某地铁连续墙专项施工方案Word格式文档下载.docx
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第5章专项方案编制目的和意义
本工程合同文件要求2007年12月31日必须保证XX商业中心站南北两端的始发井具备盾构始发条件，这就要求车站施工必须在2007年12月31日前完成XX商业中心站盾构始发井的施工，同时在盾构机到站之前完成XX路站南北两端的到达井施工。
针对工期要求我司进一步组织了由总工程师牵头的方案讨论活动，确定了一些关键性施工技术和施工方法，目的是让本专项方案能够用于指导实际施工，确保2007年12月31日XX商业中心站南北两端的始发井具备盾构始发条件，2007年6月30日XX路站南北两端的到达井具备到达条件。
第6章工程概述
第7章工程概况
本工程包括两个车站，分别为XX路站和XX商业中心站，具体情况如下：
XX路站：
位于施工中的XXXX路及XX路交叉路口南侧，呈南北走向埋设，其周边填海区为XX市市规划的XX新商住用地，为一个标准站。
车站起点里程YDK8+452.58，中心里程YDK8+563.0，终点里程YDK8+651.08，全长198.5m，有效站台中心里程处轨面高程（绝对值）为-9.83m，标准段线间距13.2m，标准段宽19.1m，基坑深约16.3m。
本站两端均设盾构吊装孔，地下结构型式为双层双跨现浇砼矩形框架结构，为10m岛式车站。
该站两端为盾构吊出井。
XX路站围护结构采用800厚连续墙，第1道撑采用钢筋混凝土撑（800×
1000），间距12m，直接支撑于冠梁上，冠梁为1300×
1000，第2～3道撑采用Φ600×
16，Q235钢管支撑，间距3.0m，围檩采用2I45C钢围檩，标准段连续墙嵌固深度为6.0m。
XX商业中心站：
是XX市地铁2号线工程的中间站，车站沿XXXX路设置，大致呈南北走向，位于XXXX路与XX后海中心区规划的二层商业步道交叉口路下。
车站西侧为已建凯宾斯基大酒店和在建保利广场，东侧为规划中的XXCBD，现状为空地。
车站为地下两层11m岛式站台车站，采用明挖顺作法施工。
车站起点里程YDK9+407.640，中心里程YDK9+537.00，终点里程YDK9+631.24，全长223.6m，标准段宽21.5m，车站有效站台中心里程处覆土厚度2.5m，底板埋深约15.8~16.9m。
该站两端为盾构始发井。
XX商业中心站围护结构采用800厚连续墙，第1道撑采用钢筋混凝土撑（800×
1000，第2（3）道撑采用Φ600×
16（14），Q235钢管支撑，间距3.0m，围檩采用2I45C钢围檩，连续墙嵌固深度为6.0m。
图1.3XX商业中心站基坑支护剖面图
第8章工程地质和水文地质
1.3.2.1工程地质
场地原始地貌为滨海相潮间带（滩涂），后经软基处理由填海而成。
由钻探揭示，覆土表层为人工填筑的素填土（填石、填砂），其下为第四系全新统海积淤泥、砾砂（含淤泥）、冲洪积粘土、砾砂，第四系上更新统冲洪积淤泥质粘土、粘土、砾砂，中更新统残积砾（砂）质粘土，下伏基岩为燕山期粗粒花岗岩。
在勘察区间范围内，各钻孔在钻探深度范围均未揭露断层破碎带。
但发现有编号为F207的断层，北西向。
该断层为压扭性，第四系全新世以来未见活动。
本线路隧道通过第四系冲洪积及残积土层，地质构造对隧道没有影响。
我司在XX路站进行导墙施工时，发现XX路站场地内进行过搅拌桩软基处理（搅拌桩长8.5～10.0m，桩顶埋深约2.8m），对连续墙施工影响很大，无法采用抓斗成槽。
1.3.2.2水文地质
场地地下水主要有两种类型：
一是松散土层孔隙潜水，二是基岩裂隙水。
勘察期间，深度20m地下水，水温为20.026℃之间。
孔隙潜水主要赋存在第四系全新统粗砂（含淤泥）、砾砂，上更新统砾砂层中，此外粘性土、残积砾（砂）质粘性土、全风化岩有赋存。
上述各砂层（中等强透水性）之间一般无连续的隔水层。
