焊接网架施工方案Word格式.docx
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租赁
12T汽车吊
QY12
12T
3
旧
C02焊机
NB-400
17KW
6
自有
直流电焊机
ZX7-400
10
碳刨机
ZX5-630
25KW
2
空气压缩机
XF200
3KW
4
熔焊栓钉机
JSS-2500
――
12
烘干箱
YGCH-
X-400
12KW
5
焊条保温筒
TRB系列
15
铆钉枪
－
型材切割机
手电钻
450W
螺孔冲头
M12
8
测温笔、测温仪
碳弧气刨枪
磨光机
手动扳手
30
4.2、现场施工劳动力计划
本工程现场人员除项目管理层外，其余主要是各工序配备的技术工种。
根据本工程实际情况，本工程构件除在工厂配备一定数量的制作人员外，还需在现场配备足量的组装和吊装人员。
具体人员的安排如下：
工种
按工程施工阶段投入劳动力情况
2012.03
2012.04
2012.05
起重工
9
拼装工
52
63
28
电焊工
18
普工
20
油漆喷涂
测量员
无损探伤
电工
现场管理
后勤人员
人数总计
106
135
76
现场劳动力计划直方图
五、钢结构制作
5.1、通用加工制作工艺
1）、钢材矫正
编号
钢材矫正工艺
1
对要进行加工的钢材，应在加工前检查其有无对制作有害的变形（如局部下绕，弯曲等）。
根据实际情况采用机械冷矫正或用加热（线加热，点加热）矫正。
当采用热矫正时，应注意其热校正加热温度不超过820℃，矫正过程中严禁用水冷却。
低合金结构钢在环境温度低于-12℃时不应进行冷矫正。
矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。
钢材矫正后的允许偏差应符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）7.3.5条款的规定。
2）、放样
放样
放样、切割、制作、验收所用的钢卷尺，经纬仪等测量工具必须经市、部级以上计量单位检验合格。
测量应以一把经检验合格的钢卷尺（100m）为基准，并附有勘误尺寸，以便与监理及安装单位核对。
所有构件应按照细化设计图纸及制造工艺的要求，进行手工1：
1放大样或计算机的模拟放样，核定所有构件的几何尺寸。
如发现差错需要更改，必须取得原设计单位签具的设计更改通知单，不得擅自修改，放样检验合格后，按工艺要求制作必要的角度、槽口、制作样板和胎架样板。
划线公差要求：
基准线，孔距位置---允许偏差≤0.5mm；
零件外形尺寸---允许偏差≤0.5mm
划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。
作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。
3）、坡口加工
1）构件的坡口加工，采用自动（半自动）火焰切割机或铣边机加工。
坡口形式应符合焊接标准图要求。
2）坡口面应无裂纹、夹渣、分层等缺陷。
坡口加工后，坡口面的割渣、毛刺等应清除干净，并应除锈露出良好金属光泽。
除锈可采用砂轮打磨及抛丸进行处理。
3）坡口加工的允许偏差应符合下表的规定：
项目
允许偏差
坡口角度
±
5°
坡口钝边
1.0mm
坡口面割纹深度
0.3mm
局部缺口深度
4）、焊接与矫正
序号
内容要求
组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。
组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经验收后才能使用。
构件组装要按照工艺流程进行。
对于在组装后无法进行涂装的隐蔽面，应事先清理表面并刷上油漆。
构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正。
构件组装精度。
5.2、焊接球制作工艺
