趸船的固定装置制作及安装施工组织设计和施工工艺方案Word文件下载.docx
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34.88
1.2.2临时工程项目：
配套的临时工程。
二、制造安装标准
我司所提供的设备均按照下列标准和规程进行设计、制造、检验和验收。
所用的标准版本全是最新版本，按照标准中最高要求的的条款执行，若内容有矛盾则按照设计工程师和监理工程师的指令执行。
引用的标准和规程如下：
GB700-1998《碳素结构钢》
GB1591-1994《低合金高强度结构钢》
GB699-1999《优质碳素结构钢》
GB3077-1999《合金结构钢》
GB3274-1988《普通碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带》
《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》
GB247-1997《钢板和钢带验收、包装、标志及质量证明书的一般规定》
GB2101-1989《型钢验收、包装、标志及质量证明书的一般规定》
GB5117-1995《碳钢焊条》
GB5118-1995《低合金钢焊条》
GB984-2001《堆焊焊条》
GB5293-1999《埋弧焊碳素钢用焊丝和焊剂》
JB3223-1996《焊条材料质量管理规程》
GB11373-1989《热喷涂金属表面预处理通则》
GB8923-1988《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》
GB9286-1998《色漆和清漆漆膜的划格试验》
GB1702-1979《漆膜附着力测定法》
SL36-1992《水工金属结构焊接技术条件》
SL35-1992《水工金属结构焊工考试规则》
GB985-1988《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》
GB986-1988《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》
JB/T7949-1999《钢结构焊缝外形尺寸》
GB324-1988《焊缝符号表示法》
GB3323-1987《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》
GB11345-1989《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》
Q/ZB75《机械加工通用技术条件》
Q/ZB76《装配通用技术条件》
GB1031《表面粗糙度参数及其数值》
SDZ014《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》
GB191《包装储运图示标志》
GB146.1《标准轨距铁路机车车辆限界》
《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345—89
《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323—87；
《埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》GB986—88；
《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》GB985—88；
《碳素结构钢》GB700—88；
《低合金高强度结构钢》GB/T１５９１—９４；
《水工金属结构防腐蚀规范》SL１０５—９５；
《钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规范》DL/T821-2002；
《压力容器无损检测》ＪＢ4730—94及第一号修改单；
《钢制压力容器磁粉探伤》ＪＢ3965—85。
《水运工程质量检验标准》JTS257-2008
《三峡70m趸船-监理细则》
《三峡70m趸船工程施工图设计》
《三峡70m趸船工程施工招标文件》
《水运工程施工安全防护技术规范》、《特种设备安全监察条例》、《水运工程施工安全防护技术规范》（JTS205-2008）等
本工程施工不限于以上所列标准，还包括相关标准及标准中引用的标准等。
三、工作进度计划
3.1进度计划编制依据
3.1.1招标文件要求的交货进度；
3.1.2招标文件要求的制造安装加工技术要求；
3.1.3我方制造安装技术工艺文件；
3.1.4我方制造安装能力和既往制造安装经验；
