金沙隧道洞身开挖初期支护施工方案Word文件下载.docx
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队长
李勇军
技术负责人
技术主任
卓锐
安全员
曾相成
副队长
付鑫海
测量负责人
测量队队长
贺恩友
试验负责人
高级试验工程师
余国享
技术员
现场工程师
3.2、投入人员
管理人员：
8人
技术人员：
16人
普通工人：
60人
3.3、投入设备
隧道工程机械设备配置表
序号
设备名称
数量
性能
备注
1
挖掘机
2台
良好
EX200
2
装载机
ZL50
3
自卸汽车
8台
18T
4
发电机
4台
250kw
5
电焊机
B×
6-250A
6
混凝土湿喷机
TK-961
7
注浆泵
BW-250/50
8
钢筋调直机
9
滚筒搅拌机
JS500
10
空压机
40m3/min
四、施工平面布置图
五、施工进度计划
金沙隧道预期开工时间为2010年7月1日，进洞时间为2010年7月20日，根据施工设计图及我单位多年施工隧道所积累经验，平均每天掘进3m，共需787天完成暗洞开挖施工，排除不可预见因素，初步估算于2012年9月14日到达分界里程DK698+753.5。
六、施工技术方案
6.1、准备工作
6.1.1施工场地准备
洞口开挖完毕后，对施工场地进行平整，合理布局，建设空压机房、住宿用房等相关临建设施，做好边仰坡防排水并修筑高山水池，合理布置好风管、水管，并保证“三通一平”，对隧道内围岩进行超前地质勘探，修筑导向墙并施作长管棚，以保证进洞安全。
6.1.2洞口测量放样：
根据隧道暗洞导向墙的设计结构和地形标高，详细计算导向墙开挖边线的坐标和线路中心坐标，利用导线控制点和加密点，按坐标计算结果使用全站仪在地面上放出导向墙的开挖轮廓和洞顶标高，控制导向墙施工的坐标、标高，确保进洞按设计标高、方位施工。
6.2、主要施工工艺
6.2.1超前地质预测预报
针对本隧道工程地质情况复杂的特点，成立专业的超前地质预测预报小组，并将该项工作纳入施工工序管理。
实现信息化施工，提前掌握开挖地层的特性，确定合理的支护参数和施工方法，制定施工中可能出现的各种问题的处理预案，确保工程质量和施工安全。
洞身超前预报需对未开挖地段进行地质预测和分析，采集各种水文、地质、变形、应变等信息，及时进行信息反馈，以确定合理的支护参数，制定合理的施工方法。
洞内超前预报主要通过TSP203地质超前预报系统、地质雷达和超前钻孔等手段进行。
6.2.2进洞导向墙、长管棚施工
本隧道均采用套拱法进洞，设计为大管棚超前预支护。
具体作法：
洞口开挖至起拱线，采用两榀I18轻型工字钢架紧贴仰坡放置，间距0.6m，纵向用Φ22mm钢筋连接，其环向间距及倾角按设计的大管棚环向间距及外插角布设，经测量检查，同隧道洞口开挖断面一致后，与仰坡锚杆焊接固定，浇注C20混凝土导向墙，截面尺寸为1m×
1m，然后施作大管棚，形成洞室轮廓，钢架外缘设Φ140壁厚5mm导向钢管，钢管与钢架焊接，施工管棚采用Φ108无缝钢管、钢花管，壁厚6mm，环向间距40cm，外插角1°
～3°
，具体可根据实际情况作适当调整，管棚内设置钢筋笼并灌注水泥浆，钢筋笼由四根主筋和固定环组成，主筋直径Φ18，固定环采用Φ42短管节，节长3～5cm，将其与主筋焊接，水泥浆液水灰比为1:
1，注浆压力0.5～2MPa，注浆结束后用M10水泥砂浆充填钢管，以增强管棚强度。
6.2.3洞身施工
指导原则：
按新奥法原理组织施工。
软弱围岩地段施工坚持“先预报、管超前、短开挖、控爆破、强支护、勤量测、快封闭”的原则，组成挖、装、运、锚、衬等机械化作业线。