5.2.1、焊接球制作流程图
5.2.2、焊接球制作注意事项
1.用于制造焊接球节点的原材料品种、规格、质量必须符合设计要求和行业标准《钢网架焊接球节点》（JGJ75.2－91）的规定。
焊接用的焊条、焊丝、焊剂和保护气体，必须符合设计要求和钢结构焊接的专门规定。
2.钢板的放样和下料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。
3.半圆球出胎冷却后，用样板修正弧度、切边、打坡口，坡口不留根，以便焊透。
当有加劲肋时，为便于定位，车不大于1.5mm的凸台，但焊接时必须熔掉。
4.球组对时，应有胎位保持球的拼装直径尺寸、球的圆度一致。
拼好的球放在焊接胎架上，两边各打一个小孔固定圆球，并能随着机床慢慢旋转，旋转一圈，调整焊道、焊丝高度、各项焊接参数，然后用半自动埋弧焊机（也可以用气体保护焊机）对圆球进行多层多道焊接，直至焊道焊平为止，不要余高。
5.焊缝外观检查合格后，在24h时之后对钢球焊缝进行超声波探伤检查。
6.成品球表面应光滑平整、无波纹、局部凹凸不平不大于1.0mm，焊缝高度与球外表面平齐偏差不大于±
0.5mm，球的直径偏差不大于2.5mm，球的圆度偏差不大于2.5mm，两个半球对口错边量不大于1.0mm。
5.3、管结构加工工艺
5.3.1、管结构加工制作工艺流程
5.3.2、相贯线下料
1）圆管相贯线的下料
a.杆件切割长度的确定：
通过试验确定各种规格的杆件预留的焊接收缩量，在计算钢管的断料长度时计入预留的焊接收缩量；
b.放样切割流程图
2）切割程序的编制
数控相贯线切割需知道相贯的管与管相交的角度、各管的厚度，管中心间长度和偏心量即可进行切割，这些数据在深化图中已明确。
下面为了清楚表达编程的过程，采用软件界面的形式按步骤进行描述。
数控编程
工序
示意图
打开专用的数控相贯线切割机程序
进入相应的管切割类型界面
输入相应切割参数
生成相应的相贯下料图
生成的各构件相贯线程序进行保存，关
闭程序
钢管上机，调出程序，试运行切割机无误后，点火切割
3）切割相贯线管口的检验：
通过计算机把相贯线的展开图在透明的塑料薄膜上按1：
1绘制成检验用的样板，样板上标明管件的编号。
检验时将样板根据“上、下、左、右”线标志紧贴在相贯线管口，检验吻合程度。
4）切割长度的检验
将PIPE-COAST软件自动生成的杆件加工图形打印出来交车间及质检部门，车间操作人员和检验人员按图形中的长度对完成切割的每根杆件进行检查，并填表记录。
钢管切割下料允许偏差（mm）：
项目
直径（d）
d/500，且不大于±
5.0
构件长度（L）
3.0
管口圆度
d/500，且不大于5.0
管径对管轴的垂直度
d/500，且不大于3.0
弯曲矢高
L/1500，且不大于5.0
对口错边
t/500，且不大于3.0
六、施工总体思路
本工程钢结构安装，分为四块向中心拼装，主要采用现场散件拼装，分块整体吊装的施工方案。
6.1、结构分区
根据脚手架的分布，分块方案如下：
Ⅰ区
Ⅱ区
Ⅲ区
Ⅳ区
6.3、主结构安装方案
本工程屋盖网架安装主要采取现场脚手架高空散件拼装，大体步骤简图如下：
第一步，脚手架架设置，钢构件提前进场，散件在现场组装成块。
Ⅰ区Ⅱ区
Ⅲ区Ⅳ区
第二步：
由吊车（塔吊）装所需要用构件吊至施工标高处进行高空组装。
第三步：
依照上述步骤，屋盖网架完成安装。
6.4、脚手架搭
6.4.1基本技术要求
6.4..1脚手架搭设严格按照《扣件式钢管脚手架技术规程》和有关规范执行。
6.4.1.2脚手架承载力不小于300公斤/平方米。
6.4.1.3平台搭设应满铺架板并扎牢，不许有出头管、绊脚铁丝等。
6.4.2具体部位技术要求
网架安装采用满堂脚手架形式，脚手架搭设除满足正常的施工要求外，还应考虑场地平整、前后左右无牵扯物，架上无易坠物（附脚手架搭设图）。
6.4.3内外圈脚手架技术参数
6.4.3.1内圈脚用架参数
1.基本参数
立柱横向间距或排距la（m）:
