底板大体积混凝土施工方案正文0313Word文件下载.docx
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04G101-3
《混凝土结构施工图平面整体表示法制图规则和构造详图》（独立基础、条形基础、桩基承台）
06G101-6
《混凝土结构施工图钢筋排布规则与构造详图》（现浇混凝土框架、剪力墙、框架-剪力墙）
06G901-1
1.4主要法律法规
表1-04
类别
编号
1
国家
《中华人民共和国建筑法》
国家主席令第91号
2
《中华人民共和国计量法》
国家主席令第28号
3
地方
《预防混凝土工程碱集料反应技术管理规定》
包建科【1999】230号
1.5公司质量手册、环境和职业健康安全管理手册程序文件、第三层次文件和有关文件
表1-05
编制日期（或版号）
质量手册
CSCEC105-SC-01
2007.6（C版）
程序文件
CSCEC105-CX-01～021
工程技术管理办法
CSCEC105-ZY-018
试验管理取样方法及规定
CSCEC105-ZY-017
1.6公司核定的项目目标管理策划书
二、工程概况
2.1工程简介本工程为包钢焦化厂煤场改造拟建钢筋混凝土筒仓工程，工程
内容为：
新建一个贮配煤室，平面尺寸为45.5m*270.7m，贮配煤室内设24个圆筒仓，筒仓直径为21m，仓顶标高为44.270m、43.870m，底标高为0.15m，为现浇钢筋砼筒仓，基础采用现浇钢筋砼筏板基础，剪力墙结构，其漏斗采用钢结构。
漏斗表面衬高强度耐磨衬板；
仓顶局部设钢架，钢架平面尺寸为14m*270.7m，共两个，钢架顶标高为54.4m，彩色压型钢板围护。
另外新建一个现浇钢筋砼框架结构破碎机室，新建B1、B2、B3、B4a、B4b、B4c、B5、B6a、B6b、B7、B8转运站，新建B01、B01a、B03、B03a、B13、B14、B09、B04、B04a、B12胶带机通廊，新建DS1变电所，新建DS2A、DS2B变电所及主控室，新建一个泵站。
筏板基础每组（两个）2400m3，24个共28800m3。
2.2工程重点、难点分析
2.2.1本工程基础覆盖面积大，浇筑的时间长。
因此，施工现场要合理组织，保证混凝土浇筑及时、连续进行。
2.2.2大体积混凝土水泥凝结过程将产生大量水化热，如何做好裂缝控制、内外温差控制是浇筑质量的关键。
2.2.3现场场地狭小，不能形成环形的现场道路，交通运输不便，对浇筑设备布置不利。
三、施工安排
3.1施工管理组织机构
由于本工程底板较厚，混凝土量大，且大体积混凝土的技术要求高，为了确保底板大体积混凝土的顺利浇筑和浇筑质量，项目经理部成立了大体积混凝土浇筑专项施工管理小组，浇筑之前召开专题交底会和动员大会。
充分作好各项准备工作，为大体积砼的成功浇筑奠定基础。
在现场对施工班组作好交底，使工人能确实掌握操作要领以及大体积混凝土施工所注意的事项。
人员按昼夜两班倒，施工过程相关人员不得擅自离岗，出现问题落实到人。
3.1.1项目经理部
3.1.2协力施工单位
项目经理：
对施工过程全面负责
生产经理：
负责操作层的指挥，现场协调
施工队长：
组织工人现场操作
3.2劳动力计划
底板砼施工劳动力计划
表3-01
工种
班组数
每班人数
备用
合计
混凝土工
40
5（每班）
90
架子工
5
15
抹灰工
10
4
木工
8
钢筋工
20
6
养护工
12
7
指挥
下料
9
后勤
电工
11
力工
30
交通指挥
共计
249人
四、施工准备
4.1技术准备
4.1.1施工技术人员必须熟悉图纸，完成施工技术方案及安全技术的交底工作。
4.1.2确定外加剂：
减水剂、缓凝剂、的种类、型号。
