盾构施工质量控制要点概述Word格式文档下载.docx

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3盾构位置偏离过大；

4盾构推力较设计的增大；

5可能发生危及管片防水、运输及注浆遇有障碍等。

1.1.16在施工过程中应严格控制土压值，保持压力稳定。

1.1.17带压更换刀具必须符合施工规范的相关规定。

1.1.18盾构推进应严格控制中线平面位置和高程，其允许偏差均为±

50mm。

发现偏离应逐步纠正，不得猛纠硬调。

1.2管片拼装

1.2.1必须使用质量合格的管片和防水密封条。

1.2.2管片在送入拼装机时，前面不得有人，管片旋转及径向没有进入已拼好管片端头时，在拼装机下方严禁人员进出站立。

1.2.3管片拼装应严格按拼装设计要求进行，管片不得有内外贯穿裂缝和宽度大于0.2mm的裂缝及混凝土剥落现象。

1.2.4管片拼装后，应做好记录，并进行检验，其质量应符合下列规定：

⑴管片拼装允许偏差为高程和平面±

50mm，每环相邻管片平整度4mm，纵向相邻环环面平整度5mm，衬砌环直径椭圆度为隧道外直径的千分之五；

⑵螺栓应拧紧，环向及纵向螺栓应全部穿进。

1.2.5当管片表面出现缺棱掉角、混凝土剥落、大于0.2mm的裂缝或贯穿性裂缝等缺陷时，必须进行修补。

管片修补时，应分析管片破损原因及程度，制定修补方案。

修补材料强度不应低于管片强度。

1.3壁后注浆

1.3.1向管片外压浆工艺，应根据所建工程对隧道变形及地层沉降的控制要求，选择同步注浆或壁后注浆，一次压浆或多次压浆。

1.3.2衬砌管片脱出盾尾后，应配合地面量测及时进行壁后注浆。

1.3.3注浆的浆液应根据地质、地面超载及变形速度等条件选用，其配合比应经试验确定。

1.3.4注浆时壁后空隙应全部充填密实，注浆量充填系数宜为1.30～2.50。

壁孔注浆宜从隧道两腰开始，注完顶部再注底部，当有条件时可多点同时进行。

注浆后应将壁孔封闭。

同步注浆时各注浆管应同时进行。

以达到防水和防止隧道结构及地面沉降的目的。

1.3.5每环压浆量应保证地表沉降控制在各工程环境保护要求的规定内。

压浆机压力以控制地表变形为原则，压力应均匀以免损坏管片。

1.3.6壁后注浆施工的注意事项

（1）一般的注意事项

1）制浆时的注意事项：

●材料投入顺序要正确，不能投入凝固的水泥、膨润土。

●搅和时间要连续，不能间断。

●使用材料要合适，杜绝使用风化固结水泥及混有杂物的砂。

2）运输、注入的注意事项：

●使用搅拌装置，保证浆液在运输过程中不出现分离。

●需要运输时应使用固结延迟剂。

●检测从注入孔到泵的输浆管接头的好坏。

●注意注入孔位置的阀门和泵的工作状况。

●注意观察注入压力、注入量。

●应注意注入结束时从注入孔阀门的关闭到移动输浆管的工作顺序。

●取下注入孔的阀门时，应装上柱塞。

●管片出现破坏、上浮等现象时不能注浆。

●当浆液从管片外露时，应停止注浆，待采取措施后再行注入。

●浆液的处置。

●作业结束后，作业员必须对制浆设备、泵等进行彻底地清洗。

（2）注浆过程中的注意事项

1）严格遵循材料混合顺序。

如果违背壁后注浆的用料混合顺序，则无法达到预期的效果。

如水（W）、膨润土（B）、水泥（C）之间混合顺序变动，则流动度的值、析水率将显著变化，必须充分注意。

2）材料的准确计量：

粉体材料放置时间长，由于受潮比重会发生变化。

应定期测量粉体材料的比重，以修正计量系统。

计量器具也必须经常维护，调节检查其精度。

1.3.7在小曲率半径施工中壁后注浆应采用早期强度高的浆液、急凝砂浆和双液浆为好，以获得合格的盾构的推进反力。

事先应制定注浆的正确方案。

1.3.8在各种特殊地层中的壁后注浆，要充分认识地层的特性，制定详细方案和施工步骤。

通过采取调整浆液参数，选择合理注浆点、改变注浆方式、控制注浆时间和压力等措施来控制注浆质量。

1.3.9壁后注浆的质量管理

壁后注浆液的流动性、强度、收缩率、凝胶时间（即开始防水又没硬化的时间）等性能是选择浆液的重要因素，直接关系到地层的沉降、漏水、漏气等性能，必须定期对注入浆液进行试验检查。