1.20，脚手架步距h（m）：
1.50；
立杆纵向间距lb（m）:
1.20，脚手架搭设高度H（m）：
29.00；
立杆上端伸出至模板支撑点的长度a（m）:
0.30，平台底钢管间距离（mm）：
300.00；
钢管类型（mm）:
Φ48×
3.5，扣件连接方式：
双扣件，扣件抗滑承载力系数:
0.80；
2.荷载参数
脚手板自重（kN/m2）:
0.300；
栏杆自重（kN/m2）:
0.150；
材料堆放最大荷载（kN/m2）:
2.000；
施工均布荷载标准值（kN/m2）:
1.000；
3.搭设简图：
6.4.3.2外圈脚用架参数
1.脚手架参数
搭设尺寸为：
立杆的纵距为1.20米，立杆的横距为1.05米，立杆的步距为1.80米；
计算的脚手架为双排脚手架搭设高度为24.0米，立杆采用单立管；
内排架距离墙长度为0.30米；
大横杆在上，搭接在小横杆上的大横杆根数为2；
采用的钢管类型为Φ48×
3.5；
横杆与立杆连接方式为单扣件；
扣件抗滑承载力系数为0.80；
连墙件采用两步三跨，竖向间距3.60米，水平间距3.60米，采用扣件连接；
连墙件连接方式为双扣件；
2.活荷载参数
施工荷载均布参数（kN/m2）:
脚手架用途:
其它用途；
同时施工层数:
2；
3.风荷载参数
天津省天津市地区，基本风压为0.50，风荷载高度变化系数μz为0.84，风荷载体型系数μs为0.65；
考虑风荷载
4.静荷载参数
每米立杆数承受的结构自重标准（kN/m2）:
0.1161；
脚手板自重标准值（kN/m2）:
0.350；
栏杆挡脚板自重标准值（kN/m2）:
安全设施与安全网（kN/m2）:
0.005；
脚手板铺设层数:
4；
脚手板类别:
竹串片脚手板；
栏杆挡板类别:
栏杆竹笆片；
5.地基参数
地基土类型:
岩石；
地基承载力标准值（kN/m2）:
500.00；
基础底面扩展面积（m2）:
0.09；
基础降低系数:
1.00。
6.搭设简图
6.5网架安装
6.5.1、网架施工顺序为：
A、在施工现场进行初步放线，确定每个下弦球地面上的相应位置，并砌筑30CM左右高的砖垛，用水泥砂浆找平，要求水泥砂浆表面在同一标高。
（指地面拼装部分）
B、精确放线，复核砖垛（平台）标高，并做好记录，根据下弦球的大小制作临时支座，以确保下弦球中心在同一标高。
用精纬仪进行精确放线，并在砖垛上弹出十字线，以确保下弦球平面位置准确。
C、拼装：
拼装顺序：
由内向外，先下弦后上弦，在拼装过程中必须同时复核小单元的网格尺寸，拼装时先点焊固定。
D、校核：
拼装结束后复核尺寸，纵横向长度不得超过L/2000且不大于±
30MM。
E、终焊：
焊接顺序与拼装顺序相同。
F、验收：
检查网架轴线尺寸，误差在规范允许范围内即可准备整体提升网架。
6.5.2、施工工艺流程
施工准备放线定位搭设拼装用钢墩搁置可调圆环、下弦球调整下弦球标高组装下弦组装上弦、腹杆紧固校正焊接无损检验涂漆验收
6.5.3、施工准备
（1）、工程开工前工地施工负责人应同甲方负责人一起勘察现场，检查“三通一平”情况。
落实材料的堆放施工机具的分布情况，以及工具房和施工人员的生活用房。
（2）、施工前编制施工方案，绘制拼装全图，按设计图纸注明节点球编号、坐标、杆件编号、直径、长度。
对参加施工的全体人员进行技术交底和安全教育。
（3）、对进场杆件、球进行规格数量清点，严格按规范对球、杆件进行质量检查。
（4）、为控制和校核网架节点的坐标位置，每区各设置4个控制点。
（5）、对待拼网架的区域进行平整、夯实。
（6）、放线定位：
根据网格尺寸和上、下弦节点位置进行砖墩的放置。
（7）、脚手架搭设部分要保证网架的整体承重。
6.5.4、网架拼装
（1）、为了减小网架在拼装过程中的积累误差，整体网架下弦的组装应从中心开始，先组装纵横轴，随时校正尺寸，认为无误时方能从中心向四周展开，其要求对角线（小单元）允许误差为±
3mm，下弦节点偏移为2mm，整体纵横的偏差值不得大于±
2mm.
