连铸机漏钢的原因及防范措施Word文档格式.docx

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方坯连铸时，因润滑不良或不均，坯壳粘结到结晶器上，影响传热，造成粘结漏钢。

保护渣加入方式不正确——由于现场工人操作习惯，一次性加入过多，且主要集中在内弧，呈斜坡状，会造成液渣不均匀填充，影响结晶器与坯壳间的润滑与均匀传热。

在正常浇注情况下，小渣条没必要捞出，且应禁止用捞渣棒试探结晶器内是否形成渣条，会破坏弯月面初始坯壳的均匀形成。

结晶器中无效水流——减少进入结晶器的水流会导致传热降低，致使形成薄坯壳，最终导致漏钢。

进出口的水温、压力和流速的不同直接影响结晶器的冷却。

结晶器冷却系统堵塞导致压力增加，流速减小，影响传热，易发生漏钢。

因而进出口水温（高温）的巨大差异导致结晶器与坯壳粘结，容易发生拉断漏钢。

结晶器几何形状不当——为增加钢水一结晶器接触面，调节结晶器锥度，以适应钢的凝固收缩，从而增加结晶器的传热，增加坯壳厚度。

对于高速方坯连铸机上带线性锥度的传统结晶器而言，弯月面处的热传递迅速使铸流凝固成一固体外壳，随着外壳的收缩，角部脱离结晶器，停止热传递。

因此，在结晶器底部，除了角部有再熔化之外，坯壳继续生长。

当坯壳离开结晶器时，坯壳温度变化较大，此时增加拉速可能导致漏钢。

如果调节的锥度不合要求，结晶器和坯壳之间就会产生气隙，当空气对结晶器中热量传递的阻力达到最大时，它将严重妨碍所需厚度的坯壳形成，最终导致漏钢。

磨损和变形造成的结晶器锥度损耗会导致角部纵裂显著增加，这是由于角部再加热的结果。

就结晶器变形而言，产生原因是结晶器铜板厚度较薄，不足以支持铜板的热膨胀。

还可能是在引锭杆插入结晶器时，导致结晶器下部损坏而造成结晶器变形。

结晶器锥度过大会增加拉坯阻力，导致结晶器磨损加大。

倒锥度加上热缩造成气隙厚度增加，进而加大角部磨损，因此，要降低使表面温度升高的传热。

此现象始终伴随着钢水静压力，这会诱发角部表面产生拉伸应变，从而引发裂纹。

这种裂纹会以固定方式大大降低坯壳厚度，可能最终导致漏钢。

结晶器圆角半径越大，气隙就越大。

该气隙阻碍了热传递，致使形成薄坯壳，容易漏钢。

在板坯／大方坯连铸机中，4个分离的铜板被固定，形成空穴环绕在其之间。

如果2个铜板之间的接合处有气隙，初始金属就会渗入气隙并开始凝固，在后期造成悬挂，导致漏钢。

因而，结晶器调整的不合适就会影响热传递机理，造成漏钢。

结晶器中钢液面高度不适——连铸期间，结晶器中的钢液面需要维持在结晶器高度的70％～80％。

如果钢液面降到浸入式水口以下，那么随后加入的钢水形成的凝固坯壳较薄，容易漏钢。

在换水口、换中间包或中间包水口堵塞期间可能发生钢液面下降。

当限制钢水从中间包流进结晶器时，如果不调整拉速，可能发生漏钢。

因此，如果塞棒控制不合适导致转动而造成钢水溢流，粘结到结晶器顶部，造成悬挂，拉坯受阻，导致漏钢。

钢液面的降低还会造成夹渣。

如果有充足时间使塞棒关闭浸入式水口，钢液面可降低到允许极限以下。

如果浇注再次开始，钢水会抑制结晶器保护渣，造成夹渣。

因此，在全连铸换钢包时，中间包钢液面下降，如果操作不当，中间包渣可通过浸入式水口进入结晶器内的钢水中。

钢流的氧化产物、不当的脱氧产物、方坯结晶器中铝丝喷加不当造成Al2O3偏高而形成的高粘度渣，都可能渗入坯壳形成夹渣，局部抑制坯壳形成，降低坯壳和结晶器间的润滑度，易粘结，导致拉坯中断，发生漏钢。

对于定径水口自动控制系统，结晶器内钢水液面不稳定会造成拉速的波动，影响保护渣向结晶器和坯壳间的稳定填充，破坏渣膜的连续性，容易使坯壳厚度不均匀，导致表面凹陷或角裂漏钢。