粉煤灰的掺量、骨料的含泥量控制等。
4.1.3做好各种原材料的取样检验和试验，砼强度试配及钢筋焊接、连接件的试验。
4.2机械设备准备
设备名称
型号
单位
数量
性能
砼振动棒
φ50、φ70
只
22
2.2kw
压缩机
台
表4-01
4.3材料准备
4.3.1筏板基础底板用混凝土采用商品混凝土。
4.3.2混凝土中均不得使用氯化钙。
4.3.3水泥：
普通硅酸盐水泥。
4.3.4粉煤灰：
根据设计要求与土接壤的地下室顶板，与水接触的墙体和楼（底）板均应采用掺泵送剂（GL-B3）、及粉煤灰、矿粉的防水混凝土。
4.3.5细骨料：
选用中粗砂，含泥量应在2%以内。
4.3.6粗骨料：
洗净碎石。
4.3.7膨胀剂：
膨胀剂（GL-D）掺量6%×
C。
4.3.8搅拌用水：
清洁、可饮用、无色无味。
4.3.9泵送砼坍落度控制在16±
4cm,砼初凝时间控制在8小时。
4.4现场准备工作
4.4.1浇筑前项目部排定两大班作业的各岗位人员名单。
按照施工方案进行详细的技术交底，使所有参加人员都明确自己的岗位职责。
4.4.2施工现场有统一的指挥和调度。
施工中配置对讲机，为相互联络工具。
4.4.3砼浇筑人员应熟悉现场，掌握结构布置，钢筋疏密情况，以便掌握砼浇筑流向，浇筑方法，浇筑重点，准备砼浇筑用的振捣器、刮杠、抹子、铁锹等工具及养护材料（塑料薄膜和阻燃性草帘等）。
4.4.4浇筑前对模板及其支架，钢筋和预埋件、预留洞口进行检查，并作好记录，符合设计要求及规范、规定，且经过业主、监理的隐蔽验收签字认可后，填写《砼浇灌申请书》，待批准后，方可通知搅拌站开盘。
4.4.5底板钢筋内必须彻底清理干净，不得有渣土、杂物及积水。
4.4.6浇筑之前，先用与底板混凝土同配比减石子的砂浆湿润泵管。
4.4.7现场备用一部分减水剂，当混凝土坍落度达不到要求时，按规范要求经总工程师批准后，可以掺入适量的减水剂，经搅拌车充分搅拌后，再进行浇筑。
五、主要施工方法及技术措施
5.1流水段的划分
5.1.1基础底板为板式筏基，底板面积大，以均衡流水为原则。
5.2施工机械选择
5.2.1混凝土浇筑时间
混凝土的浇筑时间，根据现场实际情况，每小时浇筑量为40.8×
2＋72×
2＝225.6m³
，考虑交通阻塞及其他未知因素影响，每小时浇筑量为：
225.6×
0.8＝180.48m³
/h。
5.2.2砼泵的平均泵送量
根据
Q1：
每台砼泵的实际平均输出量（m3/h）
Qmax：
每台砼泵的最大输出量（m3/h）
α1：
配管条件系数，取0.8-0.9
η：
作业效率：
可取0.5-0.7
本工程采用的砼泵的输送能力为80m3/h。
α1=0.85η=0.6
5.2.3砼运输车辆配置
每台混凝土泵所需配备的混凝土搅拌运输车辆
N1：
混凝土搅拌运输车台数
每台砼泵实际输出量（m3/h）
V1：
每台砼搅拌车容量（m3）
S0：
混凝土搅拌运输车平均的车速度（km/h）
L1：
混凝土车搅拌车往返距离（km）取定20km
T1：
每台混凝土搅拌车总计停歇时间（min）
每两台混凝土泵所需混凝土搅拌运输车辆总计:
2×
10=12（辆）
每个溜槽需要配备的混凝土搅拌运输车辆
按每5分钟浇筑一辆搅拌车的混凝土，每小时每个溜槽需用12辆搅拌车，2个溜槽需24辆。
所以，总共需要混凝土搅拌运输车数量为：
12＋24＋4（备用）＝40辆
5.2.4供应现场需求
5.2.4.1严格统一混凝土配比，同时要求选择相同的原材料厂家同时进货，另选择1家商品混凝土搅拌站作为预备，预防现场混凝土供应出现意外情况。
5.2.4.2搅拌站及外加剂生产厂家各派2人进驻施工现场，对浇筑过程中的质量进行监控。
砼到现场后由项目试验室人员与搅拌站、外加剂生产厂家共同对砼的出罐温度、塌落度进行测试。
