工业工程课程设计.docx
《工业工程课程设计.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《工业工程课程设计.docx（20页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
工业工程课程设计
*******大学
课程设计报告
2008级工业工程专业班级
这是我们小组的
课程名称基础工业工程课程设计
题目纸篮子生产线的工作研究与改进
姓名***学号
指导教师***职称
二О一О年十二月二十八日
目录
课程设计报告0
1课程设计简介2
1.1选题背景2
1.2工作研究理论及方法2
2纸篮子生产线现状分析及其问题分析3
2.1现行方案的流程程序分析3
2.2现行方案现场布局图4
2.3现行方案组装篮子工位的双手作业分析图4
2.4存在的问题分析6
3纸篮子生产线的改善方案7
3.1改善后流程程序图7
3.2改善后现场布局图8
3.3改善后组装篮子工位的双手作业分析9
3.4数据分析10
4个人工作描述及总结15
参考文献16
课程设计答辩评语17
1课程设计简介
1.1选题背景
折纸起源于中国，在日本发扬光大。
如今折纸已经发展为一种既富挑战性又能启发思维的有益身心的活动。
折纸技术在考验双手灵活性的同时也是对思维的一种挑战。
折纸篮子即有一定的流程顺序，也对双手动作的合理性有一定的要求。
基础工业工程的主要课程内容就是运用相关的IE手法和技术对生产系统进行设计和改善。
运用课程所学的理论知识，对实际的生产线进行设计和改进是课程设计的主要目的。
选择对纸篮子生产线的工作研究和改进即是对所学知识的巩固和实际运用，同时还锻炼了我们分析解决实际问题的能力。
1.2工作研究理论及方法
以工业企业中的作业系统为对象，运用方法研究和作业测定两种技术，对产品设计、作业的程序、材料的使用、工具的运用以及人的操作工作加以分析研究，制定最佳的工作方法，并配以最适宜的标准时间。
方法：
一个不忘——不忘动作经济原则
ECRS四大原则
五个方面——操作、运输、贮存、检验、等待
5W1H提问技术
2纸篮子生产线现状分析及其问题分析
2.1现行方案的流程程序分析
流程程序图人员/物料/设备型
图号：
页号：
总页数
统计
地点：
编号：
对象：
操作人：
日期：
方法：
制表人：
日期：
审定人：
日期：
活动
次数
时间/s
距离/m
操作○
6
414
搬运→
6
12
1.75
等待D
2
123
检查□
0
储存▽
1
2
工作说明
距离/m
时间
/s
符号
备注
○
→
D
□
▽
取纸置于工作台
2
●
剪成三部分
37
●
1人
传到下一工序
0.35
2
●
折篮子
62
●
1人
传到下一工序
0.35
2
●
等待
80
●
剪圆
120
●
2人
传到下一工序
0.35
2
●
计算
60
●
2人
传到下一工序
0.35
2
●
剪提手
45
●
1人
传到下一工序
0.35
2
●
等待
43
●
粘贴并检验
90
●
1人
存放
2
●
共计
1.75
551
6
6
2
1
表1现行方案的流程程序分析
2.2现行方案现场布局图
图1现行方案现场布局
2.3现行方案组装篮子工位的双手作业分析图
提手AB
篮子
圆圈
胶水
统计
右手
左手
13
8
6
6
2
1
1721
0
2
图2现行方案组装篮子工位的双手作业分析
2.4存在的问题分析
1、工序数目多，可以利用ECRS原则对一些工位进行简化、重排、合并、取消。
因此把第一个工位和第二个工位即剪成三部分和折篮子合并为一个工序，把计算和剪提手合并为一个工序。
这个减少了中间的搬运时间。
2、第3道工序剪圆和第6道工序粘贴前出现了等待。
用动作经济原则对剪圆和粘贴进行了简化，缩短工位所需要的时间。
3、搬运次数多。
合并工位适当的减少了搬运。
4、使用工人多。
合并工位，根据工位的作业时间和动作对人员进行合理的分配。
5、各工位作业时间不均衡。
用ECRS原则在合并了相应工序后，各个工位作业时间不均衡的状况得到了很好的改善。
6、工人操作熟练程度不够。
对工人进行培训。
3纸篮子生产线的改善方案
3.1改善后流程程序图
流程程序图人员/物料/设备型
图号：
页号：
总页数
统计
地点：
编号：
对象：
操作人：
日期：
方法：
制表人：
日期：
审定人：
日期：
活动
次数
时间/s
距离/m
操作○
4
354
搬运→
4
8
1.05
等待D
0
检查□
0
储存▽
1
2
说明
距离/m
时间
/s
符号
备注
○
→
D
□
▽
取纸置于工作台
2
●
剪成三部分并折叠纸篮
93
●
1人
传到下一工序
0.35
2
●
剪圆圈
98
●
2人
传到下一工序
0.35
2
●
计算数据并剪取提手
96
●
2人