基岩裂隙水主要赋存在基岩强风化层~中等风化层的裂隙中，其上覆残积砾（砂）质粘土和全风化岩，但二者渗透性相近。
因此上述两种类型的地下水一般不具承压性。
地下水位埋深1.7~3.9m，水位高程-0.78~1.05m。
地下水的径流方向为由东南向西北。
地下水主要补给来源为大气降水，地下水的排泄以径流为主，场地原始地貌为滨海潮间带，现已填海造地，填海区边缘距线路最短距离大于1km。
水质分析结果表明地下水中Cl-离子含量偏高，说明地下水与海水尚有水力联系。
降雨集中季节，地下水向海排泄，方向由西向东。
枯水季节地下水位低于海平面时，则接收海水补给。
地下水对混凝土具中等腐蚀性，对钢筋混凝土结构中的钢筋具中等腐蚀性（长期浸水条件），对钢结构具中等腐蚀性。
第9章主要工程数量
主要工程数量详见下表。
表1.3主要工程量表
项目
单位
数量
XX商业中心站
连续墙钢筋制安
t
860
连续墙混凝土浇筑
m3
8150
钢支撑
685
土方开挖
138000
XX路站
890
7300
755
129000
第10章施工总体部署
第11章施工总体指导思想
本工程项目管理将采用P3和PROJECT进行工程进度和合同事务管理，施工技术以解决难点工序为主题，实行技术骨干人员定岗定责，专家动态指导与组织专项攻关相结合。
质量以ISO9001质量保证体系进行严格控制；
安全以“预防为主，安全第一”为指导，常抓不懈；
环境以ISO14001管理体系营造健康和谐的施工环境。
整个项目以高效优质求企业发展，安全文明树行业样板为施工指导思想。
服从业主调度，做好有关各方面的协调工作，优质、安全、文明、按期完成本标段工程施工。
第12章施工管理目标
1、工程质量目标
确保工程质量合格，争创省市优良样板工程。
2、施工工期目标
确保XX商业中心站的连续墙施工在2007年9月1日前完成，土方开挖、支撑安装在2007年11月30日前完成；
XX路站的连续墙施工在2007年10月16日前完成，土方开挖、支撑安装在2008年1月30日前完成。
3、安全施工目标
严格按照“安全第一”的原则和《安全生产管理条例》及相关规范要求，建立安全管理组织架构，落实安全生产责任制，严格管理，保证实现“六无”的安全生产目标。
4、文明施工目标
严格按照XX市市现行的安全生产文明施工有关规定和业主安全管理办法的有关要求，创建XX市市文明施工样板工地、XX省省文明施工样板工地。
5、环保目标
施工期间，认真执行《中华人民共和国国家标准建筑施工场界噪声限值》、《XX省省建设项目环境管理条例》、《XX市经济特区环境保护条例》和《XX市经济特区环境噪声污染防治条例》等有关法规的规定，依法文明施工，尽可能减少施工对居民生活的影响，创建文明施工样板工地。
第13章施工总体安排
第14章施工区域划分和施工流水
划分为两个施工区域，XX商业中心站为第一施工区域，XX路站为第二施工区域。
两个区域独立组织流水施工。
第15章施工组织
施工组织须综合考虑场区周边及场区内部环境、里程碑工期目标、总工期目标、结构类型、工序种类等因素，同时结合我司施工经验和计划的资源投入情况。
1、总体安排
为了完成里程碑工期目标，两个车站独立组织流水施工。
分项施工内容的流水方向，以满足盾构尽早始发，顺利到达为原则进行安排和组织，为盾构施工创造有利条件。
连续墙采用“跳段挖掘法”施工单元槽段，地下连续墙钢筋笼采用整幅成型、整幅起吊入槽，水下混凝土浇注采用导管法施工。
基坑开挖在充分考虑时间、空间效应的前提下，遵循“开槽支撑、先撑后挖、分层开挖、严禁超挖”的原则。
考虑到外运只能夜间进行等因素，计划利用场地内空地临时堆土。
2、XX商业中心站施工安排：
分2个工作面，从两端往中间施工。
施工时投入2台抓斗、6台冲桩机、2台吊机（1台100t履带吊机、1台50t履带吊机）配合施工；
土方施工投入8台挖掘机，20辆运泥车。
连续墙施工时由于在确保盾构始发井的工期之外还需要先行施工车站西侧的出入口和风道，所以连续墙的具体施工顺序为：
两端始发井部位的连续墙施工→车站西侧的连续墙施工→车站东侧的连续墙施工。