（2）、整体下弦组装结束后对几何尺寸进行检查，必要时应用经纬仪校正同时用水平仪抄出各点高低差进行调整，并作好记录。
（3）、为了便于施工，提高工程进度，下弦组装前其腹杆和上弦杆可根据图纸对号入座，搬运到位。
（4）、腹杆和上弦杆的组装应要下弦全部组装结束后，经测量无超差的基础上进行组装，其方法从中心开始组装，纵横轴线随时检查几何尺寸，并进行校正然后向四周组装。
（5）、网架组装时的点焊以三点为宜，管径大的以四点为宜，点焊时不得随意在杆件与节点的结合处以外的地方引弧。
6.5.5、焊接
网架经检查紧固后，进行网架焊接，焊接点下操作平台铺防火石棉板。
杆件与球的焊接是整个网架施工的关键工序之一，焊接的强度和质量对于保证整个网架的安全是至关重要的。
（1）、制定合理的焊接工艺，其内容包括合理选择坡口形状、焊条直径、焊接电流、焊件形式、焊件清理，确定焊接顺序及操作重点等。
焊接工艺制定好后，组织焊工学习、熟记工艺操作要求。
（2）、球管焊接。
采用“单面焊双面成型网架管球对接焊缝”新工艺，其做法是：
打底焊（包括固定点焊）采用φ2.5焊条，根据焊接位置适应选择焊接电流，起弧后把坡口钝边烧溶形成溶孔，同时把球相应部位烧溶，再压低电弧，使得熔化后的铁水依次凝结在焊缝内壁，在背后形成一个补强焊缝，为提高效益，后几层焊缝可采用φ3.2～φ4.0焊条补焊至规定高度。
每条焊缝分二层焊完，但最关健的是第一层焊缝，既要保证根部焊透，又要使背部成型良好。
将每条焊缝分成4段，首先焊对称1/4圆弧，再焊剩下的2个1/4圆弧，第二遍施焊次序与第一次相同，周而复始完成整个网架焊接工作。
（3）、每一道焊缝严禁一遍成形，焊完一遍后焊工必须把焊缝及周围飞溅溶渣药皮等清理干净，如有气孔必须打掉补焊，方能进行第二遍焊接，焊缝外观成形应美观、均匀，焊缝高度应符合设计要求。
6.5.6、无损检验
网架焊接完成后，先对节点焊缝进行外观检查，并做好记录。
再使用超声波探伤仪对30%的网架节点进行探伤检查，并用焊缝高度卡检查焊缝高度。
质量标准应符合《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-95）所规定的二级焊缝的要求。
6.5.7、涂漆
焊缝经检查合格后，进行除锈，彻底清除焊缝表面和杆件破损处的铁锈、油污和灰土等。
除锈完毕立即涂刷水性无机富锌涂料，再涂环氧云铁中间漆。
6.5.8、质量标准
（1）、保证项目：
1.1、网架结构各部位节点、杆件、连接件的规格、品种及焊接材料必须符合设计要求。
1.2、焊接节点网架总拼完成后，所有焊缝必须进行外观检查，并做出记录。
拉杆与球的对接焊缝，必须作无损探伤检验。
焊缝质量标准必须符合《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205－95）二级焊缝标准。
（2）、基本项目：
2.1、各杆件与节点连接时中心线应汇交于一点，焊接球应汇交于球心，其偏差值不得超过1mm。
2.2、网架结构总拼完后及屋面施工完后应分别测量其挠度值；
所测的挠度值，不得超过相应设计值的15％。
（3）、允许偏差项目见1保证项目：
网架结构安装允许偏差及检验方法
项次
项 目
允许偏差