生产中更换浸入式水口时液面波动比较大，也容易造成角裂或卷渣漏钢。

中间包浇注流偏心——中间包浇注流偏心导致传热不均，造成凝固坯壳厚薄不均，坯壳薄弱处强度降低，难以承受钢水静压力，因而漏钢。

浸入式水口的不对中，钢流中心偏斜，坯壳局部冲刷严重，结晶器内坯壳冷却的均匀性会受到很大影响，严重时也会导致漏钢。

中间包壳使用时间较长容易发生局部变形，造成水口不对中或插入深度不统一；

修砌中包时上水口和座砖安装不当也会造成浸入式水口的不对中。

生产中可以通过对比漏钢坯壳各表面的振痕深度来判断水口对中与否。

气雾冷却喷嘴堵塞——足辊区设在结晶器下方，在此水经喷嘴直接喷于坯壳上。

坯壳受到辊子的压力，使坯壳更光滑。

此时，传递的热量最大，便于形成更厚的坯壳。

如果喷嘴堵塞，坯壳厚度将变薄，易造成漏钢。

万一堵塞，需要靠拉辊施加外力，如果超过极限，就会造成坯壳表面破裂，漏钢。

引锭杆不规则性——钢水一旦在结晶器引锭杆上方凝固，形成足够厚度的坯壳，就将引锭杆慢慢拉出。

如果不按规律拉出引锭杆，则易发生漏钢。

同样地，引锭杆装配不牢固会使钢水从结晶器流出，导致漏钢。

如果引锭杆在引锭杆头提升前从坯壳中过早的分离出来，易导致漏钢。

漏钢类型

根据漏钢坯壳的外观，大致把漏钢分成以下几类：

悬挂或粘结引起漏钢——钢水粘结到结晶器上，因而称为粘结或悬挂。

这可能是由结晶器和坯壳之间润滑不适或者结晶器调节不当引起的，而润滑不适可能是由质量较差的保护渣、结晶器中坯壳夹渣、结晶器钢水溢流、结晶器角缝、方坯连铸机润减不良／不均等原