5.4测量放线
5.4.1测量仪器的准备
测量仪器：
经纬仪3台，水准仪3台，50m长钢卷尺3把，5米标尺2根。
以上设备应预先进行检验，计量合格，以确保测量用具的精度。
5.4.2标高的测设
依据现场引入的水准点用水准仪和标尺将底板标高引测至基坑边，用红三角标识，标出绝对标高和相对标高。
基础底板施工的标高控制点引至基坑地连墙内侧砼表面，以便于引测。
现场备有水准仪，对集水坑等标高重点控制，以便随时抄平，控制标高正确性。
5.4.3轴线的投测
底板施工的轴线在底板筋绑扎后，投测在底板钢筋上，主要轴线及墙柱定位边线弹出黑墨线，并用红油漆涂标。
投测的纵、横线各不少于2条，经角度、距离校核无误放出其他轴线和墙柱外包边线、电梯井线、集水坑。
墙柱筋插入前将其边线用红油漆标于底板上层钢筋上，以保证其位置正确。
5.5施工条件和作业准备
5.5.1混凝土浇灌申请
浇筑混凝土前，预先与搅拌站办理商品混凝土委托及申请，委托单的内容包括：
混凝土强度等级、混凝土的特殊要求、使用部位、方量、坍落度、是否掺加掺和料等。
水泥、砂、石及外加剂等经检查符合标准要求，试验室已下达混凝土配合比通知单。
通知混凝土搅拌站运送混凝土，根据浇筑的部位、时间的不同，来确定罐车的台数。
夜间施工时，应事先与城管部门协调好、并合理安排罐车行走路线，保证混凝土的连续供应，混凝土的连续浇筑。
5.5.2施工条件
5.5.2.1浇筑混凝土层段的模板、钢筋、预埋件及管线等全部安装完毕，检查和控制模板、钢筋、保护层和预埋件等的尺寸、规格、数量和位置，其偏差值应符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》的规定。
检查模板支撑的稳定性以及接缝的密合情况，浇筑前应将模板内的垃圾、泥土等杂物及钢筋上的油污清除干净，并检查控制钢筋保护层的塑料垫块是否垫好。
并办完隐、预检手续。
符合设计及有关规范要求后待监理人员验收后方可进行浇筑。
5.5.2.2依据定位控制线和施工平面图校核；
5.5.2.3振捣器等机具经检验试运转正常。
5.5.2.4检查安全设施、劳动力配备是否妥当，能否满足浇筑速度要求。
5.5.2.5班组长根据施工方案对操作班组进行全面施工技术交底。
5.5.2.6水、电、土建专业全部完成并核查完毕，各专业已在会签栏上签字并下令浇筑。
5.6混凝土的运输
5.6.1混凝土场外运输
商品混凝土用混凝土搅拌运输车运至现场（由混凝土提供方供应）。
进入施工现场后用汽泵和塔吊（根据现场情况设置布料机）送到浇筑面上。
在施工过程中,加强通信联络和调度,确保混凝土浇筑的连续均匀性。
5.6.2混凝土的场内运输
本工程预布置13个混凝土泵，主要采用泵送方式。
浇筑时塔吊、溜槽、汽车泵或布料机配合，确保工期的如期实现。
5.8.1泵送混凝土对模板和钢筋的要求
泵送混凝土对模板侧压力较大，模板设计时充分考虑新浇混凝土对模板的侧压力。
同时，布料设备不得碰撞或直接搁置在模板上。
浇筑混凝土时，应注意保护好钢筋，一旦钢筋骨架发生变形或位移，应及时纠正。
泵管支架固定，不得直接支撑在钢筋骨架上。
5.8.2泵送混凝土对坍落度的要求
混凝土泵送前应每车检查混凝土的坍落度，不同高度入泵时混凝土的坍落度应为±
20mm。
泵送混凝土坍落度的选用
表5-03
泵送高度（M）
30米以下
30-60
60-100
坍落度（MM）
100-140
140-160
160-180
5.8.3泵送混凝土人员要求
泵送操作人员必须经过专门培训后，方可上岗操作。
5.8.4输送管堵塞处理方法
5.8.4.1堵塞原因及预防措施
由于混凝土可泵性差或输送管布置不合理,均会发生堵塞,但都可以通过操作人员的控制得以避免.
