精米机零件的数控加工Word文档下载推荐.docx
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3.1确立编程原点…………………………………………………………16
3.2编辑程序………………………………………………………………17
第4章操作步骤………………………………………………………………20
第5章结束语…………………………………………………………………22
致谢……………………………………………………………………………23
参考文献………………………………………………………………………24
第1章绪论
1.1公司简介
江苏新空间集团是由江苏新空间装饰集团有限公司、南通市新空间幕墙材料制造有限公司、上海新空间贸易有限公司、南通市新空间智能科技有限公司、南通市金固铝材有限公司组成。
南通新空间幕墙材料制造有限公司是由香港富联国际集团在如皋投资的独资企业。
也是中国最大的铝幕墙生产基地之一，总产值连续两年位居江苏前三。
公司占地面积5万平方米，年产值1.5亿元。
企业知名度和市场占有率名列同行前茅，产品出口法国、日本、新加坡、香港等国家和地区。
公司主要生产氟碳喷涂铝单板，蜂窝板，精装内装板，及加工机械小零件等。
1.2数控铣的特点及国内外形势
铣削加工包括手动铣和数控铣，铣削加工在机加工车间进行。
有一个旋转的圆柱形刀头和多个出屑槽的铣刀通常称为端铣刀或立铣刀，可沿不同的轴运动，用来加工狭长空、沟槽、外轮廓等。
进行铣削加工的机床称为铣床，数控铣床通常是指数控加工中心。
数控铣的特点
1，零件加工的适应性强、灵活性好，能加工轮廓形状特别复杂或难以控制尺寸的零件，如模具类零件、壳体类零件等。
2、能加工普通机床无法加工或很难加工的零件，如用数学模型描述的复杂曲线零件以及三维空间曲面类零件。
3、能加工一次装夹定位后，需进行多道工序加工的零件。
4、加工精度高、加工质量稳定可靠。
5、生产自动化程度高，可以减轻操作者的劳动强度。
有利于生产管理自动化。
6、生产效率高。
7、从切削原理上讲，无论是端铣或是周铣都属于断续切削方式，而不像车削那样连续切削，因此对刀具的要求较高，具有良好的抗冲击性、韧性和耐磨性。
在干式切削状况下，还要求有良好的红硬性。
数控铣的国内外形势；
２０世纪人类社会最伟大的科技成果是计算机的发明与应用，计算机及控制技术在机械制造设备中的应用是世纪内制造业发展的最重大的技术进步。
自从１９５２年美国第１台数控铣床问世至今已经历了５０个年头。
数控设备包括：
车、铣、加工中心、镗、磨、冲压、电加工以及各类专机，形成庞大的数控制造设备家族，每年全世界的产量有１０～２０万台，产值上百亿美元。
世界制造业在２０世纪末的十几年中经历了几次反复，曾一度几乎快成为夕阳工业，所以美国人首先提出了要振兴现代制造业。
９０年代的全世界数控机床制造业都经过重大改组。
如美国、德国等几大制造商都经过较大变动，从９０年代初开始已出现明显的回升，在全世界制造业形成新的技术更新浪潮。
我国数控机床制造业在８０年代曾有过高速发展的阶段，许多机床厂从传统产品实现向数控化产品的转型。
但总的来说，技术水平不高，质量不佳，所以在９０年代初期面临国家经济由计划性经济向市场经济转移调整，经历了几年最困难的萧条时期，那时生产能力降到５０％，库存超过４个月。
从１９９５年“九五”以后国家从扩大内需启动机床市场，加强限制进口数控设备的审批，投资重点支持关键数控系统、设备、技术攻关，对数控设备生产起到了很大的促进作用，尤其是在１９９９年以后，国家向国防工业及关键民用工业部门投入大量技改资金，使数控设备制造市场一派繁荣。
但也反映了下列问题：
（１）低技术水平的产品竞争激烈，互相靠压价促销；
（２）高技术水平、全功能产品主要靠进口；
（３）配套的高质量功能部件、数控系统附件主要靠进口；
（４）应用技术水平较低，联网技术没有完全推广使用；
（５）自行开发能力较差，相对有较高技术水平的产品主要靠引进图纸、合资生产或进口件组装。
1.3精米机
