63217.67，第三道工序的平均加工时间为20，第四道工序的平均加工时间为119971.25，第五道工序的平均加工时间为96364.2，第六道工序的平均加工时间为116586，第七道工序的平均加工时间为75943，第八道工序的平均加工时间为108802.67。
总平均加工时间=89663.48
4.3仿真问题分析及建议
由上述结果分析可得，该流程的第四道程序为瓶颈，具体分析第四道程序的4个处理器发现：
其加工时间均达119900分钟以上，利用率均近99.98%，但其单位产出为3.02，远低于流程平均产出，应考虑在该工序增加处理器，以提高单位产出。
此外，该流程的总产出为23121个，远少于实际需求量70000个，应考虑增加生产线或在各道工序上增加处理器，以提高产量。
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