3.1.5我方可用于本项目的人员、设备、场地、资金条件；
3.1.6制造厂与交货地点运输条件。
施工计划表
项目名称及内容
施工工期（日历天）
交货日期（或完工日期）
备注
设计联络会
设计供图后
12
业主确定
制订施工组织设计、制造工艺及运输方案
设计供图后15天
15
呈报监理工程师批准
材料采购、外协外购件生产准备
设备调剂、搭设工作平台等
卡槽埋件制造
设计供图后30天
13-05-15
包括制造和防腐
卡槽埋件安装
制造完工后45天
13-06-30
卡槽制造
设计供图后120天
卡槽安装
制造完工后25天
13-07-25
3.2进度计划编制原则
统筹兼顾、综合平衡，合理安排施工程序，综合考虑施工进度与场地和起重机使用的相互影响，实行平行流水、均衡施工。
工序安排尽量宽松，单项工期安排留有余地，确保计划的稳妥、可靠。
3.2.1进度计划编制说明
本计划采用横道图表示。
主要控制性工期及单项工程持续时间均以天计算。
本计划是根据设备要求到货时间进行编制的。
在各主要单项工期和施工环节安排时留有余地，以确保设备交货时间不变。
在满足控制性工期的前提下，综合考虑了场地布置、起重机使用等各种因素的相互制约，按资源配置尽可能最优化，相关专业工种施工采用流水作业形式安排，以利于保证质量，尽力保持生产的均衡、有序进行。
3.2.2进度计划保证措施
针对金属结构制作安装的施工特点，为确保总进度目标的顺利实现，我们将采取以下主要措施。
3.2.2.1准备阶段
（1）加强施工组织措施准备
我们将利用我司安装分公司的施工设备和施工人员迅速进行本项目金属结构制造安装的准备和施工，并聘请一些从事金属结构制造安装多年的老专家当顾问，从施工组织上保证设备的顺利制造和交货、安装。
（2）建立健全各项管理制度
管理制度包括岗位责任制度；
进度控制工作制度；
工程质量检查与验收制度；
工程技术档案管理制度；
材料（构件、配件、制品等）的检查验收制度；
施工图纸学习与会审制度；
技术交底制度；
设备、材料出入库制度；
安全操作制度及各种专用机具使用保养制度等。
确保各项工作按制度规范、有序进行。
（3）加强技术图纸的分析
深入研究、全面了解设计单位的有关图纸及文件资料，通过邀请、走访等形式加强与业主、设计单位之间的联系、交流，充分理解设计意图，了解各种设备制作的特点，认真编制各单项工程施工组织设计及技术措施，取得监理单位的确认，使本合同施工有充分的技术准备。
（4）加强设备、物资准备
我们将按工程需要，对需用设备、仪器予以调遣，同时按需要尽快制订施工设备新购计划，以及制订所需的主要材料及各种消耗性材料的采购计划，办理订购手续，并按计划进行必要的储备。
从而在设备、物资、材料供应等方面对合同设备制造安装予以有力的支持。
（5）加强人员培训力度，提高员工的技术熟练程度
对需持证上岗的专业工种进行相应技术考核，取得相应证件。
3.2.3设备制造安装阶段
（1）加强以进度、质量、安全、成本为主要内容的目标管理
对关键线路上每道工序、每个节点的资源消耗进行详细计划、分析与管理。
对每天的进度实施情况数据输入P3软件，经常检查实际进度情况，实施过程的动态控制，合理调整。
（2）加强与监理工程师的联系与合作。
（3）加强计划管理，尤其是厂内起重设备、机加工设备、制作场地的计划使用，最大限度地减少施工干扰。
（4）加强施工设备的装备水平。
采用高效率的先进施工设备，对总工期起控制作用的有关项目予以重点确保。
（5）加强技术管理与质量控制
我司在50多年的发展历程中，取得了许多较好的业绩，积累了丰富的施工经验。
对于本合同设备制造，我们将参考以往的有效做法，集中我司金结制作方面的专家共同制定重大制作方案，尽可能地采用新技术与新工艺。
每个单项工程开工前进行详细的技术、质量、安全及进度交底，使每个施工人员都明确目标、了解施工工艺及质量标准。
建立质量保证体系，加强施工过程的质量管理，严格控制工序质量，杜绝重大质量事故发生。
（6）加强施工现场的指挥、调度管理
配备先进的办公设施和通信设备，提高调度系统快捷应变能力。
项目部领导及时做好生产组织调度、物资材料供应、对外关系协调等方面的决策。
（7）加强合同设备的管理工作。
做好设备清点、检查和及时发运。
3.2.4工程收尾、竣工阶段
做好竣工资料的整编、移交工作，确保合同工程得以尽快验收、移交。
3.2.5设备制造安装进度计划
根据我们编制的计划工期，材料采购从2013年4月开始，正式下料加工从2013年4月20日开始，车间制造最晚2013年6月30日完成，有效制造施工时间约70天，我们对本工程的制造强度按月进行了统计分析，最大月制造强度为120吨，我司现有制造设备、人员完全能够满足设备制造的需要。
