判断题Word下载.docx
《判断题Word下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《判断题Word下载.docx（16页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
20.编制好的加工程序可以直接调入数控装置，也可以直接通过通讯的方式传送到数控装置。
21.DNC指的是从外部输入程序到数控系统后，再利用存储好的程序进行加工的一种方便的加工方法。
22.数控机床中MDI是机床诊断智能化的英文缩写。
23..全闭环控制其位置反馈采用转角检测元件,安装在伺服电机或丝杠端部；
24.数控机床适合于大批量专业化生产；
25.现代数控机床配备高性能NC系统和伺服系统其位移分辨率最高可以达0.1μm；
26.我国动力电源的电压是380V。
（
√
）
27.机床电路中，为了起到保护作用，熔断器应装在总开关的前面。
28.带传动主要依靠带的张紧力来传递运动和动力。
×
29.数控机床按工艺用途分类，可分为数控切削机床、数控电加工机床、数控测量机等。
30.点位控制的特点是，可以以任意途径达到要计算的点，因为在定位过程中不进行加工。
31.伺服系统包括驱动装置和执行机构两大部分。
32.不同结构布局的数控机床有不同的运动方式，但无论何种形式，编程时都认为刀具相对于工件运动。
33.目前数控装置的脉冲当量（即每输出一个脉冲后滑板的移动量）一般为0.01mm，高精度的数控系统可达0.001。
数控加工工艺（169）
34.线速度控制是实现刀具切削点的切削速度为恒速的控制功能。
35.主轴正旋转方向的判断方法是：
从主轴尾端向前端（装刀具或工件端）看逆时针方向为主轴正旋转方向。
36.工件坐标系就是编程人员在编程时设定的坐标系，也称为编程坐标系。
37.加工原点是机床制造商设置在机床上的一个物理位置。
38.公称导程是丝杠相对于螺母旋转360°
时，螺母上基准点的轴向位移。
39.镶嵌式刀具分为焊接式、机夹不转位和机夹转位三种结构形式。
40.现代刀具必须具有能够承受高速切削和强力切削的性能。
41.ISO标准的P类与国家标准的YG类是相同的。
42.YT类刀具适合加工短切屑的黑金属材料。
43.YG类刀具的牌号（YG3、YG6、YG8），随着后面的数值增大，则更适合于精加工。
44.涂层硬质合金刀片具有既硬又不易破损的性能。
45.陶瓷刀具具有高硬度、高温强度好、韧性高、化学稳定性好等特性。
46.硬度在HRC60～70的淬硬钢等高硬度材料均可采用立方氮化硼刀具来进行切削。
47.刀具材料太硬和切削刃温度很高等现象是产生塑性变形的主要原因。
48.避免积屑瘤产生的对策有提高切削速度，选择涂层硬质合金或金属陶瓷等与工件材料亲和力小的刀具材料并使用冷却液。
49.热裂纹是由于连续切削时温度变化产生的垂直于切削刃的裂纹。
50.积屑瘤就是在切削时工件材料在刀具上的粘附物。
51.刀尖圆弧半径越大，工件表面的粗糙度值就越小。
52.刀尖圆弧半径小，适于精加工、细长轴加工和在机床刚度较差情况下的加工。
53.加工面与工序基准不在一次安装中同时加工出来的情况下，不会产生基准不重合误差。
54.基准统一的原则就是在多工序或多次安装中，选用相同的定位基准。
55.同一工件，无论用数控机床加工还是用普通机床加工，其工序都一样。
56.背吃刀量ap为平行于铣刀轴线测量的切削层尺寸，单位为mm/r。
57.切削进给速度F是切削时单位时间内工件与铣刀沿进给方向的相对位移，单位mm/min。
58.铣削的切削速度vc与刀具的耐用度T、每齿进给量fz、背吃刀量ap、侧吃刀量ae、铣刀齿数z以及铣刀直径d成反比。
