模具塑料模毕业设计论文.docx

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模具塑料模毕业设计论文

江西农业工程职业学院

毕业论文（设计）

肥皂盒的设计

学生熊旺

指导教师谢金荣（讲师）

专业模具设计与制造

层次大　专

班　　级09模具一班

学号0905123

日　　期2012.5.24

江西农业工程职业学院科研处制

独创性声明

本人声明所呈交的毕业论文（设计）是我个人进行的研究工作及取得的研究成果。

尽我所知，除了文中特别加以标注和致谢的地方外，论文（设计）中不包含其他人已经发表或撰写过的研究成果。

对于文本的研究做出重要贡献的个人和集体，已在毕业论文（设计）中作了明确的说明并表示了谢意。

学生签名：

时间：

年月日

关于论文（设计）使用授权的说明

本人完全了解《中国农业大学网络教育学院本、专科毕业论文（设计）工作条例（暂行规定）》对：

“成绩为优秀毕业论文（设计），网络教育学院将有权选取部分论文（设计）全文汇编成集或者在网上公开发布。

如因著作权发生纠纷，由学生本人负责”完全认可，并同意中国农业大学网络教育学院可以以不同方式在不同媒体上发表、传播毕业论文（设计）的全部或部分内容。

中国农业大学网络教育学院有权保留送交论文（设计）的复印件和磁盘，允许论文（设计）被查阅和借阅，可以采用影印、缩印或扫描等复制手段保存、汇编论文（设计）。

[保密的毕业论文（设计）在解密后应遵守此协议]

学生签名：

时间：

年月日

密级：

摘要

本课题主要是针对盒盖的模具设计,通过对塑件进行工艺的分析和比较,最终设计出一副注塑模。

该课题从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核、都有详细的设计，同时并简单的编制了模具的加工工艺。

通过整个设计过程表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺。

根据题目设计的主要任务是盒盖注塑模具的设计。

也就是设计一副注塑模具来生产盒盖塑件产品，以实现自动化提高产量。

针对盒盖的具体结构，该模具是点浇口的双分型面注射模具。

由于塑件内侧有六个小凸台，不需要设置斜导柱，固采用活动镶件的结构形式。

其优点在于简化机构，使模具外形缩小，大大降低了模具的制造成本。

通过模具设计表明该模具能达到盒盖的质量和加工工艺要求。

关键词塑料模具盒盖模具

目录

前言……………………………………………

（一）

塑料工艺分析…………………………………

（二）

1、原材料的分析

2、塑料的结构分析

3、表面质量分析

4、尺寸精度分析

塑件的体积与质量……………………………（三）

注射工艺参数的确定…………………………（四）

结构设计………………………………………（五）

1、分型面的选择

2、型腔的排列方式

3、浇注系统的设计

①、主流道的设计

②、分流道的设计

③、浇口设计

4、成型零件的结构设计

①、凹摸的结构设计

②、凸模的结构设计

计算……………………………………………（六）

1、型芯、型腔尺寸的计算

1凹模有关尺寸的计算

②、模具型新位置尺寸计算

③、模具型新位置尺寸计算

2、侧壁及底板厚度计算

3、加热或冷却有关计算

4、闭合高度的计算

5、注射机有关参数的校核

模具工作原理…………………………………（七）

设计的特点……………………………………（八）

制造……………………………………………（九）

参考文献………………………………………（十）

后记……………………………………………（十一）

前言

光阴似梭，大学三年的学习一晃而过，为具体的检验这三年来的学习效果，综合检测理论在实际应用中的能力，除了平时的考试、实验测试外，更重要的是理论联系实际，即此次设计的课题为闹钟后盖的注塑模具。