6.2.3.1洞身开挖
本隧道洞口段Ⅴ级围岩采用三台阶临时仰拱法、开挖，Ⅳ级围岩采用三台阶法开挖，Ⅲ级围岩采用台阶法开挖，Ⅱ级围岩采用全断面开挖。
全断面开挖的Ⅱ级围岩采用光面爆破，非电起爆；
施工中应坚持“光面爆破、支护紧跟、监控量测、及时反馈修正”的原则；
Ⅳ、Ⅴ级围岩开挖后，及时施做锚杆、钢架、喷射混凝土等初期支护。
洞身Ⅱ、Ⅲ级围岩采用光面爆破工艺开挖，风动凿岩机钻孔，塑料导爆管微差毫秒雷管起爆；
Ⅳ、Ⅴ级围岩开挖采用风镐、挖掘机和微震动弱爆破开挖，形成超前支护、开挖、初期支护、仰拱填充、二次衬砌、附属工程均衡生产、整体推进的施工格局，断层破碎带及其影响带地段初期支护及时成环，根据围岩量测结果及时施作二次衬砌。
洞身施工方法表
围岩级别
施工方法
Ⅱ级
全断面法施工，液压凿岩台车或多功能凿岩台架配风动凿岩机钻眼，光面爆破。
Ⅲ级
台阶法施工，液压凿岩台车或多功能凿岩台架配风动凿岩机钻眼，光面爆破。
Ⅳ级
三台阶法施工，采用弱爆破或风镐、挖掘机开挖。
Ⅴ级深埋
三台阶临时仰拱法，采用风镐、挖掘机开挖或弱爆破。
三台阶法开挖工序图
6.2.3.2光面爆破施工
本隧道Ⅱ、Ⅲ级岩体结构完整，呈块状整体结构，采用光面爆破开挖，严格控制装药量及按照光面爆破设计施工，减少炮轰波对围岩的扰动，达到爱护围岩的目的。
光面爆破受多种因素影响，包括围岩强度、整体性、节理、层理等地质因素，现场围岩地质结构千变万化，爆破参数进行现场设计动态调整。
同一类围岩经试爆取得的技术参数，做为初步依据，每一循环爆破作业都要由有经验的爆破工程师根据上一循环爆破效果，以及本循环围岩特征进行适当调整，选择一组最佳技术参数。
本工程隧道Ⅱ、Ⅲ级围岩钻爆均采用液压式凿岩台车或多功能凿岩台架配合风动凿岩机钻孔，非电毫秒雷管微差起爆。
钻孔作业步骤:
测量、布孔、打眼、移位。
（1）保证钻孔质量措施
光爆钻孔时，由爆破设计技术员统一指挥协调行动，认真实行定人、定位、定机、定质、定量的“五定”岗位责任制；
分区按顺序钻孔，避免相互干扰、碰撞、拥挤；
固定钻孔班，以便熟练技术，掌握规律，提高钻孔的速度和准确性。
按各断面炮孔爆破设计装药量装药联线，周边眼采用小直径药卷不隅合装药方式，其余炮眼采用连续装药。
爆破材料采用1～17段非电毫秒雷管和塑料导爆管起爆，周边眼采用低爆速、低密度、高爆力、传爆性好的小直径2号岩石硝铵炸药（φ25mm直径），厂制炮泥堵塞，导爆管复式网路联接，各部一次起爆。
（2）钻爆设计
①设计原则：
根据地质条件，开挖断面、开挖进尺，爆破器材等编帛光面爆破设计。
根据围岩特点合理选择周边眼间距及周边眼的最小抵抗线，辅助炮眼交错均匀布置，周边炮眼与辅助炮眼眼底在同一垂直面上，掏槽炮眼加深10cm。
严格控制周边眼装药量，间隔装药，使药量沿炮眼全长均匀分布。
爆破采用乳化炸药，非电毫秒雷管起爆光面爆破，一般周边眼采用导爆索起爆，以减小起爆时差。
②钻爆参数的选择：
通过爆破试验确爆破参数，试验时参数见详表。
③掏槽方式：
采用直眼掏槽。
④装药结构及堵塞方式
装药结构：
周边眼用小直径药卷间隔装药，岩石很软时采用导爆索代替炸药卷。
光面爆破参数表
岩石种类
周边眼间E（cm）
周边眼最小抵抗线W（cm）
相对距E/W
周边眼装药参数Kg/m
硬岩
55～70
60～80
0.8～1.0
0.25～0.3
中硬岩
45～65
0.2～0.25
软岩
35～50
0.5～0.8
0.07～0.12
堵塞方式：
所有装药炮眼用炮泥堵塞，周边眼堵塞长度不小于25cm。
⑤爆破效果监测
检查项目及质量标准主要有：
断面周边超欠挖检查；
开挖轮廓圆顺，开挖面平整检查；