59.定位要迅速就是在刀具不与工件、夹具和机床碰撞的前提下空行程时间尽可能短。
60.工艺系统的刚度不影响切削力变形误差的大小。
61.因为毛坯表面的重复定位精度差，所以粗基准一般只能使用一次。
62.表面粗糙度参数Ra值愈大，表示表面粗糙度要求愈高；
Ra值愈小，表示表面粗糙度要求愈低。
63.维持切削继续的运动称为进给运动（又称为走刀运动）。
它配合工件运动连续不断地切削工件，同时形成具有所需几何形状的已加工表面。
（√）
64.在主运动的一个循环内，刀具在进给运动方向上相对于工件的位移量，称为进给速度。
）
65.背吃刀量是已加工表面与待加工表面之间的垂直距离，也叫切削深度。
66.刀具前角越大变形系数越大。
67.刀具在使用过程中丧失切削能力的现象称为刀具失效。
68.静止的正交平面参考系有基面Pr、切削平面Ps和正交平面Po三个基本平面。
69.刀具的主要有前角γo、后角αo、主偏角κr、副偏角κ′r和刃倾角λs等标注角度。
70.所谓尺寸基准是标准尺寸的起点。
71.尺寸链封闭环的基本尺寸，是其他各组成环基本尺寸的代数差。
72.在尺寸链中只有一个封闭环。
73.切削力Fc是主运动切削方向的力，它是确定机床电机功率的主要依据。
74.加工工件时，进给量太大，会造成工件表面质量差。
75.精加工时，采用高速或低速进行，可以避免积屑瘤的产生。
76.乳化液只起冷却作用。
77.在夹具设计中常用的平面定位元件有固定支承、可调支承、辅助支承等，它们均对工件起定位作用。
78.在数控机床上加工零件，应尽量选用组合夹具和通用夹具装夹工件，避免采用专用夹具。
79.切削加工中，提高切削速度就不易断屑。
80.KTH300—06中H指其类别为灰心可锻铸铁。
81.黄铜是铜和硅的合金。
82.经回火后，能使工件提高脆性。
83.钛的熔点为740℃。
84.刀具的前角越大，切屑越不易流出，切屑力越大，但刀具的强度越高。
85.工件在夹具中与各定位元件接触，虽然没有夹紧尚可移动，但由于其已取得确定的位置，所以可以认为工件已定位。
86.数控机床加工过程中可以根据需要改变主轴速度和进给速度。
87.切削速度增大时，切削温度升高，刀具寿命变大。
88.在机械加工时，机床、夹具、刀具和工件构成了一个完整的系统，称为设计系统。
89.工艺系统的刚度不影响切削力变形误差的大小。
90.异形体刚性较差，在数控机床安排工艺时一般都要装夹两次以上。
91.工艺系统的外部刚度是影响系统工作的决定性因素。
92.工艺系统刚度定义为被加工表面法线上作用的切削分力与该方向刀具、工件的相对速度的比值。
93.因为毛坯表面的重复定位精度差，所以粗基准一般只能使用一次。
94.增大刀具前角γ0能使切削力减小，产生的热量少，可提高刀具的使用寿命。
95.组合夹具由于是由各种元件组装而成的，因此可以多次重复使用。
96.成组夹具是为单件工件生产定制的。
97.V形支承属于定位件。
98.圆形基础板属于导向件。
99.剧烈磨损阶段是刀具磨损过程的开始阶段。
100.刀具由刃磨后开始切削，一直到磨损量达到磨钝标准为止，所经过的切削路程称为刀具使用寿命。
101.选择合理的刀具几何角度，以及适当的切削用量都能大大提高刀具的使用寿命。
102.高速钢与硬质合金相比，具有硬度较高，热硬性和耐磨性较好等优点。
103.用键槽铣刀和立铣刀铣封闭式沟槽时，均不需事先钻好落刀孔。
104.标准麻花钻的横刃斜角为50°
～55°
。
105.在一个尺寸链中，必定有一个、也只能有一个自然形成或需解算的尺寸是随着其它尺寸的变化而变化的。
（√）
106.硬质合金切断刀切断中碳钢，不许用切削液以免刀片破裂。
107.数控加工中，程序调试的目的：
一是检查所编程序是否正确，再就是把编程零点，加工零点和机床零点相统一。