因造成的。

裂纹引起漏钢——坯壳角部纵裂和宽面纵向裂纹都会造成漏钢发生。

如果纵向裂纹引起漏钢，则保护渣流动不均，结晶器传热不均导致坯壳厚度不均，保护渣选择不当和结晶器冷却不均造成冷却时坯壳破裂。

对角部纵裂引起漏钢来说，沿结晶器窄面凝固厚度不够的坯壳因收缩时受到拉伸应力而破裂，拉伸应力是由结晶器窄面锥度减小和窄面传热不均造成的。

夹渣漏钢——坯壳夹带保护渣或大粒夹杂物导致传热减少，形成薄坯壳而漏钢。

方坯连铸时，二次氧化产物、低碳钢冶炼时高粘性渣中不当的脱氧产物，结晶器中铝丝喷加不当造成Al2O3偏高，这些都促使坯壳夹渣，抑制坯壳生长，造成漏钢。

薄壳漏钢——观察方坯连铸机中这类漏钢是由结晶器中坯壳厚度不均造成的，原因可能是结晶器中浇注流偏心，或结晶器冷却管严重变形。

停止浇注引起漏钢——连铸过程中发生中断而未能断开停止浇注，如果衔接点不能承受

重新浇铸施加的拉力，则整炉钢都会溢漏。

控制漏钢的措施考虑到漏钢对连铸机利用率和

有效性的影响，须采取必要措施控制漏钢的发生。

●仅在浇注平台吹氩后进行测温，确保温度的均匀性。

根据钢的化学成分，浇注流温度必须保持过热约60℃，才能把钢包放置在回转台上，以确保钢水在中间包内过热25～35℃。

●根据在钢包中监测的温度控制拉速。

钢中的碳含量一一定时，确保温度随拉速减小而升高，拉速随温度降低而增大。

因此，要依据钢的温度和碳含量正确调整拉速。

逐步增加拉速，通过一定的拉速来保持稳态连铸。

连铸中的任何中断都要降低拉速。

●任何保护渣都有有效期，因此过期后不应使用。

保护渣只有在铸造期间才能打开，放在高瓦数灯泡下使其干燥。

再次铸造时不能使用敞开袋的保护渣。

按照规定的钢化学成分选择合适的保护渣。

铸造开始时，要用粘性低和熔点低的初始保护渣。

对于方坯连铸机，要确保结晶器中亚麻籽油分布均匀。

●对于板坯／大方坯连铸机，测量熔渣池厚度，以判断渣池厚度是否超过10mm及由附着于钢板上的钢、铜和铝丝组成的设备行程，这有助于避免夹渣、坯壳润滑均匀。

●对于高速方坯连铸机，可使用多种锥度的结晶器，代替传统线性锥度结晶器。

要检查结晶器的变形情况（如果有）。

选择合适的结晶器锥度并根据钢韵等级和其在板坯／大方坯连铸机上的凝固方式，调节锥度以适应窄面。

●在连铸开始前，通过测量水压的增加，检查结晶器中的水流量，查明堵塞情况（

如果有）。

总的说来，检查进出口水温、压力和流量的差异，还有流量设备。

水质也要检查。

根据钢的等级和其凝固方式，调整结晶器冷却模式，即水流量（1／min），以适应各种结晶器表面。

为控制粘结，使用热电偶检测结晶器壁温变化，并降低拉速，以使坯壳继续均匀生长。

对于给定的连铸机，要确保进出口水温之间的差异不能在连铸期间超过规定值。

●保证沿铜板的圆角半径最大值是0．2mm。

如果角缝存在于铜板接合处，在开始连铸前要用石膏或石灰填充角缝。

●在连铸机上安装结晶器液面自动控制器，以保持结晶器的钢液面。

为区别结晶器中的钢水和炉渣，并检查夹渣情况，在结晶器上安装电磁传感器。

●在铸造前，要调整中间包水口，进行对中。

处理中间包水口堵塞，把钢包放置在回转台上之前，要确保Ca—Si芯的金属丝喷入，符合高铝钢的要求，以便形成低熔点铝酸钙。

使用冷冻器避免塞棒转动。

●通过使用中间包金属保护性熔剂和在钢包和中间包之间使用屏蔽板，确保脱氧产物适当，防止二次氧化产物生成，对于方坯连铸机要维持Mn／Si>

3。

●用石棉绳密封引锭杆头，使用激冷箱，保证铸造前激冷箱的正确分布。

●为确定堵塞情况（如果有），检查喷雾冷却喷嘴和水流量。

连铸小方坯漏钢原因分析

摘要

连铸漏钢是连铸严重生产事故，本文结合连铸漏钢现象及原因全面分析，较详细地讨论漏钢产生的原因。

关键词：

结晶器、漏钢、保护渣、过热度。

从小方坯连铸漏钢现象可分为：

角裂漏钢、中部漏钢、拉断漏钢、起步漏钢。

从连铸漏钢的原因分析可分为：

1.操作不当引起的漏钢。

2.钢的过热度不合理。

3.结晶器保护渣引起的漏钢。

4.结晶器对弧不好。

5.结晶器振动频率、振幅不合理。

6.二冷喷淋水不合理。

7.结晶器装配不合理。

具体分析：

一．操作不当引起的原因:

1.结晶器水口不对中,造成结晶器中的钢液温度冷却不均，造成铸坯壳薄厚不均漏钢.

2.钢液位没有看住,造成钢液过低漏钢或溢钢后造成钢坯拉断漏钢。

或由于生产各种原因造成节奏不稳定，导致拉速波动大，凝固曲线偏离铜管内腔曲线，易发生坯壳厚度不均匀，在结晶铜管使用后期易发生出结晶器口角裂漏钢，角裂漏钢往往发生在拉速调整后的短时间内，因此，要尽可能保证拉速稳定，不能以调整拉速来适应钢水温度、冶炼周期和供钢节奏，而是应积极保证钢水供应和钢水质量，满足连铸需求；

浸入式水口寿命短，更换频繁，更换时需将中间包整体升高，出现其它流次水口插入深度过浅，液面不稳定现象，易造成卷渣漏钢；

原水口耐材不配套，上下水口之间接冷钢，用小氧管吹烧形成的氧化渣进入结晶器，易造成下渣漏钢。

3.结晶器中的渣圈捞不及时,造成铸坯卷渣漏钢.

