炼油厂五套典型成套装置文字工艺流程.docx

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炼油厂五套典型成套装置文字工艺流程

一、常减压的原则流程

原油在蒸馏前必须严格进行脱盐脱水，其目的是降低换热器或常压炉的热负荷和压力降，稳定常压分馏的操作以及减轻设备的腐蚀和结垢，一般要求原油含水〈0.5%，含盐〈20毫克/升。

脱盐、脱水后的原油换热到230~240℃，进入预汽化塔（也称初馏塔），从预汽化塔顶抽出轻汽油或重整原料油，其中一部分返回塔顶作塔顶回流。

侧线一般不出产品，也可抽出组成似重汽油的馏分，经换热后，一部分打入常压塔中段回流入口处（在常压塔侧一、二线之间），这样可以减轻常压炉和常压塔的负荷，另一部分则送回初馏塔侧作本塔的循环回流。

塔底拔头原油，经常压炉加热到360~370℃，进入常压塔，塔顶部打入冷回流，使塔顶温度约为90~100℃左右，由于塔顶到进料段温度逐渐上升，利用汽油、煤油、柴油等馏分的沸点范围不同，塔顶蒸出汽油蒸汽，煤油、轻柴油则呈液相依次从侧一线、侧二线、侧三线蒸出，这些侧线馏分经汽提塔、吹出重迭的轻组分后，与原油换热，回收一部分热量，然后分别经冷却到一定温度后送出装置。

塔底则为未汽化的重油，经过热水蒸汽汽提，吹出未被蒸出的轻组分后，作减压塔进料油。

为了使塔内上、下段汽液相负荷比较均匀，并充分利用回流热，一般在塔各侧线抽出口之间，打入1~2个中段循环回流。

常压塔底重油，用泵送入减压炉，加热到410℃左右送入减压塔。

塔顶分出不凝汽和水蒸汽，进入大气冷凝器，经冷凝冷却后，用二至三级蒸汽抽空器抽出不凝气，维持塔内残压20~80毫米汞柱，以利于油品充分蒸出，塔侧从第一、二、三侧线，抽出轻重不同的润滑油馏分或催化裂化原料油，它们分别经汽提、换热、冷却后，一部分可以返回塔侧作循环回流，一部分送出装置。

塔底渣油经水蒸汽汽提提高拔出率，然后用泵抽出经换热、冷却出装置，如渣油用作丙烷脱沥青、氧化沥青或作为焦化原料时，也可以经换热，不经冷却，直接送入下一工序。

二、催化裂化的原则流程

催化裂化装置一般由三个部分组成，即：

反应—再生系统、分馏系统和吸收—稳定系统。

1．反应—再生系统

新鲜原料油（减压馏分、焦化馏出油等）经换热后与回炼油混合，经加热炉加热至300~400℃后至提升管反应器下部的喷嘴，原料油用蒸汽雾化并喷入提升管内，在其中与来自再生器的高温催化剂（600—750℃）接触，随即汽化并进行反应。

油气在提升管内的停留时间很短，一般只有几秒钟。

反应产物经旋风分离器分离出夹带的催化剂后离开反应器去分馏塔。

积有焦炭的催化剂（称持生催化剂）由沉降器落入下面的汽提段。

汽提段内装有多层人字形挡板并在底部通入过热水蒸汽，待生催化剂上吸附的油气和颗粒之间空间的油气被水蒸汽置换出而返回上部。

经汽提后的待生剂通过待生斜管进入再生器。

再生器的主要作用是烧去催化剂上因反应而生成的积炭、使催化剂的活性得以恢复。

再生用空气由主风机供给，空气通过再生器下面的助燃烧室及分布板进入密相床层。

对于热平衡式装置，辅助燃烧室只是在开工升温时才使用，正常运转时并不烧燃料油。

再生后的催化剂（称持生催化剂）落入溢流管，再经再生斜管送回反应器循环使用。

再生烟气经旋风分离器分离出夹带的催化剂后，经双动滑阀排入大气。

再生烟气的温度很高，而且含有约5~10%的CO，为了利用其热量，不少装置设有CO锅炉，利用再生烟气来产生水蒸汽。

对于操作压力较高的装置，常常还设有烟气能量回收系统，利用再生烟气热能和压力做功，驱动主风机风以节约电能。

在生产过程中催化剂会有损失，为了维持系统内的催化剂藏量，需要定期地或经常地向系统补充新鲜催化剂。

在一些催化剂损耗很低的装置里，由于催化剂老化减活及重金属污染，也需要补充新鲜催化剂以维持系统内平衡催化剂贮罐。

装卸催化剂时采用稀相输送的方法，输送介质为压缩空气。

在流化催化剂的自动控制系统中，除了有与其它炼油装置相类似的温度、压力、流量等自动控制系统外，还有一维持下沉催化剂循环的自动控制系统和在发生流化失常时的自动保护系统。