本次毕业设计课题来源于生活，应用广泛，但成型难度大，模具结构较为复杂，对模具工作人员是一个很好的考验。

它能加强对塑料模具成型原理的理解，同时锻炼对塑料成型模具的设计和制造能力。

本次设计以注射闹钟后盖模具为主线，综合了成型工艺分析，模具结构设计，最后到模具零件的加工方法，模具总的装配等一系列模具生产的所有过程。

能很好的学习致用的效果。

在设计该模具的同时总结了以往模具设计的一般方法、步骤，模具设计中常用的公式、数据、模具结构及零部件。

把以前学过的基础课程融汇到综合应用本次设计当中来，所谓学以致用。

在设计中除使用传统方法外，同时引用了CAD、Pro/E等技术，使用Office软件，力求达到减小劳动强度，提高工作效率的目的。

本次设计中得到了谢老师的指点。

同时也非常感谢江西农业工程职业学院各位老师的精心教诲。

由于实际经验和理论技术有限，设计的错误和不足之处在所难免，希望各位老师批评指正。

题目：

塑件名称:

  肥皂盒

材   料:

  ABS

生产批量:

  大批量生产，无毛边

零件图如右图:

二、塑料模的工艺分析

1：

原材料的分析

1、综合性能较好,冲击强度较高,化学稳定性,电性能良好.

2、与372有机玻璃的熔接性良好,制成双色塑件,且可表面镀铬,喷漆处理.

3、有高抗冲、高耐热、阻燃、增强、透明等级别。

4、流动性比HIPS差一点，比PMMA、PC等好，柔韧性好。

用途：

适于制作一般机械零件,减磨耐磨零件,传动零件和电讯零件.

成型特性：

1.无定形料,流动性中等,吸湿大,必须充分干燥,表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥80-90度,3小时.

2.宜取高料温,高模温,但料温过高易分解（分解温度为>270度）.对精度较高的塑件,模温宜取50-60度,对高光泽.耐热塑件,模温宜取60-80度.

3、如需解决夹水纹，需提高材料的流动性，采取高料温、高模温，或者改变入水位等方法。

4、如成形耐热级或阻燃级材料，生产3-7天后模具表面会残存塑料分解物，导致模具表面发亮，需对模具及时进行清理，同时模具表面需增加排气位置。

ABS树脂是目前产量最大，应用最广泛的聚合物，它将PS，SAN，BS的各种性能有机地统一起来，兼具韧，硬，刚相均衡的优良力学性能。

ABS是丙烯腈、丁二烯和苯乙烯的三元共聚物，A代表丙烯腈，B代表丁二烯，S代表苯乙烯。

ABS工程塑料一般是不透明的，外观呈浅象牙色、无毒、无味，兼有韧、硬、刚的特性，燃烧缓慢，火焰呈黄色，有黑烟，燃烧后塑料软化、烧焦，发出特殊的肉桂气味，但无熔融滴落现象。

ABS工程塑料具有优良的综合性能，有极好的冲击强度、尺寸稳定性好、电性能、耐磨性、抗化学药品性、染色性，成型加工和机械加工较好。

ABS树脂耐水、无机盐、碱和酸类，不溶于大部分醇类和烃类溶剂，而容易溶于醛、酮、酯和某些氯代烃中。

（资料来自于网站，网址为

2：

塑件的结构分析

从零件图上分析，该零件整体尺寸70×50,外部形状为一个长方形，中间为一个高28mm凹槽，底面有六个为Ø6通孔，壁厚为2mm,无侧抽芯机构，该零件属于低等复杂程度。

3：

表面质量分析

该零件的表面除要求没有缺陷、飞边，表面粗糙度Ra1.6,除此没有特别的表面质量要求，故比较容易实现。

4：

尺寸精度分析

该零件没有什么特别重要的尺寸，查表3-1（塑料成型工艺与模具设计36页），塑件ABS的未注公差为尺寸MT5，查表得零件尺寸如：

70、66、50、30、28、17.5、20、Ø6、2。

三、塑件的体积和质量

计算塑件的质量是为了选用注射机及确定型腔数，查表6-1（模具设计指导），查得ABS塑料的密度为1.02-1.05g/cm,取中间值ρ=1.03g/cm经计算塑件的体积为:

V≈19652mm（V=70×50×30-66×46×28-6×π（6）×2≈19652mm），故塑件的质量为W=ρV=1.03×19652=20.24（g）

四、注射工艺参数的确定

由于要求制件大批量生产，故采用一模二腔的设计方案，考虑其外形尺寸，注射时所需压力和工厂现有设备等情况，查表附录C（塑料成型工艺与模具设计）可知:

