普通车工实习Word文件下载.docx

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三、操纵练习步骤

1．床鞍、中滑板和小滑板摇动练习

（1）中滑板和小滑板慢速均匀移动，要求双手交替动作自如。

（2）分清中滑板的进退刀方向，要求反应灵活，动作准确。

2．车床的启动和停止

练习主轴箱和进给箱的变速，变换溜板箱的手柄位置，进行纵横机动进给练习。

四、注意事项

1．要求每台机床都具有防护设施。

2．摇动滑板时要集中注意力，做模拟切削运动。

3．倒顺电气开关不准连接，确保安全。

4．变换车速时，应停车进行。

5．车床运转操作时，转速要慢，注意防止左右前后碰撞，以免发生事故。

2.工件装夹找正练习

一、教学要求：

1.懂得工件的装夹和找正的意义。

2.掌握工件的找正方法和注意事项。

二、相关知识：

1.工件找正的意义

（1）找正工件就是将工件安装在卡盘上，使工件的中心与车床主轴的旋转中心取得一致，这一过程称为找正工件。

（2）找正的方法：

目测法：

工件夹在卡盘上使工件旋转，观察工件跳动情况，找出最高点，用重物敲击高点，再旋转工件，观察工件跳动情况，再敲击高点，直至工件找正为止。

最后把工件夹紧，其基本程序如下：

工件旋转----观察工件跳动，找出最高点----找正----夹紧。

一般要求最高点和最低点在1--2㎜以内为宜。

使用划针盘找正：

车削余量较小的工件可以利用划针盘找正。

方法如下：

工件装夹后（不可过紧），用划针对准工件外圆并留有一定的间隙，转动卡盘使工件旋转，观察划针在工件圆周上的间隙，调正最大间隙和最小间隙，使其达到间隙均匀一致，最后将工件夹紧。

此种方法一般找正精度在0.5～0.15以内。

三、注意事项及安全：

1.找正较大的工件，车床导轨上应垫防护板，以防工件掉下砸坏车床。

2.找正工件时，主轴应放在空挡位置，并用手搬动卡盘旋转。

3．找正时敲击一次工件应轻轻夹紧一次，最后工件找正合格应将工件夹紧。

4．找正工件要有耐心，并且细心，不可急噪，并注意安全。

3.量具的测量练习

1.了解游标卡尺、千分尺的结构形状。

2.了解游标卡尺、千分尺的读数原理及读数方法。

3.掌握游标卡尺、千分尺的测量方法。

4.掌握游标卡尺、千分尺的维护、保养方法。

轴类工件的尺寸常用游标卡尺或千分尺测量。

1.游标卡尺

游标卡尺的式样很多，常用的有两用游标卡尺和双面游标卡尺。

以测量精度上分又有0.1㎜（1/10）精度游标卡尺，0.05（1/2）精度游标卡尺和0.02（1/51）精度游标卡尺。

（1）0.1㎜（1/10）精度游标卡尺刻线原理

尺身每小格为1㎜，游标刻线总长为9㎜，并等分为10格，因此每格为9/10=0.9㎜，则尺身和游标相对一格之差为1－0.9=0.1㎜，所以它的测量精度为0.1㎜。

（2）0.05㎜（1/20）精度游标卡尺刻线原理

尺身每小格为1㎜，游标刻线总长为39㎜，并等分为20格，因此每格为39/20=1.95㎜，则尺身和游标相对一格之差为2－1.95=0.05㎜，所以它的测量精度为0.05㎜。

（3）0.02㎜（1/50）精度游标卡尺刻线原理

尺身每小格为1㎜，游标刻线总长为49㎜，并等分为50格，因此每格为49/50=0.98㎜，则尺身和游标相对之差为1－0.98=0.02㎜，所以它的测量精度为0.02㎜。

（4）游标卡尺读数方法：

首先读出游标零线，在尺身上多少毫米的后面，其次看游标上哪一条刻线与尺身上的刻线相对齐，把尺身上的整毫米数和游标上的小数加起来，即为测量的尺寸读数。

（5）游标卡尺的使用方法和测量范围：

游标卡尺的测量范围很广，可以测量工件外径、孔径、长度、深度以及沟槽宽度等，测量工件的姿势和方法见图：

2.千分尺

千分尺（或百分尺）是生产中最常用的精密量具之一，它的测量精度一般为0.01㎜，但由于测微螺杆的精度和结构上的限制，因此其移动量通常为25㎜，所以常用的千分尺测量范围分别为0～25㎜，25～50㎜，50～75㎜，75～100㎜…每隔25㎜为一档规格。