堵塞原因及处理措施见下表:
表5-04
项目
原因
处理方法
混凝土质量
·
不符合泵送要求的混凝土
严格对混凝土进行外观、坍落度等检查，不符合要求的混凝土不得使用。
混凝土管道
输送管集中转弯太多
管接头密封不严,漏浆
接长管路时,加接得太多,且没有湿润
出口端软管弯得太小
避免
接头严密
一次至多加接1-2根并用水湿润
软管弯曲半径一般不小于1米
操纵方法
出现堵管征兆时,未及
时反泵,强行往前输送越
打越紧
中断供料时间太长
应及时反泵
尽量避免,一般夏季停机不得
超过半小时,冬季不得超过四十五分钟
5.8.4.2堵塞的排除
（1）反复进行反泵和正泵，逐步吸出混凝土，重新搅拌后再进行泵送；
（2）可用木槌敲击等方法，查明堵塞部位，在管外击松混凝土后，重复进行反泵和正泵，排除堵塞；
（3）当上述两种方法无效时，应在混凝土卸压后，拆除堵塞部位的输送管，排除混凝土堵塞物后，再接通管道。
重新泵送前，应先排除管内空气，打紧接头。
5.8.5泵送混凝土间歇的处理方法
在混凝土泵送过程中，若需要有计划中断泵送时，应预先考虑确定的中断浇筑部位，并且中断时间不超过1h。
同时应采取下列措施：
5.8.5.1混凝土泵在卸料清洗后重新泵送，采取措施或利用臂架将混凝土泵入料斗中进行慢速间歇循环泵送；
5.8.5.2固定式混凝土泵，可利用混凝土搅拌运输车内的料进行慢速间歇泵送，或利用料斗内的混凝土拌合物进行间歇反泵和正泵；
5.8.5.3慢速间歇泵送时应每隔4—5min进行四个行程的反泵和正泵。
5.9砼浇筑
5.9.1浇筑前的准备
模板内的杂物和钢筋上的油污等要清理干净，模板缝隙和孔洞堵严，模板及其支架、钢筋、预埋件和管线等必须经过检查，做好预检、隐检记录，符合设计及有关规范要求后待监理人员验收后方可进行浇筑。
5.9.2混凝土浇筑方法
（1）在浇筑竖向结构混凝土时，布料设备的出口离模板内侧面不应小于50mm，且不得向模板内侧面直冲布料，也不得直冲钢筋骨架。
（2）浇筑水平结构混凝土时，不得在同一处连续布料，应在2—3米范围内水平移动布料，且宜垂直于模板。
（3）水平结构混凝土表面，应使用木抹子磨平搓毛两遍以上，以免产生收缩裂缝。
（4）混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，浇筑高度如超过2m时必须采取措施，用串桶或溜槽等。
（5）浇筑混凝土应连续进行。
如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。
间歇的最长时间应按所用水泥品种及混凝土凝结条件确定。
（6）浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预埋孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形后堵塞情况，发现问题应立即处理并应在已浇筑的混凝土凝结前修正好。
（7）浇筑前应先填入5-10cm厚与混凝土配合比相同砂浆。
标高在2m以内，可在柱、墙顶直接下灰浇筑。
超过2m时应采取措施，用串筒或在模板侧面开门洞安装斜溜槽分段浇筑。
（8）在浇筑过程中，砼振捣是一个重要环节，一定要严格按操作规程操作，做到快插慢拨，快插是为了防止上层砼振实后而下层砼内气泡无法排出，慢拨是为了能使砼能填满棒所造成的空洞。