施工进度计划横道图如下表。
四、施工组织机构
4.1生产组织机构
4.2人员组织
4.2.1参与该项目的施工管理人员
姓名
公司职位
本项目拟任职
职称、资格证
专业工作年限
1
王轩
公司机电总工
高级技术顾问
教授级高工
30
王献成
安装公司副经理
项目经理
高工、一级建造师
25
3
费晓松
安装公司金结厂厂长
项目副经理
高工
4
李静
安装公司安装队队长
项目副经理（现场安装负责人）
技师
33
5
胡泊
技术科长
技术负责人
工程师
6
艾作林
安全科长
安全负责人
20
7
张企军
生产科长
调度室主任
32
4.2.2拟投入的劳动力（见下表）：
工种
人数
技术人员
电工
质检人员
8
驾驶员
电焊工
9
装配工
钳工
10
安全员
铆工
11
辅助工
起重工
合计
22
五、施工设备汇总表
根据本项目的施工特点，结合具体施工的工艺要求，对本项目投入的主要施工设备表如下：
5.1焊接、切割、平板、卷板设备
设备名称
型号
台数
数控切割机
CN1-41-3000
哈尔滨
二氧化碳气体保护焊机
YD-500KPIVTA;
YD-350KRIVTA;
唐山
自动埋弧焊机
MZ-1-1000
成都
北京
坡口机
GQ-20
无锡
等离子切割机
5.2主要机械加工设备
型号
车床
CW61600
加工最大直径1600m；
最大长度18000mm。
钻床
Z3040
最大钻孔直径40
Z3080
最大钻孔直径80
B1016A
最大刨削长9000，宽1600
外圆磨床
M1380B
磨削工件直径150-800
刨边机
5.3检测设备
超声波探伤仪
CTS—22
经纬仪
TDJ2
水准仪
S3
百分表示值检具
2004
镀层测厚仪
MINITES
里氏硬度仪
X射线探伤仪
XXQ-2505
粗糙度测量仪
5.4起重机运输设备
桥式起重机
20t/5t-20
龙门式起重机
25t
10t
液压汽车吊
50t
东风半挂车
平板车
40t
汽车
5T
卷扬机
3T
5.5锻压设备
油压机
200T
自制
300T
汉阳锻压设备厂
卷板机
30mm*3300mm
平板、卷板用
60mm*3600mm
剪板机
20mm*2000mm
型钢较直机
20mm*1600mm
5.6防腐设备
电渡槽
3000*700*1500
喷砂机
HCR-4-2A,HCR-3L
电弧喷枪
CMD-AS-6000,QD-250
配套电源及控制系统
高压无气喷涂机
GBQ8CS,GPR90
空压机
2m3,3m3,6m3
六、检验项目及标准
6.1检验项目
主要材料及外购外协件质量；
构件几何尺寸；
焊缝质量；
防腐基层质量、涂层质量、涂层附着力、涂层材料质量；
结构组装几何尺寸及装配连接质量；
运转件加工精度及热处理质量等。
6.2检验方法
外观检测；
射线、超声波探伤检测；
测厚仪检测；
漆膜撕裂试验；
查质量检验报告等。
6.3检验所用工具、设备
水准仪、经纬仪、钢卷尺、超声波探伤仪、射线探伤仪、测厚仪等。
6.4产品的主要检测项目和允许偏差
（1）单个构件
卡槽及埋件的单个构件制造的允许公差或偏差应符合下表：
名称
简图
公差或偏差
构件宽度b
构件高度h
腹板间距c
±
2.0
翼缘板对腹板垂直度a
A＜b1/150,且≯2.0
腹板对翼缘板中心位置的偏移e
腹板的局部平面度
每米范围内≯2.0
扭曲
长度≯3m的构件应≯1.0，每增加1m，递增0.5，且最大≯2.0
正面（受力面）弯曲度
构件长度的1/1500，且≯4.0
侧面弯曲度
构件长度的1/10000，且≯6.0
（2）卡槽埋件
项目
允许偏差（mm）
构件表面未经加工
构件表面经过加工
工作面直线度
构件长度的1/1500，且不大于3.0
构件长度的1/2000，且不大于1.0
侧面直线度
构件长度的1/1000，且不大于4.0
构件长度的1/1000，且不大于2.0
工作面局部平面度
每米范围内不大于1.0且不多于2处
每米范围内不大于0.5且不多于2处
长度不大于3.0m的构件不应大于
1.0；
每增加1.0m，递增0.5，且最大不大于2.0
（3）卡槽制造、组装的允许公差与偏差应符合下表规定：
卡槽尺寸
公差与偏差
卡槽厚度b
3.0
卡槽外形高度H
卡槽宽度B
H:
B:
5.0
对角线相对差
|D1-D2|
卡槽横向直线度f1
B/1500,且不大于6.0
卡槽竖向直线度f2
H/1500,且不大于4.0
（4）焊缝检验
A．首先对各条焊缝进行外观检查，焊缝的尺寸和外观质量应符合DL/T5018-2004中表4.1规定。
序
号
项目
焊缝类别
一
二
允许缺陷尺寸
裂纹
不允许
表面夹渣
不允许
咬边
深不超过0.5，连续长度不超过100，两侧咬边累计长度不大于该焊缝的10%