爆破进尺是否达到爆破设计要求；
爆出石碴块是否适合装碴要求；
炮眼痕迹保存率，硬岩≥80%，中硬岩≥60%并在开挖轮廓面上均匀分布；
两次爆破衔接台阶不大于10cm。
⑥爆破设计优化
每次爆破后检查爆破效果，分析原因及时修正爆破参数，提高爆破效果，改善技术经济指标。
根据岩石节理裂隙发育、岩性软硬情况，修正眼距，用药量，特别是周边眼。
根据爆破后石碴的块度修正参数。
如石碴块度小，说明辅助眼布置偏密；
块度大说明炮眼偏疏，用药量过大。
根据爆破振速监测，调整单段起爆药量及雷管段数。
根据开挖面凹凸情况修正钻眼深度，使炮眼眼底基本在同一断面上。
光面爆破设计流程工艺图
Ⅱ、Ⅲ级围岩钻爆设计图
6.2.3.3施工、出渣运输
本隧道均采用无轨运输方式，侧卸式装载机装碴，15～20t自卸车运输，开挖土石方均运到指定弃渣场进行堆放丢弃。
6.2.3.4初期支护
本隧道初期支护形式有系统锚杆（砂浆和中空锚杆）、钢筋网、（格栅或工字钢）钢架、喷射（微纤维）混凝土。
依据围岩类别设计综合使用。
初期支护紧跟开挖面及时施作，尽量减少围岩暴露时间，抑制围岩变形，防止围岩在短期内松弛剥落。
钢架、钢筋网和锚杆在洞外构件厂加工，风动凿岩机施作系统锚杆，挂设钢筋网，人工安装钢架，湿喷机喷射混凝土。
初期支护施工工艺流程图
1、锚杆施工
（1）砂浆锚杆
锚杆制作：
锚杆杆体在洞外构件厂批量加工，长度根据围岩状况及设计确定。
钻孔：
锚杆呈梅花形布置。
采用风动凿岩机沿开挖轮廓线钻孔，钻孔前先标定钻孔位置,钻孔直径大于锚杆直径，用高压风将孔内杂物吹净。
钻孔应圆而直，孔口岩石整平，并使岩面与钻孔方向垂直。
锚杆采用全自动液压升降平台配合安设。
配拌、压注砂浆：
砂宜采用中粗砂，最大粒径不得大于2.5mm，使用前过筛清洗，水泥选用PO32.5#普硅水泥；
速凝剂选用合格的速凝剂，所用材料均应按规范要求进行取样试验。
早强水泥浆配合比采用砂灰比1：
1～1：
2（重量比），水灰比0.38～0.45。
砂浆用净浆搅拌机拌合均匀，随拌随用。
用注浆泵往钻孔内压注水泥浆，注浆时注浆管要插至距孔底5～10cm处，随水泥浆的注入缓缓匀速拔出。
要求锚孔内砂浆饱满，灌浆工作连续不中断，保证锚杆、砂浆、围岩间的粘结力。
锚杆安装：
注浆完成后迅速将锚杆插入，轻轻锤击锚杆使之深入孔底。
锚杆杆体插入孔内的长度不得短于设计长度的95%。
若孔口无砂浆溢出，要将杆体拔出重新注浆。
注浆开始或中途停止超过30min时，应用水润滑注浆罐及其管路。
杆体到位后，要用木楔或小石子在孔口卡住，防止杆体滑出。
砂浆未达到设计强度的70%时，不得随意碰撞，一般规定三天内不得悬挂重物。
锚杆安设后，不得随意敲击。
（2）中空锚杆
中空注浆锚杆具有施作速度快，抗拔力大，支护效果好的特点。
中空
锚杆采用先锚后灌式砂浆锚杆，构造由锚头、杆体、止浆塞、垫板、螺母组成，注浆液采用水泥砂浆，砂浆标号满足设计要求，施工方法如下：
采用锚杆钻机钻孔，将钻头射水孔、锚杆中孔内异物清理干净，然后将钻头安装在锚杆的一端，再将凿岩机用纤维套连接在另一端。
将钻杆的钻头对准掌子面上标出的钻位，对凿岩机供风供水，开始钻进，按照多回转、少冲击的原则进行钻进，以免钻碴堵塞水孔，若发现有水孔堵塞现象，后撤锚杆50cm左右，并反复扫孔，使水孔畅通，然后慢慢地钻进，直至设计深度。
钻至设计深度后，用高压风清孔，确认畅通后卸下纤尾套，安装中空锚杆，保证装入长度不得小于设计的95%。
锚杆安装约后，安装垫板及螺母，垫板必须紧贴岩面，以把承载力均匀传给锚杆，避免锚杆产生弯曲应力。
2、钢筋网施工
钢筋网预先在洞外钢结构厂加工成型。