在振捣过程中，振捣棒略上下抽动，使砼振捣密实，插点要均匀，插点之间距离控制在50cm，离开模板距离为20cm。
采用单一的行列形式，不要与交错式混用，以免漏振，振捣点时间要掌握好，不要过长，也不要过短，一般控制在20～30s之间，直至砼表面泛浆，不出现气泡，砼不再下沉为止。
振捣过程中，避免触及钢筋、模板，以免发生移位、跑模现象。
（9）泵送开始时泵管内的水及稀砂浆泵入吊斗内吊至坑上处理，其余减石砂浆由端部软管均匀分布在浇筑工作面上，防止过厚的砂浆堆积。
（10）在浇筑过程中正确控制间歇时间，上层砼应在下层砼初凝之前浇筑完毕，并在振捣上层砼时，振捣棒插入下层5cm，使上下层砼之间更好的结合。
（11）为保证插入精度，在距振捣棒端部65cm处捆绑红色皮筋作为深度标记。
（12）底板砼表层进行二次振捣，以确保砼表面密实度。
待第一砼振捣完成20-30min并已浇筑出一定面积后，在砼初凝前再进行第二次振捣。
（13）砼表面用木抹子拍实搓压后，再用铁抹子压光，保证表面的密实度和光洁度，减缓砼表面失水速度，防止表面龟裂。
表面压光后稍待收水后，及时覆盖保温材料。
（14）垫层浇筑采用C15混凝土，浇筑后表面压光、抹平。
（15）底板周围一圈反梁用塔吊配合浇筑。
5.10混凝土的养护
5.10.1砼养护采用蓄热法养护。
砼终凝前在压光后表面用铁抹子反复压实，用塑料薄膜和阻燃草帘覆盖，塑料薄膜及阻燃草帘之间相互搭接200mm,以减少水分的散发。
对边缘、棱角部位的保温厚度应增加到面部位的2倍，以此降低底板表面与大气温差，避免由于温差过大而造成的温度裂缝。
5.10.2为了能使砼内热量散发，利用中午大气温度较高的时间将保温草帘隔块掀开一块，下午4点钟之后再覆盖。
5.10.3保温层在砼达到砼强度标准值的30%后、内外温差及表面与大气最低温差均小于20℃时，方可拆除。
5.11测温
大体积混凝土的温差变化在1～72h内波动最大，因此在这段时间现场值班不间断测量，测试频率为每2h一次，测试时要求记录以下数据：
①混凝土入模温度；
②每次测温时间，各测点温度值；
③各部位保温材料的覆盖和去除时间；
④浇水养护或恢复保温时间
；
⑤异常情况如雨、风等发生的时间。
每个测温孔位置分别设在底板表面向下10cm，底板底面向上10cm和底板中心位置。
测温孔采用Φ20钢管，与钢筋焊接，钢管底部用铁片焊接，以免混凝土封堵钢管。
配备专职测温人员，测温读数要持续至少30天，并实时记录，具体测温读数时间如下：
底板混凝土施工测温项目和次数
表5-05
测温项目
测温次数
连续10天
每2小时
以后10天
每4小时
每8小时
以后50天
每天，当日温差≤5℃后停止测温
温度监测：
根据测温所记录的数据，控制混凝土内部温度，并采取相应的措施。
5.13施工缝的设置
筏板与反梁应一次整体浇筑至板面≥300mm以上，周边外墙壁按下图设置水平施工缝，水平施工缝间混凝土应一次浇筑完毕，不得在筏板留任何竖向施工缝。
5.14防止基础底板开裂的措施
5.14.1原材料方面采取的措施
5.14.1.1本工程选用普通硅酸盐水泥（因水化热较低），同时在混凝土中掺入粉煤灰，其强度有所增加（包括早期强度），密实度增加，收缩变形有所减少，泌水量下降，坍落度损失减少。
由此会取得降低水灰比，减少水泥浆量，延缓水化热峰值的出现，降低温度峰值，收缩变形也有所降低。
5.14.1.2混凝土搅拌站原材料称量装置要严格、准确，确保混凝土的质量。