精米机是稻谷收购、大米加工等部门判断稻米品质（黄粒、病斑、腹白及不完善粒）的理想设备。
其主要功能是一次性完成稻谷脱壳、糙米碾白的过程。
具有脱壳出白率更高、取样量更大、碎米更少、体现实际碾米效果、操作方便、飞尘更少等特点。
原理；
糙米由物料入口进入机内,电机通过V带传动主轴使送谷辊、送谷圆筒旋转,将糙米沿轴向前推进,进入捣精室内部。
在送谷辊、送谷圆筒、捣精圆筒、捣精辊、除糠网以及排出口的综合压力作用下,糙米被挤压,糙米与糙米之间,糙米与捣精辊、除糠网之间相互摩擦碾白。
当粒达到所需精度后,由排出口排出装袋;
同时捣精室下面的风机将空气从主轴内孔抽入捣精室,使捣精室内的米粒流化起来,加强了精米的碾白作用,并带走了部分碾白过程中产生的热量,糠经除糠网、吸糠软管由风机排入集糠器收集装袋
本文介绍的零件是精米机的辊筒零件。
第2章零件工艺分析
2.1零件结构和加工工艺要求分析
该零件主要由平面、孔系及外轮廓组成，内孔表面的加工方法有钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、拉孔、磨孔及光加工方法选择原则，中间¢
30孔的尺寸公差为H7，表面粗糙度要求较高，可采用钻孔，铰孔方案。
平面轮廓常采用的加工方法有数控轮廓铣加工。
在本设计中，平面与外轮廓表面粗糙度要求Ra6.3mm,可采用粗铣—精铣方案。
选择以上方法完全可以保证尺寸、形状精度和表面粗糙度要求。
从图上看来，该零件的结构主要由平面、孔系及外轮廓等组成，这些结构是轴类零件的常见加工的结构，零件的加工精度要求比较高，在加工时需要考虑各个方面的因素，如尺寸精度，表面粗糙度，位置度等等要求；
总体来说，该零件的各部分结构设计较为合理，在目前的机械加工中具有良好的工艺性能。
图2.1零件基本尺寸参照
零件的立体图如下：
图2.3三维图
2.2基准的选择
基准是机械制造中应用十分广泛的一个概念，机械产品从设计时零件尺寸的标注，制造时工件的定位，校验时尺寸的测量，一直到装配时零部件的的装配位置确定等，都要用到基准的概念。
基准就是用来确定生产对象上几何关系所依据的点，线或面。
2.2.1粗基准的选择
粗基准选择应当满足以下要求：
（1）粗基准的选择应以加工表面为粗基准。
目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。
如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。
以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。
（2）选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。
例如：
机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。
因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。
这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。
（3）应选择加工余量最小的表面作为粗基准。
可以保证该面有足够的加工余量。
重点考虑：
如何能够保证各加工表面都有足够的余量，使不加工的表面和加工的表面间的尺寸、位置符准一般不得重复使用之前的原则：
在同一尺寸方向上粗基准通常只允许使用一次这是因为粗基准一般都很粗糙，多以重复使用同一粗基准所加工的两组表面之间位置误差会相当较大，因此，粗基准一般不得重复使用。
？
粗基准是？
2.2.2精基准的选择
精基准原则有：
基准重合、基准统一、互为基准、自为基准。
根据零件的加工工艺及应用，符合零件图要求。
综上所述，根据该零件的粗基准为毛坯外轮廓及其两端面，以此来加工出精基准，零件的精基准为零件的设计基准。
本零件的精基准？
2.3毛坯和材料的选择
毛胚的设定，为了更快的加工出零件来，在选择毛胚的时候，应该尽量接近零件的基本尺寸，这样就可以节省加工时间和减少加工余量。