钢筋类型及网格间距按设计要求施作。
钢筋冷拉调直后使用，钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒或片状锈蚀。
安装搭接长度为1～2个网格，并紧贴岩面，与锚杆或钢架连接牢固。
开始喷射时，缩短喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度，钢筋保护层厚度不得小于4cm。
喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，应及时清除。
3、型钢（格栅）钢架施工
本隧道洞身预支护钢架采用工字钢架和格栅钢架。
钢架在洞外加工厂利用台架按设计加工制作成型，洞内安装在初喷混凝土之后进行，与定位钢筋焊接。
钢架间以混凝土喷平，钢架与岩面之间的间隙用喷射混凝土充填密实，并使钢架埋入混凝土中，钢架拱脚必须放在牢固的基础上，架立时垂直隧道中线，架设时中线、高程和垂直度由测量技术人员严格控制，并将锚杆与钢架焊接连为整体。
现场制作加工：
钢架按设计要求预先在洞外结构件厂加工成型。
先将加工场地用混凝土硬化，按设计1：
1比例放出加工大样；
将工字钢冷弯成型，要求尺寸准确，弧形圆顺制作工字钢架；
或按大样制作格栅钢架的模型支架，检查无误后在模型支架上加工格栅钢架；
钢架加工后要进行试拼。
钢架安装架设工艺：
为保证钢架置于稳固地基上，施工中在钢架基脚部位预留0.15～0.2m的原地基，架立钢架时挖槽就位，需要时可在钢架基脚处设混凝土垫块，以增加其承载力；
安设时钢架应垂直隧道中线，其倾斜度不大于2°
，中心线位置误差不得超过50mm；
钢架按设计位置安设，在安设过程中当钢架和初喷面之间有较大间隙时应设置混凝土垫块，钢架应紧靠掌子面围岩；
为增强钢架的整体稳定性，将钢架与锚杆焊接在一起，钢架间设置纵向连接钢筋，并按环向间距不大于1.2m设置；
当钢架架设处有锚杆时用锚杆定位；
钢架安设好后应尽快施作喷混凝土作业，并将其全部覆盖，使钢架与喷混凝土共同受力，喷射混凝土分层进行，先从拱（墙）脚处向上喷射，以防止上部喷射混凝土虚掩拱（墙）脚，造成拱（墙）脚喷射不密实，强度不够而容易失稳。
4、混凝土施工
喷射混凝土采用洞外自动计量拌和站拌和，湿式喷射混凝土施工，湿喷混凝土可减少回弹量，降低粉尘，提高工作效率和施工质量。
喷射支护前撬去表面松土和欠挖部分，用高压风清除杂物。
喷前对设备进行检查和试运转；
在受喷面、各种机械设备操作场所配备充足照明及通风设备。
喷射纤维混凝土中的水泥应优先采用硅酸盐水泥，强度等级不小于32.5MPa，必要时可采用特种水泥；
粗骨料应采用坚硬耐久的碎石，严禁选用具有潜在碱活性骨料；
细骨料应采用坚硬耐久的中砂或粗砂，细度模数应大于2.5，含水率控制在5%～7%；
喷射时宜采用液体速凝剂，其掺量不于宜大于水泥用量的5%；
钢纤维内不得有明显的锈蚀、油脂及其他妨碍钢纤维与水泥粘结的杂质，其中因加工不良造成的粘连片，铁屑及杂质不应超过钢纤维重量的1%。
喷射时，送风之前先打开计量泵，送风后调整风压，以混凝土回弹量小、表面湿润有光泽、易粘着为度来控制喷射压力。
喷射方向与受喷面垂直，工作中喷头与受喷面采用计算机自动控制，与岩面方向垂直、等距喷射；
若受喷面被钢架、钢筋网覆盖时，可将喷咀稍加偏斜，但不宜小于70°
。
5、超前小导管、双层小导管
小导管安设一般采用钻孔打入法，即先按设计要求钻孔，钻孔直径比钢管直径大3～5mm，然后将小导管穿过钢架，用锤击或钻机顶入，顶入长度不小于钢管长度的90%，并用高压风将钢管内的砂石吹出，小导管安设后，用塑胶泥封堵孔口及周围裂隙，必要时在小导管附近及工作面喷射混凝土，以防止工作面坍塌，隧道的开挖长度应小于小导管的注浆长度，预留部分作为下一次循环的止浆墙。