表面气孔
不允许
1.0直径气孔在每米范围内允许3个，
间距≥20
焊缝余高
△h
手工焊
12<
δ<
25△h=0～2.5
25<
δ≤50△h=0～3
埋弧焊
0～4
对接接头
焊缝宽度
盖过每边坡口宽度2～4，且平缓过渡
盖过每边坡口宽度2～7，且平缓过渡
角焊缝厚度不足（按设计焊缝厚度计）
≤0.3+0.5δ,且≤1;
每100焊缝长度内缺陷总长度≤25
B．外观质量检查合格后方能进行内部质量检验。
C．内部质量检验一般应在焊缝完成24小时以后进行。
D．内部质量检验方法主要为超声波探伤。
E．焊缝射线探伤方法及分级应按GB3323规定执行，检验等级为AB级，对接焊缝不低于Ⅱ级合格。
F．焊缝局部无损探伤如发现有不允许缺陷时，应在其延伸方向或可疑部位作补充检查，如补充检查不合格，则应对该条焊缝进行全部检查。
6.5主要控制项目及标准
6.5.1结构件制造主要控制项目及检验标准
6.5.2外协加工件的厂内主要控制项目及检验标准
6.5.3外购件的厂内主要控制项目及检验标准
6.5.4产品出厂前主要控制项目及检验标准
七、施工措施及制造安装工艺
根据设计图样和设计相关文件，针对结构的具体加工特性，结合设备加工能力，设计典型零件的制造、加工工艺和工装说明书，经监理工程师审核后，作为产品制造、检验的指导文件。
制造过程控制的质量检验记录、试验报告等技术资料按照档案管理的标准编制。
7.1制造安装总说明
我司长期在水工金属结构制造安装的实践中，还积累了丰富的拼装、焊接、加工及安装的施工经验，摸索出一套切实可行水工金属结构的制造安装工艺技术，并和实践经验相结合得到进一步的发展与完善，使水工金属结构制造安装的质量得到更加有利、有力的保障。
7.1.1本标段设备制造的重点和难点
我们认为，本项目施工卡槽主要有以下几个方面的重点和难点：
7.1.1.1技术准备任务比较重；
7.1.1.2卡槽铸钢件制造加工。
7.1.2制造重点和难点的相应对策
针对以上的难点和重点问题，我司组织技术专家和专业总工进行了充分的分析研究，并制定出相应对策如下：
对卡槽铸钢件的加工制造，我们选定制造能力强，服务质量好的外协分包厂家，与制造外协厂家共同制定切实可行的制造方案和工艺，并严格控制每道工序的制造质量；
对一些特殊问题进行强化管理，确保设备的质量、工期得到保证。
7.1.3主要制造技术工艺
7.1.3.1卡槽
卡槽为间断的钢结构（其中和定位桩接触面为铸钢件），从高程145.0m直至高程185.0m，分别布置在船舷两侧的主导航墙上，左右对称布置。
卡槽分段制造，单段长度8米，左右舷各5段，左右舷总长各40米，共80米。
a.卡槽结构及主要技术要求
卡槽采用焊接结构。
由铸钢外板、钢板外板、水平垂直加强筋、支撑圆钢等部分焊接而成。
卡槽与定位桩接触外板为铸钢件，卡槽与卡槽与卡槽内的加强构件为圆钢和半圆钢。
施工时卡槽外板上应开工艺孔，焊接后应采用垫板加塞焊的方法补上。
结构如图1所示。
件2为铸钢件，其化学成分需满足表1的要求，机械性能需满足表2的要求。
1、卡槽外板2、卡槽外板3、水平扶强材4、垂直扶强材
5、支撑材7、卡槽顶、底板
图1卡槽结构图
钢材种类
化学成分（%）
C
Mn
Si
P
S
残余元素总量≤0.80%
Cu
Cr
Ni
Mo
碳钢和碳锰钢
≤0.23
≤1.6
不宜小于实际含碳量的3倍
≤0.6
≤0.04
≤0.30
≤0.40
≤0.15
表1船体结构用铸钢化学成分要求
表2船体结构用铸钢力学性能
抗拉强度Rm
不小于
（N/mm2）
屈服强度ReH
伸长率As
（%）
断面收缩率
400
200
40
卡槽三维图如图2所示。
图2（a）卡槽外板结构图图2（b）卡槽内部扶强材、支撑材结构图
图2卡槽三维结构图
b.卡槽结构件制造工艺
由于卡槽为封闭的细长异性结构，如果不制定严格的装配、焊接顺序，那么就会使部分焊缝无法施焊。
所以必须边装配、边焊接、边校正，先小部件，后总成。
除图纸中特别指出外，其它的焊接规格均为连续的深溶焊。
工艺流程：
卡槽件2焊前加工—各外板与加强筋焊接—各外板组件进行焊接—焊接卡槽2组件—校正—去应力。
卡槽件2铸钢外板焊前加工
件2铸钢外板的焊前加工如下图所示：
在18米数控车床上（型号：
CK61160×
18）加工外圆。
18米数控车床型号：
18
在龙门铣（型号：
XK2130×
1003）上加工焊接坡口。
3米龙门铣床型号：
100
结构件的焊接装配方案
1）将卡槽的外板（件1-1,件1-2,件1-3,件2）与各自的水平扶强材、垂直扶强材、支撑
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