根据用途的不同，千分尺的种类很多，有外径千分尺、内径千分尺、内测千分尺、游标千分尺、螺纹千分尺和壁厚千分尺等等，它们虽然用途不同，但都是利用测微螺杆移动的基本原理。

这里主要介绍外径千分尺。

千分尺有尺架、踮座、测微螺杆、锁紧装置、固定套管、微分筒和测力装置等组成。

千分尺在测量前，必须校正零位，如果零位不准，可用专用扳手调整。

（1）千分尺的工作原理：

千分尺测微螺杆的螺距为0.5㎜，固定套筒上刻线距离，每格为0.5㎜（分上下刻线），当微分筒转一周时，测微螺杆就移动0.5㎜，微分筒上的圆周上共刻50格，因此当微分筒转一格时（1/50转），测微螺杆移动0.5/50=0.01㎜，所以常用的千分尺的测量精度为0.01㎜。

（2）千分尺的读数方法：

1先读出固定套管上露出刻线的整毫米数和半毫米数；

2看准微分筒上哪一格与固定套管基准线对齐；

3把两个数加起来，即为被测工件的尺寸。

三、注意事项：

1.使用游标卡尺测量时，测量平面要垂直于工件中心线，不许敲打卡尺或拿游标卡尺勾铁屑。

2.工件转动中禁止测量。

3.使用千分尺要和游标卡尺配合测量，即：

卡尺量大数，千分尺量小数。

4.测量时左右移动找最小尺寸，前后移动找最大尺寸，当测量头接触工件时可使用棘轮，以免造成测量误差。

5.用前须校对“零”位，用后擦净涂油放入盒内。

6.不要把卡尺、千分尺与其它工具，刀具混放，更不要把卡尺、千分尺当卡规使用，以免降低精度。

7.千分尺不允许测量粗糙表面。

4.手动进给车外圆和端面

一、实习教学要求：

1、合理组织工作位置，注意操作姿势。

2、用手动进给均匀的移动床鞍（大滑板），中滑板，和小滑板，按图样要求车削工件。

3、用游标卡尺测量工件的外圆、用钢直尺测量长度并检查平面凹凸，达到图样的精度要求。

4、掌握试切削，试测量的方法车削外圆。

5、遵守操作规程，养成文明生产，安全生产的良好习惯。

二、相关工艺知识

1、45º

和90º

外圆车刀的安装和使用。

（1）、45º

外圆车刀的使用：

45º

车刀又两个刀尖，前端一个刀尖通常用于车削工件的外圆。

左侧另一个刀尖通常用来车削平面。

主、副切削刃，在需要的时候可用来左右倒角。

（见下图）

车刀安装时，左侧的刀尖必须严格对准工件的旋转中心。

否则在车削平面至中心时会留有凸头或造成车刀刀尖碎裂，刀头伸出的长度约为刀杆厚度的1—1.5倍，伸出过长、刚性变差，车削时容易引起振动。

（2）90º

车刀又称偏刀，按进给方向分右偏刀和左偏刀，下面主要介绍常用的右偏刀。

右偏刀一般用来车削工件的外圆、端面和右向台阶，因为它的主偏角较大，车外圆时，用于工件的半径方向上的径向切削力较小，不易将工件顶弯。

车刀安装时，应使刀尖对准工件中心，主切削刃与工件中心线垂直。

如果主切削刃与工件中心线不垂直，将会导致车刀的工作角度发生变化，主要影响车刀主偏角和副偏角。

右偏刀也可以用来车削平面，但因车削使用副切削刃切削，如果由工件外缘向工件中心进给。

当切削深度较大时，切削力会使车刀扎入工件，而形成凹面，为了防止产生凹面，可改由中心向外进给，用主切削刃切削，但切削深度较小。

2.铸件毛坯的装夹和找正

工件的装夹要选择铸件毛坯平直的表面进行装夹。

以确保装夹牢靠，找正外圆时一般要求不高，只要保证能车至图样尺寸，以及未加工表面余量均匀即可，如果发现工件截面呈扁形，应以直径小的相对两点为基准进行找正。

3.粗精车的概念

车削工件，一般分为粗车和精车。

（1）、粗车、在车床动力条件允许的情况下，通常采用进刀深、进给量大、低转速的做法，以合理的时间尽快的把工件的余量去掉，因为粗车对切削表面没有严格的要求，只需留出一定的精车余量即可。