4.水口堵塞或机械折断,造成漏钢。

二．钢的过热度不合理:

1）裂纹漏钢与中包温度和拉速关系密切，保证钢水有一定的过热度，能保证钢水顺利浇完。

理论研究表明，过热度每增加10℃，结晶器出口坯壳厚度减少3%，温度过高，就会造成出结晶器坯壳薄和高温强度低，受到的应力一旦撕破坯壳，就容易产生裂纹漏钢.

三．结晶器保护渣引起的漏钢:

1）加保护渣不及时，造成铸坯与结晶器铜管之间没有润滑。

2）保护渣选择不合理，即：

熔点、溶速不合理。

结晶器保护渣作用：

绝热保温、防止二次氧化、吸收夹杂物、润滑坯壳与结晶器铜管，减少摩擦阻力。

连铸结晶器保护渣的品种繁多．

（1）按基科的化学成分可分为：

SiO2一A12O3一CaO系、SiO2一A1203一FeO、SiO2一A12O3．Na2O系，其中以前者的应用最为普通．在此基础上加入少量添加剂（碱金属或碱金属氧化物、氟化物、硼化物等）和控制熔速的炭质材料（炭黑、石墨和焦炭等）．

（2）按保护渣的形状可分为粉状渣（机械混合成型）、颗粒渣（挤压成型的产品呈长条形，圆盘法成型的产品呈圆形，喷雾法成型的产品呈空心圆颗粒）．

（3）按使用的原材料可分为原始材料混合型、半预熔型和预熔型．

（4）按其使用特性，根据钢种特性、连铸设备特点和连铸工艺条件可分为各种规格的保护（低、中、高碳钢保护渣和特种钢专用渣）、发热型开浇渣等。

连铸结晶器保护渣的选择原则：

连铸结晶器保护渣应遵循具有合理的熔化温度、熔化速度和在结晶器中的熔融层结构；

稳定且适宜的粘度；

足够吸收钢中夹杂物的能力。

四．对弧由于对弧不好造成结晶器运动对铸坯有剪切力漏钢。

五．结晶器振动频率、振幅。

1.结晶器振动频率、振幅选择不合理。

结晶器无负滑脱或负滑脱小造成漏钢。

2.振动仿弧差，偏摆量大，会对坯壳产生剪力，影响保护渣的润滑，增大拉坯阻力。

从传热角度分析，振动仿弧差，偏摆量大，会增大坯壳与铜管间气隙的不均匀性，导致坯壳厚度的差异增大。

一般原因为振动框架内东侧卡钢渣或板簧损坏造成振动不平稳，结晶器偏摆严重，坯壳对铜管内腔两侧和内东角磨损严重，偏角部传热不均匀导致角裂漏钢。

六．二冷喷淋水。

铸坯刚出结晶器的坯壳温度高又失去支撑，此时，需要均匀

强冷促使坯壳快速生长。

如果二冷上部局部冷却过弱出现返熔现象，

造成漏钢。

七．结晶器

1）结晶器在装配时，水套与铜管水逢不均造成铜管冷却不匀，流量小那一面热传导低，造成铸坯皮壳薄漏钢。

2）结晶器铜管锥度不合理：

2）铜管内腔倒锥度的影响：

结晶器传热的热阻主要是气隙，气隙小，则热阻小，气隙大，则热阻大。

结晶器使用前期，铜管内腔曲线比较接近坯壳收缩曲线，气隙均匀，传热均匀，坯壳厚度也较均匀。

在使用过程中，铜管不断磨损和受热变形。

到使用中、后期，总锥度变小，而且，弯液面下传热量大，铜管局部发生变形，也增加了坯壳的不均匀性。

坯壳在结晶器下部易发生鼓肚，取样显示，150mm×

150mm铸坯鼓肚量大于2mm易发生偏离角内裂，出结晶器后坯壳失去支撑，易发生漏钢。

铜管内表面的影响：

铜管在使用过程中，由于处理漏钢事故放置冷钢过量且歪斜，造成面部和角部划伤，深度大于1mm以上，在拉钢过程中，划伤处坯壳与铜管壁之问热阻大，坯壳薄，容易出现凹陷，且凹陷底部有明显裂纹，此时如过热度增加或突然提高拉速，容易在裂纹处漏钢。

铜管制作质量差，特别是铜管面部和角部局部镀层的脱落。

增加了热阻，造成传热不稳定，容易引起漏钢。

另外，铜管坯料中有沙眼，随着结晶器过钢量的增加，铜管内表面磨损，沙眼漏出，出现挂钢现象，严重时造成裂纹漏钢。