土方开挖施工分2个工作面，从两端往中间施工。
3、XX路站施工安排：
施工时投入14台冲桩机、1台抓斗、2台吊机（1台100t履带吊机、1台50t履带吊机）配合施工；
连续墙施工时的具体施工顺序为：
两端到达井部位的连续墙施工→车站中间的连续墙施工。
第16章施工组织、方法及程序说明
第17章概述
XX路站围护结构采用800厚连续墙，第1道撑采用钢筋混凝土撑800×
1000，间距12m，直接支撑于冠梁上，冠梁为1300×
XX商业中心站围护结构采用800厚连续墙，第1道撑采用钢筋混凝土撑800×
16（14），Q235钢管支撑，间距3.0m，围檩采用2I45C钢围檩，连续墙嵌固深度为5.0m。
连续墙均采用锁口钢管的接头形式，连续墙混凝土为C30S8，钢筋为HRB235、HPB335，钢板为Q235钢。
第18章管线改移
在XX路站和XX商业中心站均座落在XXXX路下，道路两侧均有给水管、雨水管、污水管、电缆管沟、照明灯及电线、电信管道和燃气管道。
在施工过程中，以上管线均会对施工造成不同程度的影响。
根据设计图纸，根据不同的施工阶段，对以上管线进行临时改移，施工完后进行恢复或永久改移等。
根据合同要求，管线改移由管线的权属单位负责，我司予以配合。
第19章地下连续墙的施工组织及方法
第20章概述
XX路站和XX商业中心站的车站主体基坑围护结构均采用800mm厚的地下连续墙。
XX路站基坑总长195.5m，标准段基坑宽为19.1m，基坑深约16.1～17.4m，地下连续墙深约19.5～22.24m，地下连续墙共80个槽段。
XX商业中心站基坑长度为223.6m，标准段基坑宽为19.9m，深度约15.6～17.3m，，地下连续墙深约18.7m～20.9m，地下连续墙共有90个槽段。
第21章施工组织
地下连续墙入岩较少，XX商业中心站成槽施工主要采用液压抓斗，重力式冲桩机配合施工；
XX路站在搅拌桩层成槽施工时主要采用重力式冲桩机，穿过搅拌桩层后采用冲抓结合的方式成槽。
XX商业中心站计划在2007年6月4日开始施工，XX路站计划在2007年6月29日开始施工。
XX商业中心站计划投入2台抓斗、6台冲桩机，1台100t履带式起重机、1台50t履带式吊机；
XX路站计划投入14台冲桩机，1台抓斗，1台100t履带式起重机、1台50t履带式吊机；
钢筋笼加工在现场加工平台上完成，采用一次成型、一次起吊下笼，混凝土浇注采用导管法，混凝土采用商品混凝土。
第22章施工方法
3.3.3.1施工工艺流程
施工工艺流程见图3.3-1。
3.3.3.2测量放线
根据业主提供的基点、导线和水准点，在施工场地内设立施工用的测量导线网和水准点，经业主、监理复核无误后方可使用。
施工期间应经常复测并注意保护。
根据测量控制点，准确测放出连续墙中轴线，经复核验线后，开始导墙基槽开挖。
3.3.3.3导墙施工
导墙的形式为“┓┏”型，见下图“导墙大样图”。
导墙高度为1.5m，面板厚度150mm，长度500mm，垂直段厚度200mm，高度1350mm。
导墙内净距控制为850mm，内侧导墙边线比连续墙设计内边线外移8cm，导墙的混凝土设计强度等级为C20。
图3.3-2导墙大样图
导墙施工时，首先按地下连续墙轴线位置放线放坡开挖土方。
开挖后基底回填粘土100～150mm，铺平夯实，然后绑扎导墙钢筋、立模、浇筑导墙混凝土，待混凝土达到强度，拆模后加内撑，导墙内外回填粘土，夯实。
当导墙的混凝土强度达设计强度的75％时，即可进行成槽施工。
导墙施工分段进行，每段长约30~50米。
导墙质量控制标准：
（1）内墙面与连续墙纵轴线平行度为±
10mm；
（2）内外导墙间距为±
（3）导墙内墙面垂直度为0.5%；
（4）导墙内墙面平整度3mm；
（5）导墙顶面平整度为5mm。
3.3.3.4泥浆的制备和使用
泥浆池修筑：
根据施工总平面布置，在每个站各布置3个250m3容量（25m×
4m×
2.5m）的泥浆池（具体布置详见施工平面布置图）。