由于粗车切削力较大，工件必须装夹牢靠。

粗车的另一作用是：

可以及时的发现毛坯材料内部的缺陷、如夹渣、砂眼、裂纹等。

也能消除毛坯工件内部残存的应力和防止热变形。

（2）、精车、精车是车削的末道工序，为了使工件获得准确的尺寸和规定的表面粗糙度、操作者在精车时、通常把车刀修磨的锋利些，车床的转速高一些，进给量选的小一些。

4、用手动进给车削外圆、平面和倒角

（1）、车平面的方法：

开动车床使工件旋转，移动小滑板或床鞍控制进刀深度，然后锁紧床鞍，摇动中滑板丝杠进给、由工件外向中心或由工件中心向外进给车削。

见下图。

（2）、车外圆的方法：

移动床鞍至工件的右端、用中滑板控制进刀深度、摇动小滑板丝杠或床鞍纵向移动车削外圆，一次进给完毕，横向退刀，再纵向移动刀架或床鞍至工件右端，进行第二、第三次进给车削，直至符合图样要求为止。

再在车削外圆时，通常要进行试切削和时测量。

其具体方法是：

根据工件直径余量的二分之一作横向进刀，当车刀在纵向外圆上进给2毫米左右时，纵向快速退刀，然后停车测量，（注意横向不要退刀）。

然后停车测量，如果已经符合尺寸要求，就可以直接纵向进给进行车削，否则可按上述方法继续进行试切削和试测量，直至达到要求为止。

为了确保外圆的车削长度，通常先采用刻线痕法，后采用测量法进行，即在车削前根据需要的长度，用钢直尺、样板或卡尺及车刀刀尖在工件的表面刻一条线痕。

然后根据线痕进行车削，当车削完毕，再用钢直尺或其他工具复测。

（3）、倒角、当平面、外圆车削完毕，然后移动刀架、使车刀的切削刃与工件的外圆成45º

夹角，移动床鞍至工件的外圆和平面的相交处进行倒角，所谓1Ｘ45º

是指倒角在外圆上的轴向距离为1mm.

5、刻度盘的计算和应用

在车削工件时，为了正确和迅速的掌握进刀深度，通常利用中滑板或小滑板上刻度盘进行操作。

中滑板的刻度盘装在横向进给的丝杠上，当摇动横向进给丝杠转一圈时，刻度盘也转了一周，这时固定在中滑板上的螺母就带动中滑板车刀移动一个导程、如果横向进给丝杠导程为5mm，刻度盘分100格，当摇动进给丝杠转动一周时，中滑板就移动5mm，当刻度盘转过一格时，中滑板移动量为5÷