注浆时，当注浆量达到设计注浆量或设计终压时可结束注浆。
拱部单层小导管采用φ42无缝热轧钢花管，单根长4.5m，外径42mm，壁厚3.5mm，环向间距40cm～50cm，外插角以5°
～10°
为宜，并根据实际情况作适当调整，但外插角≯10°
，小导管在前部钻注浆孔，孔径10mm，孔间距15cm，呈梅花形布置，前端加工成锥形，尾部不钻孔长度不小于30cm，作为止浆段，注浆水泥浆液水灰比1:
1，注浆压力0.5～1Mpa。
双层小导管采用φ42无缝热轧钢花管，单根长5m，外径50mm，壁厚50mm，环向间距30cm，外插角分别采用40°
和5°
交错布置，并根据实际情况作适当调整，小导管在前部钻注浆孔，孔径10mm，孔间距15cm，呈梅花形布置，前端加工成锥形，尾部不钻孔长度不小于30cm，作为止浆段，注浆水泥浆液水灰比1:
为保证小导管的支护效果，减小小导管的外插角，可在小导管架设后再架立型钢钢架，也可采用一榀格栅钢架替代需钻孔的型钢钢架，钢管尾部应与钢架焊接。
6、监控量测
监控量测工作必须紧接开挖、支护作业，按设计要求进行布点和监测，并根据现场情况及时进行调整量测的项目和内容。
在每次开挖后进行开挖工作面观察，并在拱顶、边墙设置沉降、收敛检查控制点，拱顶沉降点采用水准仪、钢尺每日进行观察直到围岩稳定后一段时间，收敛采用收敛仪、钢尺进行收敛量测，并收集数据进行分析，直到围岩稳定。
每次量测后应及时进行数据整理，并绘制量测数据态曲线和距开挖面关系图，对初期的时态曲线进行回归分析，预测可能出现的最大值和变化速度，数据异常时，应根据具体情况及时采取加厚喷层、加密或加长锚杆、增加钢架等加固措施。
围岩测点布置图
七、洞身开挖、初期支护工程检查与验收
洞身开挖施工完毕后应进行自检，检查开挖断面是否有超挖、欠挖现象，拱脚和墙角以上1m内断面严禁欠挖，并用断面仪等仪器测量周边轮廓断面，绘断面图与设计图断面核对，并报知监理见证测量。
光面爆破或、预裂爆破的炮眼痕迹保存率，硬岩不应小于80%，中硬岩不应小于60%，并在开挖轮廓面上均匀分布，并对每一爆破开挖循环检查一次。
锚杆孔的深度应大于锚杆长度10cm，孔距允许偏差为±
15cm，锚杆插入长度不得小于设计长度的95%，且应位于孔的中心；
锚杆应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀，锚杆安的数量、长度均应符合设计的用量要求。
钢筋网的制作应符合设计要求，网格尺寸允许偏差为±
10mm，搭接长度为1～2个网孔，钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀，网片需与锚杆或其他固定装置连结牢固，钢筋网的混凝土保护层厚度不得小于3cm。
钢架安装不得侵入二次衬砌断面，底部不得有虚渣，相邻钢架及各节钢架的连接应牢固稳定，钢筋、型钢等材料应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀，钢架的混凝土保护层厚度不得小于4cm，表面覆盖厚度不得小于3cm。
钢架节点焊接长度应大于4cm，且对称焊接，周边拼装允许偏差为±
3cm，平面翘曲应小于2cm。
喷射混凝土的平均厚度应大于设计厚度，最小厚度不小于设计厚度的2/3，表面平整度的允许偏差为100mm，终凝2h后，应按施工技术方案采取有效措施进行养护，养护时间不得小于14d，混凝土冬季施工时，作业区的气温和混合料进入喷射机的温度均不应低于5℃。