选择毛坯时应考虑如下的一些因素：
1，零件的结构形状和外形尺寸:
零件的结构形状是影响毛坯选择的重要因素，例如，结构形状复杂的阀体应尽量选用铸件。
尺寸大的阀体可选用砂型铸造；
尺寸小的则采用熔模铸造。
2，生产纲领的大小:
零件的生产纲领愈大，采用高精度和高效率的毛坯制造方法经济效果愈好。
3，毛坯制造的条件:
应根据现场的设备状况和工艺水平来选择毛坯，并考虑发展前景逐步采用先进的毛坯制造方法。
综合各方面因素，本零件的毛胚选择45钢，规格为：
长100mm宽为100mm高为25mm的长方体毛胚，
2.4加工工艺的设计
按照基面先行、先面后孔、先主后次、先粗后精的原则确定加工顺序，
加工工艺设计条件1，由于生产类型为大批生产,2，应尽量使工序集中来提高生产率，3，还应降低生产成本。
设计工序卡见表1
工序1
粗加工定位基准面（底面）
工序2
粗、精加工上表面
工序3
钻，扩，铰¢
12H7孔
工序4
外轮廓铣削
工序5
终检
2.5刀具选择
刀具的选择是数控加工中重要的工艺内容之一，它不仅影响机床的加工效率，而且直接影响加工质量。
编程时，选择刀具通常要考虑机床的加工能力、工序内容、工件材料等因素。
刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的。
应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因素正确选用刀具及刀柄。
刀具选择总的原则是：
安装调整方便、刚性好、耐用度和精度高。
在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。
选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应。
生产中，平面零件周边轮廓的加工，常采用立铣刀；
铣削平面时，应选硬质合金刀片铣刀；
加工凸台、凹槽时，选高速钢立铣刀；
加工毛坯表面或粗加工孔时，可选取镶硬质合金刀片的玉米铣刀；
对一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工，常采用球头铣刀、环形铣刀、锥形铣刀和盘形铣刀。
表2本设计中刀具的选择：
序号
刀具编号
刀具规格名称
数量
加工表面
刀尖半径/mm
备注
1
T01
¢
125mm硬质合金端面铣刀
铣削上下表面
0.5
2
T02
10.5钻头
钻¢
12H7的孔
3
T03
20铰刀
铰孔
4
T04
12硬质合金立铣刀
铣削外轮廓
编制
审核
批准
日期
2.6切削用量选择
切削用量包括主轴转速（切削速度）、切削深度或宽度、进给速度（进给量）等。
切削用量的大小对切削力、切削速率、刀具磨损、加工质量和加工成本均有显著影响。
对于不同的加工方法，需选择不同的切削用量，并应编入程序单内。
合理选择切削用量的原则是：
粗加工时，一般以提高生产率为主，但也考虑经济性和加工成本；
半精加工或精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。
具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。
该零件材料切削性能较好，铣削平面、外轮廓面时，留0.5mm精加工余量，其次一刀完成粗铣。
确定主轴转速时，先查切削用量手册，硬质合金铣刀加工铸（190-260HB）时的切削速度为45-90m/min，取v=70m/min,然后根据铣刀直径计算主轴转速，并填入工序卡中（若机床为有级调速，应选择与计算结果接近的转速）。
确定进给率时，根据铣刀赤数、主轴转速和切削用量手册中给的每齿进给量，计算进给速度并填入工序卡片中。
背吃刀量的选择应根据加工余量确定。
粗加工时，一次进给应尽可能切除全部余量。
在中等功率的机床上，背吃刀量可达8-10mm。
半精加工时，背吃刀量取为0.5-2mm。
精加工时背吃刀量取为0.2-0.4mm.