浆液的主要试验项目有流动度、粘性、析水率、凝胶时间、强度等。

施工时必须使用检查合格的计量器，保证配比的准确性。

1.4施工防水

1.4.1盾构法施工的隧道防水包括管片本体防水、管片接缝防水和隧道渗漏处理三项内容。

隧道防水的质量验收合格标准为：

不得有线流、滴漏和漏泥沙，隧道内面平均漏水量不超过0.1L/（m2.d）。

1.4.2接缝防水密封垫的构造形式、密封垫材料的性能与截面尺寸必须符合设计要求。

1.4.3钢筋混凝土管片粘贴防水密封条前应将槽内清理干净，粘贴应牢固、平整、严密、位置正确，不得有起鼓、超长和缺口等现象。

1.4.4钢筋混凝土管片拼装前应逐块对粘贴的防水密封条进行检查，拼装时不得损坏防水密封条，当隧道基本稳定后应及时进行嵌缝防水处理。

1.4.5钢筋混凝土管片拼装接缝连接螺栓孔之间应按设计加设防水垫圈。

必要时，螺栓孔与螺杆间应采取封堵措施。

1.4.6预制钢筋混凝土管片的接缝（一次衬砌）必须用设计规定的材料完成嵌缝及堵漏工作，以确保现浇内衬混凝土浇捣的防水质量。

1.4.7管片衬砌的所有预埋件、手孔、螺栓孔等应按图纸要求进行防水、防腐等处理工作。

1.4.8遇有变形缝、柔性接头等特殊结构处，除按图进行结构施工外，还必须严格按图纸的防水处理要求落实。

1.4.9竖井与隧道结合处，宜采用柔性材料处理，并宜加固竖井洞圈周围土体。

在软土地层距结合处一定范围内的衬砌段落，宜增设变形缝或采用适应变形量大的密封条。

1.4.10所采用的防水材料，都应检查和保存成品和半成品的质量合格证书或检验报告，按设计要求和生产厂的质量指标分批进行抽查，特别是水膨胀橡胶制品必须进行抽检。

1.4.11采用水膨胀橡胶定型制品防水材料，其出厂运输和存放须做好防潮措施，并设专门库房存放，以免失效。

1.4.12遇变形缝、柔性接头等处，管片接缝防水的处理应按设计图纸要求实施。

1.4.13管片防水密封垫粘贴后，在运输、堆放、拼装前应注意防雨措施并逐块检查防水材料（包括传力衬垫材料）的完整和位置，发现问题及时修补。

管片拼装时必须保护防水材料不被破坏，并严防脱槽、扭曲和位移现象的发生，必要时使用减摩剂、缓膨剂。

如发现损坏防水材料，轻则修补，重则重新调换，以确保管片接缝防水质量。

第二章地基加固处理质量控制要点

2.1主要检查内容

2.1.1现场质量保证体系检查

1地基处理施工单位的专用资质情况；

2水泥浆液流量计的计量标定情况；

3见证取样制度执行情况；

4加固材料的存放条件。

2.1.2设计图纸和施工组织设计检查

详细查看设计图纸说明、图纸会审资料和施工组织设计，明确地基加固范围、加固方法、检验要求及施工顺序和要求等。

2.1.3质量保证资料检查

1各种加固材料的出厂合格证、准用证和进厂检验报告；

2混凝土、水泥土试块的强度测试报告；

3单桩或复合地基载荷实验报告及其他地基质量检验报告‘

4施工过程中的原始施工记录；

5隐蔽工程验收记录；

6关键部位（工序）验收资料；