池底浇筑150mm厚C15钢筋混凝土，池壁及隔墙砌砖墙240mm厚，并用水泥砂浆抹面。
本工程主要采用原土造浆，当原土造浆不能满足要求时，采用膨润土造浆。
膨润土在使用前需经过取样，进行泥浆配比试验和物理分析，必要时要进行化学分析和岩矿鉴定。
将合格的膨润土放入泥浆搅拌机中进行充分搅拌6～8min，并入池存放24小时以上使之充分水化，才能交付使用。
膨润土造浆的主要成分是膨润土、掺合物和水。
掺合物主要有羧甲基纤维素（CMC）和烧碱（Na2CO3），分别起增大泥浆粘度和增多膨润土颗粒表面吸附的负电荷的作用。
膨润土造浆配比见表3.3-1。
表3.3-1膨润土造浆配比表（占水的百分比）
水
膨润土
CMC
烧碱
1
10％
0.03%～0.05%
0.4～0.5%
对于再生利用的泥浆，因其已受污染性能恶化，要适当掺入一定量的CMC和烧碱。
新制备的泥浆、回收重复利用的泥浆、浇筑混凝土之前槽内的泥浆，均需要进行物理性能指标测定，主要测定泥浆粘度、比重和含砂率。
根据不同的工况，护壁泥浆的控制指标见表3.3-2。
表3.3-2泥浆的性能指标
时段
泥浆的性能控制指标
备注
成
槽
时
比重
1.15～1.25
粘度（S）
25～30S
含砂率（％）
<
12％
PH值
7～9
胶体率
>
95％
失水量
30ml/Min
清
孔
后
底
部
1.15
槽底以上0.2~1.0m处
粘度
28S
含砂率
8％
25ml/Min
被污染后性质恶化了的泥浆，经处理后可重复使用。
如污染严重难以处理或处理不经济者则舍弃。
泥浆处理采用机械处理和重力沉淀处理相结合进行。
从槽段中置换出来的泥浆经过机械处理后流入沉淀池进行重力沉淀，重力沉淀16小时稳定后，用水泵抽走表面清稀部份浆水到过滤池，并通过四层滤网过滤，将废水排掉，余下的浆体再生重复利用。
泥浆处理工序如图3.3-3。
3.3.3.5成槽施工
1、成槽顺序
槽段开挖采用跳跃施工的方法，先施工1、3、5槽段（称为一期槽段），后施工2、4、6槽段（称为二期槽段）。
连续墙施工顺序详见图3.3-4。
图3.3-4地下连续墙施工顺序图
（2）成槽施工
XX商业中心站成槽采用“抓冲结合、三冲两抓”的方法，即先用冲桩机在槽段两端和中间冲三个导向孔，剩余部分采用抓斗成槽，详见下图，在L形槽段的短边如果不够抓斗长度，则采用冲桩机成孔，然后用方锤修孔。
部分含有大块石的填土层、部分中风化岩及地下障碍物等无法采用抓斗成槽的地段，采用桩机冲孔成槽，然后用方锤修孔。
冲孔成槽过程中根据不同地层变化及时提取岩样。
图3.3-5“三冲两抓”示意图
XX路站由于受搅拌桩影响，在搅拌桩层采用冲桩机成槽，成槽过程中如果出现偏孔、斜孔、卡锤等现象时回填碎石、粘土重新成槽，穿过搅拌桩层后同XX商业中心站一样采用“抓冲结合、三冲两抓”的方法成槽。
成槽时，应加强观测，若槽壁发生较严重的坍塌，应及时分析原因，妥善处理。
本场地多为冲积平地，淤泥层较厚，地下水丰富，对槽壁的稳定性尤其要密切注意，保持槽内泥浆液面高于地下水位1.0m以上。
槽段开挖完毕，应检查槽位，槽深、槽宽及槽壁垂直度，合格后方可进行后续工作。
槽壁垂直度偏差应小于0.5%。
（3）清槽
成槽过程中用泥浆循环法清渣，即将皮管通向孔底并泵进新浆，使泥渣上浮；
对于粗颗粒的岩渣则用专用抽渣筒清除；
最后清槽时，采用空气吸泥法反循环清孔，即通过4″皮管压下6～8Kg/cm3压缩空气至槽底的吸泥装置，将泥砂吸上，同时槽孔上部补充新鲜泥浆，保持所要求的泥浆液面高度。
清孔后保证沉渣厚度＜100mm，1小时内槽底泥浆比重＜1.15。
（4）质量控制标准
成槽完毕，检查槽位、槽深、槽宽及槽壁垂直度，合格后方可进行清槽换浆工作。
槽段开挖的精度须符合下列要求：
A垂直度偏差不大于0.3%；
B槽深允许误差：
+100mm、-200mm；
C槽宽允许误差：
0～+50mm。
D清槽并置换泥浆结束后1小时，槽底沉渣厚度必须小于100mm；
3.3.3.6钢筋笼制作、吊放及其质量要求