对于维持催化剂的正常循环，除了维持沿催化剂循环路线各段有相应的密度以外，维持两器操作压力的差值恒定是一个十分重要的因素。

一般维持两器差压为零，即两器的顶部压力相等。

在某些情况下或某些类型的催化剂装置，也可以在正差压（即反应器压力高于再生器压力）或负差压条件下操作。

两器差压是这样控制的：

维持反应器压力稳定，反应器压力受到分馏系统的影响，最终是由富气压缩机入口压力决定。

由于反应条件的波动，反应器压力也会引起相应的波动。

再生器顶的双动阀的开度直接影响再生器的压力，因而也影响到两器差压。

因此，用两器差压作为调节双动阀的开度的信号就可以维持两器差压在某个定值。

2分馏系统

典型的催化裂化分馏系统。

由反应器来的反应产物油气从底部进入分馏塔，经底部的脱过热段后在分馏段分成几个中间产品：

塔顶为汽油及富气，侧线有轻柴油、重柴油和回炼油，塔底产品是油浆。

轻柴油和重柴油分别经汽提塔后，再经换热、冷却后出装置。

为了取走分镏的过剩热量，设有顶循环回流、一个至两个中段回流以及塔底油浆循环。

2．吸收—稳定系统

三、流化催化裂化生产过程包括以下组成部分

原料油加热部分：

原料油经过一系列换热，最后经加热炉加热到要求的反应温度。

反应再生部分：

由反应器、再生器、空气输送设备等组成。

原料油通过反应器与催化剂接触并反应，不断导出反应产物，催化剂则在反应器和再生器之间不断循环，在再生器中通空气烧去催化剂上积炭，恢复催化剂活性，烧焦放出的热量又以催化剂为热载体，不断带回反应器供给反应消耗的热量。

分镏部分：

从反应器不断导出的反应产物一油气混合物，通过分镏塔等设备分离出裂化富气、粗气油、轻柴油、重柴油等产物，还有一部分回炼油、渣油可以送回反应器重新裂化（回炼）。

吸收稳定部分：

由压缩机、吸收塔、解吸塔、稳定塔、汽油碱洗等设备组成。

目的是从裂化富气、粗汽油中进一步分离出干气、液化气和合格的稳定汽油。

四、延迟焦化的原则流程

原料油经换热及加热炉对流段升温到350℃左右，进入分馏塔下部蒸发段与焦炭塔来的焦化油气直接换热，将原料油中轻组分油分出，同时又加热了原料油。

蒸发段温度调节在360~380℃，蒸发段温度低，冷凝下来的循环油量就大，循环比（即回炼比：

循环油量/新鲜原料油量）就大，蒸发段温度高，则循环油量小，循环比（回炼比）就小。

分馏塔底温度控制在390~395℃，并且有塔底循环油泵保持油料的不断循环，以尽量减少塔底结焦的机会。

经过换热的塔底原料油和循环油经过粗细过滤器，送入加热炉辐射段，辐射入口压力为30~40大气压，快速升温到500~505℃。

为减少加热炉管结焦，入口处注入约为原料油量的2℃（重）、300℃的软化水，使油品以强烈湍流状态通过油品的临界反应区，气液混合物流速提高到30~45米/秒，达到延迟焦化反应的目的。

炉出口油料通过四通阀进入焦炭塔，依靠本身降温放出的显热进行反应（绝热条件下），分解生成的油气约430~440℃，从焦炭塔顶挥发线引出，主要进入分馏塔进行产品分离，缩合生成的焦炭层从下至上逐渐集结在焦炭内，焦层上部有泡沫层，是反应中的中间产物在高温中起泡所致，泡沫层应该低于焦炭塔的安全高度。

焦炭塔为低压操作，一般不超过3.5大气压，塔内线速不超过0.15/秒，油气停留时间为1.5~6.5分钟。

焦炭塔是间歇操作，一般有2~4个焦炭塔切换使用。

切换周期一般为48小时，其中结焦24小时，除焦等其它操作时间24小时。

在生产中，焦炭塔焦炭及泡沫层料位逐步增高达到全塔高度的2/3~3/4即停止进料，炉出口油料切换到另一个焦炭塔。

老塔停止进进料后，必须立即吹汽，赶走残余油气，减少焦炭塔的挥发分，吹汽后进行水冷，最后进行除焦。

新塔在切换进料前就要进行试压、油气预热，预热过程中塔底有部分油气冷凝下来的凝缩油，在进料前通过油泵将其抽出。

一、重整的原则流程

预处理合格的原料油与循环氢气混合后，与重整生成油换热，然后进入加热炉加热至规定温度，进入第一反应器，进行重整反应。

由于芳构化等反应为强吸热反应，反应器床层温度随之下降，为了保持较高的反应温度，以保持较高的反应速度，需要不断地在反应过程中补充热量。

因此，流程中三个反应器之间都有加热炉，重整反应物每进入下一个反应器之前，都先加热到指定的反应温度，再进入到下一个反应器。

如此，可维持较高的平均反应温度。

自反应器出来的重整生成油，温度仍很高，为了回收热量，该反应产物分二路去进行换热，然后进入后加氢反应器。

后加氢目的是将重整生成油中少量的烯烃加氢饱和，以利于芳香烃抽提操作和保证取得芳香烃产品的酸洗颜色合格。

经后加氢反应器的重整生成油再经换热、冷却后，送入高压分离器进行油气分离，分出的富氢气体，小部分作原料预处理使用。

大部分氢气，则经循环氢压缩机升压后送回反应系统循环使用。

高压分离器顶还有少量剩余氢排出，以平衡系统压力。

高压分离器出来的重整生成油溶有少量的C1~C4组分和硫化氢气体，进入稳定塔分出不凝气和液态烃，塔底取得蒸汽压合格的重整产品。

如果生产芳香烃，稳定塔顶将C5组分一并蒸出，塔底取得C6以上的脱戊烷油，作为芳香烃抽提进料油。