7竣工图和竣工验收资料。

2.1.4现场实物质量检查

1渗透注浆法重点检查浆液制备、制浆孔位置、注浆顺序、注浆量和压力。

2劈裂注浆法重点检查浆液制备、制浆孔位置、注浆顺序、注浆量和压力。

3树根桩重点检查钢筋笼制作质量和成孔、注浆的各项工序指标，开挖后，检查桩位、桩数和桩顶强度。

4高压喷射注浆法重点检查浆液制备、制浆孔位置、注浆顺序、注浆量和压力。

5降水加固法重点检查井点降水方法和设备选型，降水效果的水位观测孔、监控技术和组织措施。

2.2检查要点

2.2.1对地下工程的地基加固，应有专门的地基加固设计和施工组织设计，以确保工程要求。

2.2.2地基加固处理的设计、施工应由具有相应资质的单位承担。

当地基加固设计与主体结构设计不是同一设计单位时，地基加固设计施工图必须由主体结构设计单位认可并签字，施工单位不得自行设计。

2.2.3当加固地基载荷试验结果未达到设计要求，应由设计核定并办理签证手续。

2.2.4渗透注浆法：

1注浆终止条件可分注浆压力控制和注浆量控制二类。

采用压力控制时，注浆终止压力不宜低于与埋深相应的静水压力和管道消耗阻力的压力，也不能低于0.5MPa。

采用注浆量控制时，注浆量根据设计要求而定。

2注浆加固检验点的设置应符合下列条件：

注浆加固面积在100㎡内必须有二个检验点，加固面积每超过100㎡应增加一个检验点。

当检验结果低于设计指标的70％时，每单位面积增加一倍数量的检验点。

2.2.5劈裂注浆法

1钻孔前应校正钻机立轴垂直度，钻孔垂直度误差应小于1％，钻进过程中须用泥浆护壁或下套管护壁，确保孔壁完整无坍孔现象。

2注浆芯管应与射浆孔位置相吻合，每个注浆段的吸浆量小于1～2L/min，可作为压浆终止条件。

3注浆加固检验点的设置应符合下列条件：

2.2.6树根桩法：

1桩位偏差不应超过5cm，桩身垂直度偏差不应超过1.0％；

成孔钻进中，应有防止缩孔和坍孔措施。

2压浆压力控制应为1.5～2.0MPa，一般采用一次性压浆，浆液从孔底泛起，直至孔口泛浆为止。

3树根桩在施工中，每根桩应取一组试件，以测定桩身混凝土强度。

试件规格应选用150mm×

150mm×

150mm的立方块，每组为三块。

4用于基础的承载桩，一个工程的验桩（动载或静载试验）数量，不应少于总数的60％。

2.2.7高压喷射注浆法：

1沉桩后的桩位偏差不应超过5cm。

2在旋喷过程中，钻孔中正常的冒浆量不应超过注浆量的20％。

超过该值或完全不冒浆时，必须查明原因并采取相应措施。

3用作基坑（槽）侧向围护或防渗帷幕的旋喷柱，应安排好桩位施工顺序，至少需跳打二个桩位，防止相邻桩体窜孔和穿浆。

4注浆加固面积在200㎡内必须有二个检验点，加固面积每超过200㎡应增加一个检验点。

检验点应布置在桩体内，位置由设计人员确定。

2.2.8降水加固法

1降水完毕后，应根据工程结构特点和土方回填进度，陆续关闭及逐根拔除井点管，土中所留的孔应立即用砂土填实。