八、洞身施工安全措施
1、隧道开挖前，编制开挖专项技术方案，包括开挖方法、工艺流程、安全技术措施等内容。
2、隧道开挖前对隧道围岩进行超前地质预报，根据预报结果采用适当的开挖、支护方法。
3、隧道采用机械开挖时，应根据其断面和作业环境合理选择机型，划定安全作业区域，并设置警示标志，非作业人员不得入内。
隧道采用人工开挖时，作业人员应保持必要的安全操作距离，并设专人指挥。
4、隧道钻爆开挖应采用光面爆破或预裂爆破技术，控制循环进尺，减少对围岩的扰动，并不应对初期支护、衬砌结构和施工设备造成损伤。
5、隧道在开挖使用的作业台架应进行强度、刚度和稳定性检算，经验收合格后方可使用，台架四周必须设置安全防护栏杆。
6、隧道支护施工作业面用电应符合临时用电的要求，其照明应满足安全作业的需要，并在每道工序前对作业面进行检查，清楚松动的岩石和喷射混凝土块。
7、隧道支护施工质量必须达到有关标准规定的要求，超前支护应在完成开挖工作面的加固后进行，每循环之间应有足够的搭接长度与初期支护有效连接。
8、预注浆必须安装流量计和压力表，严禁注浆压力超过注浆管和止浆设施的最大额定值。
注浆管接头应连接牢固，防止爆管伤人。
注浆过程中应安排专人对其影响范围内的围岩和结构进行观察和量测，防止因注浆压力过大而引起围岩失稳和结构损坏。
9、喷射混凝土作业人员应佩戴防尘口罩、防护眼镜等防护用具，并避免直接接触液体速凝剂，不慎接触后应立即用清水冲虚。
10、锚杆钻进作业时，应保持钻机及作业平台稳定牢靠，除钻机操作人员外还应安排至少一人协助作业，作业人员应佩戴安全带、安全帽、防护眼罩等防护用品。
11、隧道内搬运钢架应装载牢固，固定可靠，防止发生碰撞和掉落，钢架提升设备应有足够能力，埋设吊点应牢固，架设钢架时应采取防护措施，不得利用装载机作为钢架安装作业平台。
12、管棚和小导管施工前应检验作业台（支）架安全性能，施工过程中应保持稳定；
并检查钻机、注浆机及配套设备、风水管等施工机具的安全性能，施工过程中应确保钻机稳定牢靠，注浆管接头及高压风管连接牢固。
九、环境保护和水土保持措施
9.1、生活垃圾的管理
施工驻地产生的各种生活垃圾应集中存放，定期送至垃圾回收站，不得乱弃。
加强施工驻地周围的净化，做到定期消毒。
9.2、弃渣的堆放
施工中严格按设计院的规划用地弃土。
弃土场用后，为保持现场自然景观，防止水土流失，及时用推土机将表面推平、压实，交与当地进一步开发利用。
以降低成本。
出土使用封闭良好的自卸车，自卸车车厢后挡板保险装置良好，防止运输途中自行打开。
严格按规定的路线、时间通行，车厢用篷布遮盖防止沿途飞扬、撒漏。
大风、大雨等恶劣天气应暂停运土，防止大风吹扬和雨水冲刷，造成街道和环境污染。
9.3、环境保护的措施
施工过程中，尽量减少对原地面的扰动和破坏。
施工洞口长管棚，要严格按设计图纸施工，防止打歪打偏，对覆盖层环境进行破坏，施工废料应集中管理堆放，不得随处乱丢，尤其是混凝土废料应集中处理，不得排入附近水沟中。
9.4、文明施工保持措施
9.4.1规范成品、半成品及原材料的堆放
严格按照施工现场平面布置图划定的位置堆放成品、半成品及原材料，做到图物相符。
所有材料堆放整齐，并挂标识牌进行标识。
对成品进行严格的保护措施，严禁污染、损坏成品。
9.4.2规范施工管理，推行标准化施工
（1）建立、健全施工现场安全、保卫制度，落实治安、防火管理责任人。
（2）施工现场管理人员、作业人员一律佩带工作卡。
（3）施工人员一律佩戴安全帽，
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