108.随公差等级数字的增大，而尺寸精确程度依次提高。
109.不用定义工件坐标，可完全用相对编程方式编写加工程序。
110.为了安全操作和简化编程，机床制造厂已将某些技术指令存储于机床计算机中。
当机床接通电源时，机床已处于存储于机床计算机中指令的控制状态称为初始状态。
111.P类硬质合金刀片适于加工长切屑的黑色金属。
112.采用传统的加工方法必须重新设计制造钻模，则生产周期长。
如果采用数控铣床加工，只需将工件程序指令改变一下（一般只需0.5～1h），即可根据新的图样进行加工。
113.进给功能一般是用来指令机床主轴的转速。
114.单片机成本高、集成度高、控制功能多、可组装成各种智能控制装置。
115.从机床设计角度来说，机床原点的任置是固定的。
116.目前数控装置的脉冲当量（即每轮出一个脉冲后滑板的移动量）一般为0.01mm，高精度的数控系统可达0.001。
117.上偏差和下偏差统称为极限偏差。
118.P类的硬质合金刀具的主要成分为TiC+Co；
119.YT30适合精加工碳钢；
120.选择加工表面的设计基准为定位基准,称为基准统一原则；
121.定位基准相对于其理想位置的最大变动量,称为基准位移误差；
122.孔系加工因要频繁换刀,不适宜在数控铣床上进行；
123.一个或一组工人,在一个工作地对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程叫工步；
）
124.数控零件加工程序的输入输出必须在MDI（手动数据输入）方式下完成。
125.K类的硬性质合金刀具的主要成分为WC+Co；
126.YG8适合粗加工碳钢；
127.切削塑性材料时需用切削液；
128.同一零件的多道工序尽量能选择同一定位基准.称为基准重合原则；
129.定位基准与工序基准不重合而造成的加工误差,称为基准不重合误差；
130.机械制图图样上所用的单位为cm。
131.基准轴的上偏差等于零。
132.刀具的耐用度取决于刀具本身的材料。
133.工艺系统刚性差，容易引起振动，应适当增大刀具的后角。
134.机床“点动”方式下，机床移动速度F应由程序指定确定。
）
135.退火和回火都可以消除钢的应力，所以在生产中可以通用。
136.加工同轴度要求高的轴工件时，用双顶尖的装夹方法。
137.YG8刀具牌号中的数字代表含钴量的80%。
138.钢渗碳后，其表面即可获得很高的硬度和耐磨性。
139.不完全定位和欠定位所限制的自由度都少于六个，所以本质上是相同的。
140.在机械加工中，采用设计基准作为定位基准称为符合基准统一原则。
141.一般CNC机床能自动识别EIA和ISO两种代码。
142.所谓非模态指令指的是在本程序段有效，不能延续到下一段指令。
143.全功能型数控机床重新开机后，一般需先回机床零点。
144.加工单件时，为保证较高的形位精度，在一次装夹中完成全部加工为宜。
（√）
145.零件的表面粗糙度值越小，越易加工。
146.刃磨麻花子钻时，如磨得的两主切削刃长度不等，钻出的孔径回大于钻头直径。
147.一般情况下金属的硬度越高，耐磨性越好。
148.基准孔的下偏差等于零。
（√
149.牌号T4和T7是纯铜。
150.耐热性好的材料，其强度和韧性较好。
151.前角增大，刀具强度也增大，刀刃也越锋利。
152.用大平面定位可以限制工件四个自由度。
153.小锥度心轴定心精度高，轴向定位好。
154.辅助支承是定位元件中的一个，能限制一个自由度。
155.万能角度尺只是测量角度的一种角度量具。
156.CNC机床坐标系统采用右手直角笛卡儿坐标系，用手指表示时，大拇指代表X轴。
157.φ38H8的下偏差等于零。
158.一般情况下，金属的硬度越高，耐磨性越好。
159.只要选设计基准作为定位基准就不会产生定位误差。