2深井在下放潜水泵的井管（或喷射井点管）以前必须清孔，滤网位置应在需要抽水的地层范围内。

对有真空装置的井点管的管节和各接头的密封性均需要严加检查，不得漏气。

3排水管路的连接、埋深、走向和坡度均按设计要求施工，排水口应在降水影响范围以外。

第三章地下一般支护结构工程质量控制要点

3.1主要检查内容

3.1.1现场质保体系检查

1施工单位的资质条件；

2质量责任制的建立和落实；

3原材料进场检验制度和贮存条件；

4测量仪器和计量器具的定期检定情况；

5见证取样制度执行情况；

6标准试块的养护条件；

7水泥浆液流量计的计量标定情况；

8周边建筑物、构筑物及地下管线的防护情况。

3.1.2设计图纸和施工组织设计检查

详细查看设计图纸说明、图纸会审资料和施工组织设计，明确工程采用的支护结构类型、支护工艺、施工顺序和保证措施等。

3.1.3质量保证资料检查

1钢筋、水泥、粗细骨料等原材料的质量证明书、准用证及进场试验报告。

2钢板桩、钢筋混凝土板桩及支撑件等构件质量证明书。

3钻孔灌注桩重点检查钢筋笼制作与吊放质量及开挖后桩位轴线偏差情况。

4深层搅拌桩重点检查水泥用量、桩长、搅拌提升时间和复搅次数。

5基坑开挖重点检查支撑和开挖程序规范性。

3.2检查要点

3.2.1一般要求

1一般支护结构（包括围护墙体及支撑结构）必须符合下列要求：

⑴具有足够的强度和刚度，能承受施工过程中所产生的各种荷载，并能将墙体、地表变形控制在设计规定指标内。

⑵围护墙体有适当的入土深度，满足基坑整体抗滑、抗倾覆、抗隆起、防止管涌、基底下有承压水层时的稳定要求。

⑶围护墙体与地下结构间一般要留有合适的施工间隙，支撑设置应便于基坑开挖、地下结构施工。

⑷围护墙体必须防止水土流失。

2支护桩及腰梁、横撑、锚杆等，必须经过计算，并按设计要求施工。

3用多层支撑的支护结构，基坑开挖要随挖随撑，地下结构施工时，每拆除一道支撑时，必须及时回填或将支撑改换到已浇筑的基础或墙体混凝土上。

3.2.2钢板桩

1沉桩前，应根据基坑开挖边线，开挖板桩槽至原状土，并沿板桩两侧设置导向围囹。

2板桩咬合应紧密，个别不密封处应采取密封加固措施。

3.2.3钢筋混凝土板桩

1板桩施工应沿板桩轴线设置有一定长度、强度、刚度的导向装置，并应随时检验和校正。

2板桩施打，应凹、凸榫楔紧。

3.2.4钻孔灌注桩

1钻孔灌注桩的外侧应置防渗帷幕。

2钻孔灌注桩施工前，必须试成孔（数量不少于2个）。

如果测得的孔径、垂直度、孔壁稳定和回淤等监测指标不符合设计要求时，应拟定补救措施或重新考虑施工工艺。

3钻孔灌注桩成孔应达到设计深度。

4泥浆比重应控制在1.15～1.25，泥浆含砂率不大于4％。

5钢筋笼吊放入孔时，不得碰撞孔壁，其顶部、底部的标高，平面位置均应符合设计要求，误差不大于50mm。

6钻孔灌注桩各工序应连续进行，钢筋笼放入孔内后，应进行第二次清孔，在测得沉淤厚度符合规定后半小时内必须灌注混凝土。