100=0.05mm。

使用刻度盘时，由于螺杆和螺母之间配合往往存在间隙，因此会产生空行程（即刻度盘转动而滑板未移动）。

所以使用刻度盘进给过深时，必须向相反方向退回全部空行程，然后再转到需要的格数，而不能直接退回到需要的格数。

但必须注意、中滑板刻度的刀量应是工件余量的二分之一。

三、容易产生的问题和注意事项：

1、工件平面中心留有凸头，原因是刀尖没有对准工件中心，偏高或偏低。

2、平面不平有凹凸，产生原因是进刀量过深、车刀磨损，滑板移动、刀架和车刀紧固力不足，产生扎刀或让刀。

3、车外圆产生锥度，原因有以下几种：

（1）用小滑板手动进给车外圆时，小滑板导轨与主轴轴线不平行。

（2）车速过高，在切削过程中车刀磨损。

（3）摇动中滑板进给时，没有消除空行程。

（4）车削表面痕迹粗细不一。

主要是手动进给不均匀。

（5）变换转速时应先停车，否则容易打坏主轴箱内的齿轮。

（6）切削时应先开车，后进刀。

切削完毕时先退刀后停车，否则车刀容易损坏。

（7）车削铸铁毛坯时，由于氧化皮较硬，要求尽可能一刀车掉，否则车刀容易磨损。

（8）用手动进给车削时，应把有关进给手柄放在空档位置。

（9）掉头装夹工件时，最好垫铜皮，以防夹坏工件。

（10）车削前应检查滑板位置是否正确，工件装夹是否牢靠，卡盘扳手是否取下。

5.车削台阶工件

一、实习教学要求

1、握车削台阶工件的方法

2、巩固用划线盘找正工件外圆和反平面的方法

3、掌握游标卡尺的使用方法

二、相关工艺知识

在同一工件上有几个直径大小不同的圆柱体连接在一起象台阶一样，就称它为台阶工件，俗称台阶为“肩胛”。

台阶工件的车削，实际上就是外圆和平面车削的组合，因此在车削时必须注意兼顾外圆的尺寸精度和台阶长度的要求。

1、台阶工件的技术要求

台阶工件通常和其他零件结合使用，因此它的技术要求一般有以下几点：

（1）、各档外圆之间的同轴度

（2）、外圆和台阶平面的垂直度

（3）、台阶平面的平面度

（4）、外圆和台阶平面相交处的清角

2、车刀的选择和装夹

车削台阶工件，通常使用90º

外圆车刀。

车刀的装夹应根据粗、精车和余量的多少来区别，如粗车时余量多，为了增加切削深度，减少刀尖压力，车刀装夹可取主偏角小于90º

为宜。

精车时为了保证台阶平面和轴心线的垂直，应取主偏角大于90º

。

3、车削台阶工件的方法

车削台阶工件时，一般分粗精车进行，粗车时的台阶长度除第一档台阶长度略短些外（留精车余量）其余各档可车至长度，精车台阶工件时，通常在机动进给精车至近台阶处时，以手动进给代替机动进给，档车至平面时，然后变纵向进给为横向进给，移动中滑板由里向外慢慢精车台阶平面。

以确保台阶平面和轴心线的垂直。

4、阶长度的测量和控制方法

车削前根据台阶的长度先用刀尖在工件表面刻线痕，然后根据线痕进行粗车。

当粗车完毕后，台阶长度已经基本符合要求，在精车外圆的同时，一起控制台阶长度，其测量方法通常用钢直尺检查，如精度较高时，可用样板，游标深度尺等测量。

５、工件的调头找正和车削

根据习惯的找正方法，应先找正近卡爪处工件外圆，后找正台阶处反平面，这样反复多次找正才能进行切削，当粗车完毕时，宜在进行一次复查，以防粗车时发生移位。

三、容易产生的问题和注意事项

1.台阶平面和外圆相交处要清角，防止产生凹坑和出现小台阶。

2.台阶平面出现凹凸，其原因可能时车刀没有从里到外横向进给或车刀装夹主偏角小于90º

，其次与刀架，车刀，滑板等发生位移有关。

3.多台阶工件长度的测量，应从一个基面测量，以防积累误差。

4.平面与外圆相交处出现较大的圆弧，原因是刀尖圆弧较大或刀尖磨损。

5.使用游标卡尺测量时，卡脚应和测量面贴平，以防卡脚歪斜，产生测量误差。

6.使用游标卡尺测量工件时，松紧程度要合适，特别是用微调螺钉时，尤其注意卡得不要太紧。

7.车未停稳，不能使用游标卡尺测量工件。

8.从工件上取下游标卡尺时读数时，应把紧固螺钉拧紧，以防副尺移动，影响读数。

6.切断

1掌握直进法和左右借刀法切断工件。

2巩固切断刀的刃磨和修正方法。

3对于不同材料的工件，能选用不同角度的车刀进行切断并要求切割面平整光洁。

在车床上把较长的工件切断成短料或将车削完成的工件从原材料上切下这种加工方法叫切断。

1．切断刀的种类｜

（1）高速钢切断刀

刀头和刀杆是同一种材料锻造而成，每到切断刀损坏以后，可以通过锻打后再使用，因此比较经济，目前应用较为广泛。

（2）硬质合金切断刀

刀头用硬质合金焊接而成，因此适宜高速切削。

（3）弹性切断刀

为节省高速钢材料，切刀作成片状，再夹在弹簧刀杆内，这种切断刀即节省刀具材料又富有弹性，当进给过快时刀头在弹性刀杆的作用下会自动产生让刀，这样就不容易产生扎刀而折断车刀