钢筋笼制作按规范及设计要求进行。
为了保证钢筋笼平直，在制作之前，建造专用的焊接平台，根据施工场地情况及工程进度的要求，在施工场地内布置钢筋笼制作平台，在平台上进行钢筋笼的制作，焊接。
根据设计要求正确安装和固定底、中、顶板的钢筋连接器、预埋钢筋及管线等预埋构件；
钢筋笼制作前，准确复核导墙顶标高，以确定钢筋笼顶位置；
待钢筋笼成型后再焊接固定钢筋连接器等预埋件的钢筋，用焊接固定在复核过的钢筋笼纵向主筋上，以确保预埋件的位置准确；
底、中、顶板的钢筋连接器使用泡沫板予以保护，以便基坑开挖后进行钢筋连接。
钢筋笼骨架以及四边各交叉点采用全部点焊，其余各纵横交点采用50%梅花形交叉点焊。
钢筋保护层定位块用3mm厚的钢板制作，具体尺寸和间距按照设计图纸要求，确保钢筋主筋的保护层厚度。
为了确保钢筋笼在吊运过程中具有足够的刚度，在纵向钢筋桁架吊点与主筋平面之间焊上斜向拉筋和用横撑补强。
钢筋笼制作时必须预留混凝土导管的插入位置；
钢筋笼在底端0.5m的范围内的厚度方向上做收口处理。
在槽段接头清刷、清槽、换浆合格后及时吊放入槽，并对准槽段中心缓慢沉入，不得强行入槽。
钢筋笼制作允许误差如表3.3-3。
表3.3-3钢筋笼制作允许偏差表
允许偏差单位：
mm
检查范围
检验方法
方法
点数
长度
50
每
片
钢
筋
笼
3
用尺量，每片钢筋网检查上、中、下三处。
宽度
20
厚度
0~10
4
主筋间距
10
在任何一个断面量取钢筋间距，平均值作为一点抽查。
分布筋间距
两排受力筋间距
预埋件中心位置
2
抽查
同一截面内受拉钢筋接头截面面积占钢筋总截面面积
50％
钢尺量
根据施工的具体情况，合理安排钢筋网的制作顺序，保证清槽后及时吊装完毕。
钢筋笼起吊及入槽过程中，不能产生不可恢复的变形，钢筋笼的起吊方法采用主、副两台吊机整体起吊方式，见图3.3-6及说明。
图3.3-6地下连续墙钢筋笼起吊示意图
3.3.3.7水下混凝土灌注
选用商品混凝土，通过试验确定混凝土配合比，粗骨料使用碎石。
混凝土由搅拌车通过场内施工道路直接运送到浇筑点，卸入导管顶的漏斗内。
要求搅拌站的混凝土供应强度不少于30m3/h，以确保连续灌注。
混凝土导管使用3mm钢板制作成顺直、密封的Φ250mm导管，导管最底端段长度大于4m，使用前进行试拼试压，压力为0.6～1.0Mpa，采用预制混凝土隔水栓。
水下混凝土灌注，一般采用两根导管，分别由专用提升架或冲桩机悬吊提升，导管底端离槽底0.4m，首批入槽混凝土量应不小于5.0m3，以保证开塞后导管埋管深度不小于0.5m。
要求混凝土面上升速度不小于2m/h，槽内混凝土面高低差小于0.3m，中途因故停顿时间小于30min，导管埋深控制在2～4m之间，导管间距不大于3m，导管距槽段两端不大于1.5m，为保证地下墙顶端混凝土质量，混凝土浇灌顶面标高比设计标高高出50cm。
在浇捣混凝土的过程中，严格控制混凝土的坍落度在18～22cm之间，以保证混凝土的强度及抗渗等级满足设计要求。
每个槽段浇注混凝土时现场都按要求对混凝土进行抽检并留置试块一组；
每5个槽段制作一组抗渗强度试件，并按规范填写“水下混凝土灌注原始记录”。
3.3.3.8接头形式
本工程采用锁口钢管的接头形式。
一期施工槽段两侧在吊放钢筋笼前吊放锁口钢管，在开始灌注的混凝土初凝后，开始提拔锁口钢管。
开始时约每隔20~30min提拔一次，每次上拔30~100cm。
锁口钢管不宜停在初凝的混凝土内0.5h以上，应在混凝土浇筑结束后8h以内将锁口钢管全部拔出。
3.3.3.9确保墙体密实及接头防漏水的措施
为了确保墙体密实及接头防漏水，将采取以下措施：
1、保证混凝土的质量，必须有质检员、材料员、试验人员在现场对每车混凝土进行验收，严格控制混凝土水灰比、坍落度。
2、保证浇灌连续和速度均匀，槽段内混凝土面上升速度＞2m/h，高低差
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