关注充盈系数（实际灌注混凝土体积与设计桩身计算体积之比）不得小于1。

3.2.5深层搅拌桩（水泥土搅拌桩）

1严禁没有水泥用量计量装置的搅拌桩机投入使用。

2施工前应标定深层搅拌机械的施工参数，并根据设计要求通过成桩试验，确定搅拌桩的配比、施工工艺及施工参数。

3施工用的固化剂和外掺剂必须通过加固土室内试验检验方能使用。

配制好的浆液不得离析，泵送必须连续。

4水泥土搅拌桩施工中必须加强搅拌，增强水泥与土拌合均匀性。

最后一次喷浆程序完成后，必须进行复搅，一般要求做到两喷三搅或一喷两搅。

5水泥土搅拌桩施工必须严格监控。

施工单位应随时抽查水泥浆液密度（即水灰比），每工作班不少于4次，同时应提交每根桩完整的现场施工记录和注浆记录。

6深层搅拌桩成桩7d，采取轻便触探器中附带的勺钻钻取桩身加固土样，检查桩体的均匀性和桩身强度。

检验桩的数量应不少于已完成桩数的2％。

3.2.6基坑开挖

1当基坑开挖深度低于地下水位，且土层中可能发生流砂现象时，应采用井点降水；

如土质较好，亦可采用明沟、盲沟和积水井排水。

基坑周围的地面排水沟必须通畅，坑内排除的水和地面雨水不得倒流、回渗入坑内。

2基坑开挖过程中，应对土质情况、地下水位标高、土体位移、支撑变形等进行观察测量，作好原始记录。

如发现地质条件与工程勘察资料明显不符；

突然发生大量涌砂、冒水；

或支护结构偏移、倾斜超过规定，应采取措施。

3基坑开挖与土体回填过程中，应按周围建（构）筑物、地下管线保护要求选定以下施工监测项目：

⑴支护结构变位监测。

⑵开挖过程中坑底隆起监测。

⑶坑周土体的水平、垂直位移监测。

⑷邻近建（构）筑物和地下管线的沉降、水平位移观测。

4以钻孔灌注桩、深层搅拌桩（旋喷桩）作支护的基坑，必须在桩身混凝土达到设计强度后，方可进行基坑开挖。

5采用支撑结构的基坑，应随挖随撑，并经常检查各支撑的紧固度，及时予以顶紧。

6开挖过程中，对支护墙体出现的水土流失现象，应及时封堵。

7基坑内不得留有松散土、淤泥、石块等杂物，基底土壤应干燥未被扰动。

如有超挖，严禁用土虚填。

8在垫层混凝土和地下结构现浇混凝土达到设计要求时及时回填。

9用多层支撑支护的地下工程施工时，每拆除一层支撑前，必须将支撑下部的结构外侧空间分层填实。

10钢板桩拔除，应在基坑回填达到密实度要求后间隔进行，边拔边灌砂，在必要时，可采取同步注浆或布袋注浆技术。

11拔除钢板桩应根据现场周围情况及设备条件，选取拔桩机械，在工程附近有控制沉降要求的工程中，不得采用振动拔桩。

第四章地下连续墙深基坑结构工程质量控制要点

4.1主要检查内容

4.1.1现场质保体系检查

7周边建筑物、构筑物及地下管线的监测和防护情况。

4.1.2设计图纸和施工组织设计检查

详细查看设计图纸说明、图纸会审资料和施工组织设计，明确地下连续墙挖槽方法及程序、防止孔壁过大变形和塌方措施、确保钢筋混凝土墙体浇筑质量的措施、深基坑开挖和支撑的程序以及工程监控方案和预警制度。