检验方法
1
拼装单元节点中心偏移
2.0
用钢尺及辅助量具检查
2
小拼单元为单锥体
弦杆长Ｌ
3
上弦对角线长
3.0
4
锥体高
5
拼装单元为整榀平面桁架
跨长L
≤24m
+3.0
-7.0
＞24m
+5.0
-10.0
6
跨中高度
7
设计要求起拱
不要求起拱
+10
L/5000
8
分条分块网架单元长度
≤20m
10
＞20m
20
9
多跨连续点支承时分条分块网架单元长度
续表
允许偏差（mm）
检查方法
网架结构整体交工验收时
纵横向长度L
L/2000且≯30
11
支座中心偏移
L/3000且≯30
用经纬仪等检查
12
周边支承网架
相邻支座（距离L1）高差
L1/400
且≯15
用水准仪等检查
13
最高与最低支座高差
30
14
多点支承网架相邻支座（距离L1）高差
L1/800
且≯30
15
杆件轴线平直度
l/1000且≯5
用直线及尺量测检查
6.5.9、质量保证措施：
（1）、严格按规范对原材料进行复检，所有零部件出厂前、进场后进行全面复检。
（2）、网架在组装过程中应随时检查基准轴线位置、标高及垂直度偏差，如发现大于设计及施工规范允许偏差时，必须及时纠正。
（3）、网架安装后，在拆卸支架时应注意同步，逐步的拆卸，防止应力集中，使网架产生局部变形或使局部网格变形。
（4）、网架安装应注意支座的受力情况，有的支座为固定支座，有的支座为单向滑动支座，有的支座为双向滑动支座，所以网架支座的施工应严格按照设计要求和产品说明进行。
支座垫板、限位板等应按规定顺序，方法安装。
（5）、对各道工序进行全面质量控制，坚持自检、互检和专检，编制防止网架质量通病措施，确保施工质量。
6.5.10、质量记录：
（1）焊接球的材质证明、出厂合格证，各种规格的承载抗拉试验报告。
（2）钢材的材质证明和复试报告。
（3）焊接材料与涂装材料的材质证明、出厂合格证。
（4）材料可焊性试验报告。
（5）杆件应有承载试验报告。
（6）钢网架用活动（或滑动）支座，应有出厂合格证明与试验报告。
（7）焊工合格证，应具有相应的焊接工位、相应的焊接材料等项目。
（8）网架总拼就位后的几何尺寸误差和挠度等验收记录。
（9）焊缝外观检查与验收记录。
（10）焊缝超声波探伤报告与记录。
（11）涂层的施工验收记录。
7、保证工程质量的技术组织措施
7.1、工程质量保证措施
为使本工程施工质量达到本工程业主要求的质量目标，必须对整个施工项目实行全面质量管理，建立行之有效的项目质量保证体系。
公司按GB/T19001：
2000质量管理体系文件的要求，组建一个精干、高效的钢结构项目经理部，通过全面、综合的质量管理以预控钢结构材料、制作、安装、钢结构构件防腐等流水过程中各种不相同的质量要求和工艺标准。
1、质量保证管理制度
为确保本工程的施工质量、针以本工程制定以下质量管理制度：
⑴、质量承包负责制度：
承包单位对工程的全部分部分项工程质量向建设单位负责。
⑵、技术交底制度：
坚持以技术进步来保证施工质量的原则。
技术部门编制有针对性的施工组织设计。
每个工种、每道工序施工前组
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