表3孔系加工刀具与切削用量参数
加工内容
刀具参数
主轴转速S
/（r/min）
进给量f
/（mm/min）
背吃刀量Ap
/mm
01
12钻孔
12钻头
200
40
10.5
02
12H7铰刀
绞刀
500
30
0.2
2.7拟定数控切削加工工序卡
把零件加工顺序、所采用的刀具和切削用量等参数编入表3所示的加工工序卡中以指导编程和加工操作
表2-3数控加工工序卡
表4.2加工槽轮板的工序卡片
零件名称
板状零件
数量/件
2013年5月
零件材料
45钢
尺寸单位
mm
工作者
零件规格
80×
20
工序
名称
工艺要求
下料
数
控
铣
工步
工步内容
刀具号
刀具类型
主轴转速（r/min）
进给速度（mm/min）
粗铣圆柱外轮廓及凹圆弧
直径20高速钢立铣刀
500/800
200/30
精铣圆柱外轮廓及凹圆弧
直径20硬质合金刚立铣刀
粗铣半圆形槽
直径12高速钢立铣刀
800
100
精铣半圆形槽
直径12硬质合金钢立铣刀
5
粗铣矩形槽
T05
直径12键槽铣刀（粗齿）
60
6
精铣矩形槽
T06
直径12键槽铣刀（细齿）
2.8工序设计
（1）粗铣定位基准面（底面），采用平口钳装夹，用¢
125mm平面端铣刀，主轴转速为180r/min，进给速度40mm/min，背吃刀量2mm。
（2）粗铣上表面，将初铣的底面反过来，进行粗铣上表面，用¢
125mm平面端铣刀，主轴转速为180r/min，进给速度40mm/min，背吃刀量2mm。
（3）精铣上表面，用¢
125mm平面端铣刀，主轴转速为180r/min，进给速度25mm/min，背吃刀量0.5mm。
（4）钻¢
12H7的底孔，用¢
10.5的钻头，主轴转速为200r/min，进给速度40mm/min，背吃刀量12mm。
可以用孔钻削G81。
（5）铰孔¢
12H7内孔表面，使用铰刀，主轴转速为600r/min,使用G81循环。
（6）粗铣外轮廓，用¢
12mm平面立铣刀，主轴转速为400r/min，粗铣时的横向进给率为100mm/min，纵向进给率为50mm/min。
（7）精铣刀外轮廓，用¢
12mm平面立铣刀，，主轴转速为900r/min，进给速度40mm/min，背吃刀量5mm。
在Z轴方向不分层，一次铣到位。
第3章.数控编程
3.1确定编程原点
铣床上编程坐标原点的位置是任意的，他是编程人员在编制程序时根据零件的特点来选定的，为了变成方便，一般要根据工件形状和标注尺寸的基准以及计算最方便的原则来确定的工件上某一点为坐标原点，具体选择注意如下几点：
（1）编程坐标原点应选在零件图的尺寸基准上，这样便于坐标值的计算，并减少计算错误。
（2）编程坐标原点应尽量选在精度较高的精度表面，以提高被加工零件的加工精度。
（3）对称的零件，编程坐标原点应设在对称中心上；
不对称的零件，编程坐标原点应设在外轮廓的某一角上。
（4）Z轴方向的零点一般设在工件表面。
本设计选择¢
12圆的圆心处为工件编程X、Y轴原点坐标，Z轴原点坐标在工件上表面。
3.2编辑程序
图3.1零件基本尺寸参照
加工程序为：
N010G92X0Y0Z20
N020M06T01换直径18铣刀
N030G0G90X71.129Y1.286M03S800
N040G43H01Z5.1号刀，长度补偿
N050Z2.54
N060G1Z0.0F250.M08
N070G41X69.895Y3.46H011号刀，左偏刀具补偿
N080G3X64.5Y6.I-5.395J-4.46切入
N090G1X62.
N100X45.
N110G2X35.Y16.I0.0J10.R10圆弧
N120G1Y20.
N130G3X25.Y30.I-10.J0.0R10圆弧
N140G1X11.
N150X6.Y40.
N160Y60.
N170X11.Y70.
N180X25.
N190G3X35.Y80.I0.0J10.R10圆弧
N200G1Y84.
N210G2X45.Y94.I10.J0.0R10圆弧
N220G1X79.
N230G2X94.Y79.I0.0J-15.R15圆弧
N240G1Y21.
N250G2X79.Y6.I-15.J0.0R10圆弧
N260G1X59.5
N270G3X54.105Y3.46I0.0J-7.