2．切断刀的安装

切断刀装夹是否正确对切断工件能否顺利进行切断的工件平面是否平直有直接的关系所以切断刀的安装要求严格

（1）切断实心工件时切断刀的主刀刃必须严格对准工件中心刀头中心线与轴线垂直。

（2）为了增加切断刀的强度刀杆不易伸出过长以防震动。

3．切断方法

（1）用直进法切断工件：

所谓直进法是指垂直于工件轴线方向切断，这种切断方法切断效率高，但对车床刀具刃磨装夹有较高的要求，否则容易造成切断刀的折断。

（2）左右借刀法切断工件：

在切削系统（刀具、工件、车床）刚性等不足的情况下可采用左右借刀法切断工件，这种方法是指切断刀在径向进给的同时，车刀在轴线方向反复的往返移动直至工件切断。

（3）反切法切断工件

反切法是指工件反转车刀反装这种切断方法易用于较大直径工件其优点

●反转切断时作用在工件上的切削力于主轴重力方向一直向下因此主轴不容易产生上下跳动所以切断工件比较平稳

●切削从下面流出不会堵塞在切削槽中因此能比较顺利的切削

但必须指出在采用反切法时卡盘与主轴的连接部分必须由保险装置否则卡盘会因倒车而脱离主轴产生事故

三、容易产生的问题和注意事项

1.被切工件的平面产生凹凸其原因是

（1）切断刀两侧的刀尖刃磨或磨损不一致造成让刀，因而使工件平面产生凹凸。

（2）窄切断刀的主刀刃与工件轴心线有较大的夹角，左侧刀尖有磨损现象进给时在侧向切削力的作用下刀头易产生偏斜，势必产生工件平面内凹。

（3）主轴轴向串动。

（4）车刀安装歪斜或副刀刃没磨直。

2.切断时产生震动

（1）主轴和轴承之间间隙过大。

（2）切断的棒料过大在离心力的作用下产生震动。

（3）切断刀远离支撑点。

（4）工件细长切断刀刃口太宽。

（5）切断是转速过高进给量过小。

（6）切断刀伸出过长。

3.切断刀折断的原因

（1）工件装夹不牢靠切割点远离卡盘在切削力作用下工件抬起造成刀头折断。

（2）切断时排屑不良铁屑堵塞造成刀头载荷过大时刀头折断。

（3）切断刀的副偏角副后角磨的太大削弱了刀头强度使刀头折断。

（4）切断刀装夹跟工件轴心线不垂直主刀刃与轴线不等高。

（5）进给量过大切断刀前角过大。

（6）床鞍中小滑板松动切削时产生扎刀致使切断刀折断。

4.切割前应调整中小滑板的松紧一般以紧为好。

5.用高速钢刀切断工件时应浇注切削液，这样可以延长切断刀的使用寿命；

用硬质合金切断工件时，中途不准停车否则刀刃易碎裂。

6.一夹一顶或两顶尖安装工件是不能把工件直接切断的，以防切断时工件飞出伤人。

7.用左右借刀法切断工件时，借刀速度应均匀，借刀距离要一致。

7.车三角形外螺纹

（1）了解三角形螺纹的用途和技术要求。

（2）能根据工件螺距，查车床进给箱的铭牌表及调整手柄位置和挂轮。

（3）能根据螺纹样板正确装夹车刀。

（4）掌握车三角形螺纹的基本动作和方法。

（5）掌握用直进法车三角形螺纹的方法，要求收尾不超过2/3圈。

在机器制造业中，三角形螺纹应用很广泛，常用于连接、紧固；

在工具和仪器中还往往用于调节。

三角形螺纹的特点：

螺距小、一般螺纹长度短。

其基本要求是，螺纹轴向剖面必须正确、两侧表面粗糙度小；

中径尺寸符合精度要求；

螺纹与工件轴线保持同轴。

1、螺纹车刀的装夹

（1）装夹车刀时，刀尖一般应对准工件中心（可根据尾座顶尖高度检差）。

（2）车刀刀尖角的对称中心线必须与工件轴线垂直，装刀时可用样板来对刀，见下

图a。

如果把车刀装歪，就会产生如下图b所示的牙型歪斜。