160.车长轴时，中心架是辅助支承，它也限制了工件的自由度。
161.辅助支承帮助定位支承定位，起到了限制自由度的作用，能提高工件定位的精确度。
162.游标卡尺可测量内、外尺寸、高度、长度、深度以及齿轮的齿厚。
163.CNC机床坐标系统采用右手直角笛卡儿坐标系，用手指表示时，大拇指代表Z轴。
164.粗基准因牢固可靠，故可多次使用。
165.液压传动不易获得很大的力和转矩。
166.普通螺纹内螺纹小径的基本尺寸与外内螺纹小径的基本尺寸相同。
167.在相同力的作用下，具有较高刚度的工艺系统产生的变形较大。
168.在常用螺旋传动中，传动效率最高的螺纹是梯形螺纹。
169.在三爪卡盘上装夹大直径工件时，应尽量用正卡盘。
170.液压系统适宜远距离传动。
171.用硬质合金切断刀切断工件时，不必加注切削液。
172.圆锥的大、小端直径可用圆锥界限量归来测量。
173.编制工艺规程时，所采用的加工方法及选用的机床，它们的生产率越高越好。
174.实际尺寸相同的两副过盈配合件，表面粗糙度小的具有较大的实际过盈量，可取得较大的连接强度。
175.滚珠丝杠螺母副能够实现自锁。
176.封闭环的最小极限尺寸等于各增环的最小极限尺寸之差除以各减环的最大极限尺寸之和。
177.数控机床加工时选择刀具的切削角度与普通机床加工时是不同的。
178.数控机床加工过程中可以根据需要改变主轴速度和进给速度。
179.数控机床为了避免运动件运动时出现爬行现象，可以通过减少运动件的摩擦来实现。
180.陶瓷刀具的主要成分是氧化铝，其硬度、耐热性和耐磨性均比硬质合金刀具高。
181.为了保证工件达到图样所规定的精度和技术要求，夹具上的定位基准应与工件上设计基准、测量基准尽可能重合。
182.为了防止工件变形，夹紧部位要与支承对应，不能在工件悬空处夹紧。
183.因为试切法的加工精度较高，所以主要用于大批、大量生产。
184.具有独立的定位作用且能限制工件的自由度的支承称为辅助支承。
185.积屑瘤的产生在精加工时要设法避免，但对粗加工有一定的好处。
186.硬质合金是一种耐磨性好。
耐热性高，抗弯强度和冲击韧性都较高的一种刀具材料。
（）
187.数控机床对刀具材料的基本要求是高的硬度、高的耐磨性、高的红硬性和足够的强度和韧性。
188.工件定位时，被消除的自由度少于六个，但完全能满足加工要求的定位称不完全定位。
189.定位误差包括工艺误差和设计误差。
190.高速钢刀具具有良好的淬透性、较高的强度、韧性和耐磨性。
191.长V形块可消除五个自由度。
短的V形块可消除二个自由度。
192.硬质合金是用粉末冶金法制造的合金材料，由硬度和熔点很高的碳化物和金属粘结剂组成。
193.尺寸链按其功能可分为设计尺寸链和工艺尺寸链。
按其尺寸性质可分为线性尺寸链和角度尺寸链。
194.若普通机床上的一把刀只能加工一个尺寸的孔，而在数控机床这把刀可加工尺寸不同的无数个孔。
195.精加工时，使用切削液的目的是降低切削温度，起冷却作用。
196.在切削加工中，从切削力和切削功率的角度考虑，加大背吃刀量比加大进给量有利。
197.一般在精加工时，对加工表面质量要求高时，刀尖圆弧半径宜取较小值。
198.在切削用量中，对刀具耐用度影响最大的是切削速度，其次是切削深度，影响最小的是进给量。
199.只有当工件的六个自由度全部被限制时，才能保证加工精度。
200.数控机床和普通机床一样都是通过刀具切削完成对零件毛坯的加工，因此二者的工艺路线是相同的。
201.精加工时，进给量是按表面粗糙度的要求选择的，表面粗糙度小应选较小的进给量，因此表面粗糙度与进给量成正比。
202.机械加工的工艺过程是由一系列的工步组合而成，毛坯依次地通过这些工步而变为成品。