1、温度

①：

料筒的温度

因该零件采用的塑料是ABS，是由丙稀晴、丁二稀、苯乙稀共聚而成的非结晶高聚物，料筒末端温度应控制在它的粘流温度以上，料筒温度应控制在粘流温度与分解温度之间。

料筒温度：

后段150-170℃

中断165-180℃

前段180-200℃

②：

喷嘴温度

喷嘴温度通常比料筒的温度低，以防止熔体在直通式喷嘴上可能发生的“流涎”现象，但喷嘴温度也不能太低，不然可能发生塑料凝固将喷嘴堵死，初步确定适当的温度，通过对熔体的“对空注射”进行检查，在对喷嘴温度进行调整。

喷嘴温度：

170-180℃

③：

模具温度

零件用ABS材料，属于非结晶高聚物，ABS开温时黏度增高，该零件壁厚较薄，模具温度应偏低。

模具温度：

50-80℃

2、压力

注射压力的大小取决于塑料品种、注射机的类型、模具结构、塑料的壁厚和流程。

注射压力：

60-100Mpa

3、时间

成型周期包括注射时间、保压时间、冷却时间、在整个成型周期中，注射时间和冷却时间最重要，对塑件的质量决定性作用。

注射时间：

20-90s

保压时间：

0-5s

冷却时间：

20-120s

总周期：

50-220s

由此考虑塑件大批量生产，以及以上的从温度、压力、时间方面考虑，查表附录D（塑料成型工艺与模具设计）初步选用注射机XS-ZY-125。

注射机XS-ZY-125参数：

额定注射量：

125mm

最大成型面积：

320cm

柱塞直径：

42mm

注射压力：

119Mpa

模板尺寸：

428×450（mm×mm）

柱杆空间：

260×290（mm×mm）

锁模力：

900KN

喷嘴圆弧半径：

12mm

喷嘴孔径：

4mm

最大开模行程：

300mm

模具最大厚度：

300mm

模具最少厚度：

200mm

五、结构设计

注射模的结构设计主要包括：

分型面的选择，模具型腔数目的确定及排列方式和浇注系统的设计以及成型零件的设计，由于该塑件结构简单，无侧抽芯机构，既不需要对此进行设计。

1：

分型面的选择

在模具设计中，分型面的选择很关键，它决定了模具的结构。

应根据分型面选择原则和塑件的成型要求来选择分型面。

通常有以下原则：

①分型面的选择有利于脱模：

分型面应取在塑件尺寸的最大处，而且应使塑件留在动模部分，由于推出机构通常设置在动模的一侧，将型芯留在动模，塑件冷却收缩后包紧型芯，使塑件留在动模，有利于脱模。

2分型面的选择应有利于保证素件的外观质量和精度要求。

3分型面的选择应有利于成型塑件的加工制造。

4分型面应有利于侧向抽芯机构，但此模具无须侧向抽芯机构，此点不必考虑。

根据模具分型面的选择原则，选择下图1-1所示两种分型方式：

图1-1

经分析如照左图分型，型腔结构简单，降低了模具加工的难度，有利与推出机构的设计，但需要较大的注射压力，如照右图分型，塑件能够较好的留在型芯上，但是塑件的外观质量不好，容易在分型面处形成飞边，且加大了模具的加工难度。

经考虑后，选左图的分型方式比较好。

2：

确定型腔的排列方式

本塑件在注射时采用一模二件，既模具需要两个型腔，综合考虑浇注系统，料流长度等因素，模具的的型腔排列方式应采用如图1-2所示，这种排列方式的最大优点是熔料进入型腔后到另一端的料流流程较短，相对于ABS塑料流动性不好，可以在较短的时间内成型。

图1-2

若采用图1-3所示的排列方式，因为模具结构简单，无需侧抽芯机构，这样排列会造成模具总体尺寸增大，加大模具的复杂程度。

图1-3

3：

浇注系统的设计

普通浇注系统由主流道、分流道、浇口、冷料井组成。

浇注系统的设计是注塑模具设计的一个重