（3）刀头伸出不要过长，一般为20~25mm（约为刀杆厚度的1.5倍）。

2、车螺纹时车床的调整

（1）变换手柄位置：

一般按工件螺距在进给箱铭牌上找到交换齿轮的齿数和手柄位置，并把手柄拨到所需的位置上。

（2）调整滑板间隙：

调整中、小滑板镶条时，不能太紧，也不能太松。

太紧了，摇动滑板费力，操作不灵活；

太松了，车螺纹时容易产生“扎刀”。

顺时针方向旋转小滑板手柄，消除小滑板丝杠与螺母的间隙。

3、车螺纹时的动作练习

（1）选择主轴转速为200r/min左右，开动车床，将主轴到、顺转数次，然后合上开合螺母，检查丝杠与开合螺母的工作情况是否正常，若有跳动和自动抬闸现象，必须消除。

（2）空刀练习车螺纹的动作,选螺距2mm,长度为25mm,转速165~200r/min。

开车练习开合螺母的分合动作，先退刀、后提开合螺母，动作协调。

（1）试切螺纹，在外圆上根据螺纹长度，用刀尖对准，开车并径向进给，是车刀与工件轻微接触，车一条刻线作为螺纹终止退刀标记，如图11.5所示。

并记住中滑板刻度盘读数，后退刀。

将床鞍摇至离断面8至10牙处，径向进给0.05mm左右，调整刻度盘“0”位（以便车螺纹时掌握切削深度），合下开合螺母，在工件上车一条有痕螺旋线，到螺纹终止线时迅速退刀，提起开合螺母，用钢直尺或螺距规检查螺距。

4、车无退刀槽的铸铁螺纹

（1）车螺纹前工件的工艺要求：

A、螺纹大径一般应车的比基本尺寸小0.2~0.4mm（约为0.13p）。

保证车好螺纹后牙顶处有0.125p的宽度（p是工件螺距）。

B、在车好螺纹前先用车刀在工件上倒角至略小于螺纹小径。

C、铸铁（脆性材料）工件外圆表面粗糙度要小，以免车螺纹时牙尖崩裂。

（2）车铸铁螺纹的车刀：

一般选用YG6或YG8硬质合金螺纹车刀。

（3）车削方法：

一般选用直进法，车螺纹时，螺纹车刀刀尖及左右两侧刀刃都产加切削工作。

每次车削由中滑板做径向进给，随着螺纹深度的加深，切削深度相应减小。

这种切削方法操作简单，可以得到比较正确的牙型，适用于螺距小于2mm和脆性材料的螺纹车削。

（4）中途对刀的方法：

中途换刀或车刀刃磨后须重新对刀。

即车刀不切入工件而按下开合螺母，待车刀移到工件表面处，正转停车。

摇动中、小滑板，是车刀刀尖对准螺旋槽，然后再正转开车，观察车刀刀尖是否在槽内，直至对准再开始车削。

（5）车铸铁螺纹应注意的事项

A、第一刀进刀要少，以后也不能太大，否则螺纹表面容易产生崩裂。

B、车削时一般不使用切削液。

C、切屑呈碎粒状，要防止飞入眼睛。

D、为了保持刀尖和刀刃锋利，刀尖应稍倒圆，后角可磨的大些。

5、车无退刀槽的钢件螺纹

（1）车钢件螺纹的车刀：

一般选用高速钢车刀。

为了排屑顺利，磨有纵向前角。

（2）车削方法：

采用用左右切削法或斜进法，如下图所示。

车螺纹时，除了用中滑板刻度控制车刀的径向进给外，同时使用小滑板的刻度，使车刀左、右微量进给。

采用左右切削法时，要合理分配切削余量。

粗车时亦可用斜进法，顺走刀一个方向偏移。

一般每边留精车余量0.2~0.3mm。

精车时，为了使螺纹两侧面都比较光洁，当一侧面车光以后，再将车刀偏移另一侧面车削。

两面均车光后，再将车刀移至中间，用直进法把牙底车光，保证牙底清晰。

精车使用低的机床转速（n<

30r/min）和浅的进刀深度（ap<

0.1mm）。

粗车时n=80~100r/min,ap=0.