N280G40G1X52.871Y1.286
N290G0Z5.M05
N300Z20
N310M06T02换直径22铣刀
N320X77.286Y52.371M03
N330G43H02Z5.2号刀，长度补偿
N340Z2.54
N350G1Z0.0F250.
N360G41X79.46Y53.605H022号刀，左偏刀具补偿
N370G3X82.Y59.I-4.46J5.395S600
N380G1Y61.5
N390Y73.
N400G3X70.Y85.I-12.J0.0R12圆弧
N410G1X54.
N420G3X42.Y73.I0.0J-12.R12圆弧
N430G1Y27.
N440G3X54.Y15.I12.J0.0R12圆弧
N450G1X70.
N460G3X82.Y27.I0.0J12.R12圆弧
N470G1Y64.
N480G3X79.46Y69.395I-7.J0.0退刀
N490G40G1X77.286Y70.629
N500G0Z5.
N510X78.557Y47.989
N520Z5.M05
N530Z20
N540M06T03换直径6铣刀
N550G43Z5H03M03S10003号刀，长度补偿
N560Z-2.46
N570G1Z-5.F250.
N580G41X79.222Y50.399H033号刀，左偏刀具补偿
N590G3X77.203Y56.01I-6.969J.662
N600G1X75.435Y57.778
N610X67.657Y65.556
N620G3X56.343I-5.657J-5.657R8圆弧
N630G1X46.444Y55.657
N640G3Y44.343I5.657J-5.657R8圆弧
N650G1X56.343Y34.444
N660G3X67.657I5.657J5.657R8圆弧
N670G1X83.213Y50.
N680X73.667Y59.546
N690G3X68.056Y61.565I-4.949J-4.95
N700G40G1X65.646Y60.9
N710G0Z5.
N720G00Z20
N730M05
N740X0Y0
N750M30
第4章操作步骤
1数控铣床开机
接同通CNC和机床电源，系统启动后进入“加工”操作区JOG运行方式
检查机床
开启后发现机床会出现报警信号，这时，需按下复位键，使机床加上驱动力。
这时才能正常操作机床。
.2铣床回参考点
用机床控制面板上“回参考点键”启动回参考点。
在“回参考点”窗口中显示该坐标轴是否必须回参考点：
如出现灯亮，则说明未回参考点，如出现灯不亮，则说明已回参考点。
3铣床参数设定
在CNC进行工作前，必须对一些参数进行设定，对机床和刀具进行调整：
（1）输入刀具参数及刀具补偿参数
（2）输入/修改零点偏置
（3）输入设定数值
刀具参数包括刀具几何参数，磨损量参数、刀具量参数和刀具型号参数等。
有些参数如R参数则一般不需修改
（4）装夹工件
在铣床夹具中一般有：
平口钳、工艺板等。
由于本设计的零件时长方形零件，故采用平口钳夹具，
（5）对刀
把每一把刀具都调到自己设定的编程零点，把编程零点所在机床坐标值输入机床中
（6）输入程序
把自己编的程序输入机床定一个名字，对程序进行检查，确保程序本身没有错误以及也没有输入错误。
（7）模拟仿真
按编程仿真进入仿真系统，对程序进行仿真，检查仿真出的工件图形与要加工的工件有多大出入，并不断对程序进行修改，直到仿真的工件完全正确为止。
（8）实际加工
退出仿真系统，先按复位键，刚开始时可进行单步加工，按下步加工键。
这时要一手按启动键，一手按停止键，如发现异常情况应立即停止。
直到确定程序无误后方可按自动加工键，加工完成后，将刀具退到安全位置,最后取下工件。
第5章结束语
数控技术的发展离不开整个社会服务体系的完善，包括人材培训，维修服务等方面的配合。
2002年10月国家劳动和社会保障部启动机电类高层次技能型人材培训工程，包括数控加工和维修人员。
2002年5月中国机电装备维修与改造技术协会授权开展数控维修改造企业资质认证工作，已经有24家企业通过认证。
随着制造业在中国的地位日益
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