数控车床编程（59）
203.目前数控刀具主要采用机夹可转位刀具。
204.数控机床上使用的回转刀架是一种最简单的自动换刀装置。
205.大型数控车床的床身设计一般选择斜床身和平床身斜滑板这两种布局形式。
206.适用于加工轴类零件的回转刀架，其回转轴轴线与主轴轴线垂直。
207.经济型数控车床采用步进电动机驱动的全闭环控制系统，其控制部分通常采用单片机来实现。
208.数控车床具有恒线速切削功能，在材质、精车余量和刀具已定的情况下，表面粗糙度取决于背吃刀量和切削速度。
209.液压高速动力卡盘具有高转速、高夹紧力、高精度、调爪方便、通孔、使用寿命长等特点。
210.两顶尖装夹工件具有精度高、刚性好等特点。
211.四爪单动卡盘夹紧力较大，适合于小型或形状不规则的工件。
212.在数控车床上的换刀点是由编程员指定用于换刀的位置点，不必考虑该点与工件、夹具和机床的相互位置。
213.FANUC系统规定G92指令在数控车床上建立工件坐标系。
214.ATC对刀是在机床外利用对刀显微镜自动地计算出车刀长度的一种对刀方法。
215.恒线速切削功能就是保证切削线速度恒定，随着切削直径的变化而改变主轴转速的快慢。
216.对淬火钢等难车削材料的加工工艺安排是：
淬火前粗车→淬火后半精车→然后磨削加工。
217.对于容易发生加工变形的零件，应用数控机床就可以将粗、精加工的内容安排在一道工序内完成。
218.首件试切就是检验走刀路线是否符合图纸要求。
219.车拉加工实际上是车削和拉削加工的结合，在直线式车拉中，刀具在工件运动的法线方向作直线运动。
220.绘制进给路线图和刀具调整图是数控车削进给工艺过程特有的内容。
221.数控车床适宜加工轮廓形状特别复杂或难于控制尺寸的回转体零件、箱体类零件、精度要求高的回转体类零件和特殊的螺旋类零件等。
222．“T0101”是刀具选择机能为选择一号刀具和一号刀补。
223.数控车床刀架的定位精度和垂直精度中影响加工精度的主要是前者。
224.数控机床编程有绝对值和增量值编程，使用时不能将它们放在同一程序段中。
225.用一夹一顶或两顶尖装夹轴类零件，如果后顶尖轴线与主轴轴线不重合，工件会产生圆柱度误差。
226.在试切加工中，刃磨刀具和更换刀具辅具后，可重新设定刀号。
227.全部零件加工完毕后，无需校对刀具号、刀补值。
228.数控车床的进给方式分每分钟进给和每转进给两种。
229.数控车床的运动量是由数控系统内的可编程控制器PLC控制的。
230.数控车床传动系统的进给运动有纵向进给运动和横向进给运动。
231.数控车床的机床坐标系和工件坐标系零点重合。
232.恒线速度控制适用于切削工件直径变化较大的零件。
233.G代码可以分为模态G代码和非模态G代码。
234.G00、G01指令都能使机床坐标轴准确到位，因此它们都是插补指令。
235.加工右旋螺纹，车床主轴必须反转，用M04指令。
236.数控装置是数控车床执行机构的驱动部件。
237.G04P8表示暂停8分钟。
238.不同组模态指令写在同一段内，不影响其续效。
239.螺纹加工指令（G32）中,使用螺纹切削的退尾量,可免去退刀槽。
240.在CRT/MDI面板的功能键中，用于程序编制的是POS键。
241.在CRT/MDI面板的功能键中参数显示，设定的是POS键。
242.数控程序编制功能中常用的插入键是INSRT键。
243.进入自动加工状态，屏幕上显示的是加工刀尖在编程坐标系中的绝对坐标值。
244.G04P2500与G04X2.50暂停时间是相同的。
）
245.N001为程序序号，若为节省记忆容量，则可省略。
246.G04X2000.0.此单节执行暂停2秒钟。
247.用高速钢车刀应选择比较大的切削速度。
248.从刀具寿命考虑
升级会员 