质量控制课程设计Word格式.docx
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丁善婷
日期：
二○一三年十二月
1、数控机床工艺流程：
1.确定工件的加工部位和具体内容
（1）确定被加工工件需在本机床上完成的工序内容及其与前后工序的联系。
（2）工件在本工序加工之前的情况。
例如铸件、锻件或棒料、形状、尺寸、加工余量等。
（3）前道工序已加工部位的形状、尺寸或本工序需要前道工序加工出的基准面、基准孔等。
（4）本工序要加工的部位和具体内容。
（5）为了便于编制工艺及程序，应绘制出本工序加工前毛坯图及本工序加工图。
2.确定工件的装夹方式与设计夹具
根据已确定的工件加工部位、定位基准和夹紧要求，选用或设计夹具。
数控车床多采用三爪自定心卡盘夹持工件；
轴类工件还可采用尾座顶尖支持工件。
由于数控车床主轴转速极高，为便于工件夹紧，多采用液压高速动力卡盘，因它在生产厂已通过了严格的平衡，具有高转速（极限转速可达4000~6000r/min）、高夹力（最大推拉力为2000~8000N）、高精度、调爪方便、通孔、使用寿命长等优点。
还可使用软爪夹持工件，软爪弧面由操作者随机配制，可获得理想的夹持精度。
通过调整油缸压力，可改变卡盘夹紧力，以满足夹持各种薄壁和易变形工件的特殊需要。
为减少细长轴加工时受力变形，提高加工精度，以及在加工带孔轴类工件内孔时，可采用液压自动定心中心架，定心精度可达0.03mm。
3.确定加工方案
加工方案又称工艺方案，数控机床的加工方案包括制定工序、工步及走刀路线等内容。
在数控机床加工过程中，由于加工对象复杂多样，特别是轮廓曲线的形状及位置千变万化，加上材料不同、批量不同等多方面因素的影响，在对具体零件制定加工方案时，应该进行具体分析和区别对待，灵活处理。
只有这样，才能使所制定的加工方案合理，从而达到质量优、效率高和成本低的目的。
制定加工方案的一般原则为：
先粗后精，先近后远，先内后外，程序段最少，走刀路线最短以及特殊情况特殊处理。
4.确定切削用量与进给量
在编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量。
选择切削用量时，一定要充分考虑影响切削的各种因素，正确的选择切削条件，合理地确定切削用量，可有效地提高机械加工质量和产量。
影响切削条件的因素有：
机床、工具、刀具及工件的刚性；
切削速度、切削深度、切削进给率；
工件精度及表面粗糙度；
刀具预期寿命及最大生产率；
切削液的种类、冷却方式；
工件材料的硬度及热处理状况；
工件数量；
机床的寿命。
上述诸因素中以切削速度、切削深度、切削进给率为主要因素。
2、技术要求说明：
（1）
（2）
（3）
（4）
（5）
（6）
3、实验设计：
1.设计检测方案：
方案一：
用千分尺测轴类零件的直径；
方案二：
游标卡尺测轴类零件的直径；
方案三：
用圆弧卡规测轴类零件的直径。
2.选择量具：
由于实际测量的条件限制，决定采用游标卡尺测量轴类工件的尺寸。
3.设计调查表：
4、数据整理：
1.对零件各部位参数作直方图
（1）技术参数
对应测得数据直方图
（2）技术参数
（3）技术参数
（4）技术参数
（5）技术参数
（6）技术参数
2.对12个零件的偏差作均值-标准差控制图
3.对各个机床测得值的偏差作移动极差控制图
5、过程能力分析:
对应的过程能力分析
（3）技术参数
（4）技术参数
（5）技术参数
（6）技术参数
6、因素分析及质量改进措施：
误差来源有：
1.操作者是学生，技术、经验不成熟。
2.机床老化，各部位尺寸精度出现问题。
3.刀具、夹具产生的误差。
4.工件装夹不得当。
5.测量尺寸时，测量者带来的误差。
6.测量工具本身存在精度问题。
其中主要因素是工件的加工者是学生，技术、经验不成熟，而且测量者也是学生会导致更大误差，而导致大多数工件的检测结果为不合格！
具体改进措施有：
对学生进行专业的培训，加工时由专业师傅进行指导；
更新、改良设备；
采用精度更高的检测工具，测量者应该熟练掌握测量方法，并且细心测量！
7、实验感想：
这次课程设计总体来说是非常愉快的，既去工厂亲身实践测量了，又巩固和深化了有关质量控制等专业课程理论知识。
这次课程设计学到的东西还是蛮多的，自己能够根据产品及工艺要求，围绕关键质量特性开展质量分析与改进工作，具备初步的质量控制与质量改进分析能力；
并且会熟练应用基本计量仪表，收集、整理并分析数据；
熟练运用质量管理软件minitab，掌握质量数据分析方法，具有了较强的实践动手能力。
最重要的是自己学到了解决实际问题的能力，能够独立分析和解决生产中的有关质量管理实际问题。
这次课程设计能圆满成功是离不开丁老师的细心指导的，感谢老师让我们长见识了！
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