砂石的含泥量对于砼的抗拉强度与收缩影响较大，要严格控制在2%以内。
砂石骨料的粒径要尽量大些，以达到减少收缩的目的；
当水灰比不变时，水和水泥的用量对于收缩有显著影响，因此，在保证可泵性和水灰比一定的条件下，要尽量降低水泥浆量；
砂率过高意味着细骨料多，粗骨料少，为了减少收缩的作用，避免产生裂缝，要尽可能降低砂石的吸水率。
5.14.1.3砼搅拌运输车装料前应把筒内积水排清，运输途中拌筒以1－3γ／min速度进行搅拌防止离析，搅拌车到达施工现场卸料前应使拌筒以8－12γ／min转1－2min，然后再进行反转卸料。
5.14.1.4采用膨胀剂GL-D外加剂，同时掺加具有缓凝作用的泵送剂，一方面可以延长水化热释放的时间，降低水化热峰值，另一方面，对砼的收缩有显著的补偿作用，这样可以减少平均温差，避免出现温差裂缝。
5.14.2施工方面采取的措施
5.14.2.1控制混凝土出机温度和浇筑温度。
为了减少结构物的内表温差，控制砼内部温度与外界温度之差不大于25℃，必须控制出罐温度不要过低。
5.14.2.2采用分段分层浇筑，混凝土采用自然流淌分层浇筑，2m厚底板分层厚度为500mm左右。
在上层混凝土浇筑前，使其尽可能多的热量散发，降低混凝土的温升值，缩小混凝土内外温差及温度应力。
5.14.2.3为了不使表面砼散热太快，使表面保持较高的温度，施工中将采用厚度为5cm的阻燃草帘（一层塑料布和两层草帘）养护。
5.14.3混凝土泌水处理和表面处理
5.14.3.1混凝土在浇筑、振捣过程中，上涌的泌水和浮浆沿混凝土面排到周边的排水沟，通过沟内设置的集水坑抽出基坑，以提高混凝土质量，减少表面裂缝。
浇筑混凝土的收头处理也是减少表面裂缝的重要措施，因此，在混凝土浇筑后，先初步按标高用长刮尺刮平，在初凝前用平板振动器碾压数遍，表面压光。
5.14.3.2混凝土表面处理
由于泵送混凝土表面的水泥浆较厚，在混凝土浇筑到顶面后，及时把水泥浆赶至周边的排水沟，初步按标高刮平，用木抹子反复搓平压实，使混凝土硬化过程初期产生的收缩裂缝在塑性阶段就予以封闭填补，以防止混凝土表面龟裂。
（1）按照事先在竖向钢筋上标识的红三角结构面＋500mm标高，用耙子对混凝土表面找平，振捣密实以后，再用木刮杠拉线、刮平处理。
图5-12混凝土表面处理示意图
（2）待混凝土收水30分钟以后，用平板振捣器振捣密实、找平处理。
（3）再待约摸1个小时以后，用抹光机对混凝土表面反复抹光、压实处理，不少于2遍。
（3）最后一遍压光后随即覆盖塑料布保水，同时再覆盖保温材料养护。
5.16泵送工艺要求
5.16.1泵送砼前，先把储料斗内清水从管道泵出，达到湿润和清洁管道的目的，然后向料斗内加入与砼配比相同的减石水泥砂浆，润滑管道后即可开始泵送砼。
5.16.2开始泵送时，泵送速度宜放慢,油压变化应在允许值范围内，待泵送顺利时，才用正常速度进行泵送。
5.16.3泵送期间，料斗内的砼量应保持不低于在缸筒口上100mm到料斗口上150mm之间为宜。
避免吸入空气而造成塞管，反之料斗内砼太多则反抽时会溢出并加大搅拌轴负荷。
5.16.4砼泵送连续作业，当砼供应不及时，需降低泵送速度，泵送暂时中断时，搅拌不应停止。
当叶片被卡死时，需反转排除，再正转、反转一定时间，待正转顺利后方可继
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