4.1.3质量保证资料检查

1钢筋、水泥、粗细骨料等原材料的质量证明书、准用证及进场试验报告；

2支撑件质量证明书；

3混凝土试件抗压、抗渗强度和钢筋接头力学性能试验报告；

4单元槽段中间验收记录；

5工程测量定位记录；

6隐蔽验收记录；

7关键部位（工序）验收资料。

4.1.4现场实物质量检查

1地下连续墙

⑴成槽槽壁深度、垂直度及塌方情况；

⑵钢筋笼制作与吊放情况；

⑶开挖后墙体轴线偏差和墙身混凝土质量。

2深基坑开挖

⑴重点检查支撑系统的设置和工程监测的效果；

⑵基坑开挖分层、分段及放坡情况。

3主体结构

⑴检查钢筋规格、数量、间距、钢筋绑扎接头搭接长度和焊接接头长度；

⑵检查混凝土缺陷修整情况和混凝土施工缝的留置位置。

4.2检查要点

4.2.1地下连续墙

1导墙结构应建于坚实的地基上。

2预制导墙接头连接必须牢固。

3施工中可回收利用的泥浆应进行分离净化处理，符合标准后方可使用。

当泥浆比重大于1.3，粘度无法测定，pH值大于14时，应考虑放弃，废弃泥浆应根据城市环卫要求处理。

4挖槽过程中应观测槽壁变形、垂直度、泥浆液面高度，并应控制抓斗上下运行速度。

如发现较严重坍塌时，应及时将机械设备提出，分析原因，妥善处理。

5清底应自底部抽吸并及时补浆，清底后的槽底泥浆比重不应大于1.15，沉淀物淤积厚度不应大于100mm。

6钢筋笼入槽前，必须对已成槽段侧部的垂直面进行测壁并槽底清孔，对槽底泥浆和沉淀物进行置换和清除，置换量不应小于该槽段总体积的1/3或下部的5m范围。

最后沿深度方向每递增5m和槽底以上0.2m等处进行泥浆质量检查，各点的泥浆应满足：

比重小于1.15，粘度小于30s，含砂量小于8％。

7清孔或置换泥浆符合要求后，应在8h内将钢筋笼吊下，并在8h内浇捣完；

接头管吊入槽内必须按设计位置垂直放置，下放过程中遇障碍物不得强冲。

8钢筋笼除结构焊缝需满焊及四周钢筋交点需全部电焊外，其余交点可采用50％交错点焊，钢筋笼不得发生散笼变形。

9钢筋笼上、下段搭接长度为45d，搭接段应按规范错开，如接头安排在同一断面时，则搭接长度为70d。

当有抗震要求时，搭接长度应按抗震要求加长。

10钢筋笼起吊时应保持笼体的垂直度和水平度，入槽过程中，摆正内外两侧方向，遇到阻力时不允许强行冲击下放。

11钢筋笼应在槽段接头洗刷、清槽、换浆合格后及时吊放入槽，并应对准槽段中心线缓慢沉入，不得强行入槽。

12钢筋笼分段沉放入槽时，下节钢筋笼平面位置应正确并临时固定在导墙上，上下节主筋对正连接牢固，并经检查合格后，方可继续下沉。

13浇筑混凝土的导管使用前应进行水密试验，检验压力应大于0.3MPa，浇捣过程中导管插入混凝土一般为2～4m，不得小于1.15m。

14地下连续墙应采用掺外加剂的防水混凝土。

15导管水平布置距离不应大于3m，距槽段端部不应大于1.5m。

16混凝土灌注应符合下列规定：

钢筋笼沉放就位后应及时灌注混凝土，并不应超过4h；

各导管储料斗内混凝土储量应保证开始灌注埋管深度不小于500mm；

各导管剪断隔水栓吊挂线后应同时均匀连续灌注混凝土，因故中断灌注时间不得超过30min；

导管随混凝土灌注应逐步提高，其埋入混凝土深度应为1.5～3.0m，相邻两导管内混凝土高差不应大于0.5m；

混凝土不得溢出导管落入槽内；

混凝土灌注速度不应低于2m/h；

混凝土灌注宜高出设计高程300～500mm。

17每一单元槽段混凝土应制作抗压强度试件一组，每5个槽段应制作抗渗压力试件一组。

18地下连续墙各墙幅间竖向接头应符合设计要求，使用的锁口管应承受混凝土灌注时的侧压力，灌注混凝土时不得位移和发生混凝土绕管现象。

19锁口管应紧贴槽段对准位置垂直、缓慢沉放，不得碰撞槽壁和强行入槽，锁口管应沉入槽底300～500mm。

20锁口管在混凝土灌注2～3h后应进行第一次起拔，以后每30min提升一次，每次5