传到下一工序
0.35
2
●
组装篮子并检验
67
●
1人
存放
2
●
共计
364
4
4
1
表2改善后流程程序图
图3流程程序改善前后效果图
由图3可见，改善前共用6道工序，而改善后仅用了4道工序，明显比改善前减少了两道工序，降低了人力成本；改善前各工序作业时间差异很大，而改善后各工序作业时间相差很小，实现了工序同期化。
3.2改善后现场布局图
图4改善后现场布局
由图4可知，改善后的现场布局工序和人数均有所减少。
这是运用了5W1H提问技术对操作、运输、贮存、搬运、等待五大方面进行分析，然后依据ECRS四大原则进行改善的结果。
3.3改善后组装篮子工位的双手作业分析
提手AB
篮子
圆圈
胶水
统计
右手
左手
11
7
6
5
0
1
1418
1
1
图5改善后组装篮子工位的双手作业分析
我们主要从三个方面对组装篮子工序进行了改善：
（1）将伸手拿取篮子置于工作台上的动作提前，与伸手拿取圆的工序同步，减少了等待，提高了效率。
（2）将两次拿取胶水涂在提手上的动作合成一步，减少了拿取胶水、放下胶水的动作，缩短了时间，提高了效率。
（3）改善前是每打开一个，就穿在提手上，改善后先将四个圆全部打开，然后一起穿在提手上，减少了操作的次数，缩短了操作时间，提高了效率。
改善前后相比，等待、持住现象明显减少，操作动作也相对减少，缩短了时间，提高了效率。
3.4数据分析
1.改善后折纸篮工位的MOD法分析
左手
时间
右手
操作内容
分析式
MOD分析式
MOD值
分析式
操作内容
伸手拿纸到胸前放好
M3G1M3P2
M3G1M3P2
9
M3G1M3P0
伸手拿取刀到胸前
拿尺至纸并对齐
M3G1M3P5
M3G1M3P5
12
H
持住
持住
H
（M3P5）*3
24
（M3P5）*3
切篮子部分
调整尺
（M2P5）*2
（M2P5）*2
14
H
持住
持住
H
（M3P5）*3
24
（M3P5）*3
切纸篮子
放下尺
M3P0
M3P0
3
M3P0
放下刀
拿起纸
M3G1M3P0
M3G1M3P0
7
BD
空闲
折纸
（M2P5）*50
（M2P5）*50
350
（M2P5）*50
折纸
空闲
BD
M3P0
3
M3P0
传至下一工序
合计
395
446
418
表3改善后折纸篮工位的MOD法分析
2.改善后剪圆工位的MOD法分析
左手
时间
右手
操作内容
分析式
MOD分析式
MOD值
操作内容
分析式
伸手拿取带圆部分
M3G1
M3G1
4
伸手拿取剪刀
M3G1
移到身前
M3P0
M3P0
3
移至身前
M3P0
持住
H
（M2P5）*20
140
剪圆环大圆
（M2P5）*20
对折两次
（M1P5H）*8
（M1P5）*8
48
对折两次
（M1P5）*8
持住
H
（M2P0M1P5）*4
32
裁剪
（M2P0M1P5）*4
伸手拿取令一圆
M3G1
M3G1
4
持住
H
移至胸前
M3P0
M3P0
3
持住
H
持住
H
（M2P0M1P5）*20
160
剪大圆
（M2P0M1P5）*20
对折两次
（M2P5H）*8
（M2P0M1P5M1P5）*8
112
对折两次
（M2P0M1P5M1P5）*8
持住
H
（M2P0M1P5）*8
64
裁剪
（M2P0M1P5）*8
传至下一工序
M3P0
M3P0
3
放置剪刀
M3P0
合计
573
73.917
表4改善后剪圆工位的MOD法分析
剪圆部分由两位工人操作，另一工人操作流程与此类似，但时间较少，MOD值为461，标准时间为59.469s。
3.改善后计算工位的MOD法分析
左手
时间
右手
操作内容
分析式
MOD分析式
MOD值
操作内容
分析式
伸手去拿纸
M3G1
M3G3
6
伸手拿取剪刀
M3G3
把纸移至面前
M3P0
M3P0
3
把剪刀移至面前
M3P0
持住纸条
H
（M2P5）*5
35
剪开分成A，B两份
（M2P5）*5
持住B并旋转
M2P5
（M2P5）*10
70
剪纸
（M2P5）*10
移动B到桌面
M3P0
M3P2
5
放下剪刀
M3P2
持住B
H
M3G1
4
移至笔并拿起
M3G1
持住B
H
M3P2
5
移至草纸
M3P2
持住B
H
（M2P5）*44
308
计算
（M2P5）*44
持住B
H
M3P2
5
移至手提并填空
M3P2
传至下一工位
M3P0
M3P0
3
放下笔
M3P0
合计
444
表5改善后计算工位的MOD法分析
计算工位有两位员工进行计算，另一工人动作的MOD分析与此类似，但时间相对较少，MOD值为409。
4.改善后组装篮子工位的MOD法分析
左手
时间
右手
操作内容
分析式
MOD分析式
MOD值
操作内容
分析式
伸手抓取提手A
M3G3
M3G3
6
伸手抓取提手B
M
升级会员 