省道311线杨树坝至明登段公路工程首件下面层施工总结Word文档下载推荐.docx
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（一）、人员安排及技术准备：
项目部按照相关控制程序要求，对全体人员召开动员会，强化工程质量意识，进行了图纸会审、控制测量、配合比试验等一系列工作，并按设计规范的有关要求及试验段的有关技术指标进行了技术交底。
试验段施工主要人员表表3-1
序号
姓名
职务
职责
1
赵俊利
项目副经理
全面负责试验段的生产运行。
2
任明亮
技术负责人
组织制定施工方案和质量控制措施，组织技术交底，指导施工技术人员按图纸、规范、规程组织施工。
负责后场生产的组织、协调及质量控制。
3
党丽
安全负责人
负责施工安全管理，组织制定安全生产措施，组织安全交底，开展安全教育和培训，落实安全保障措施，检查、排除安全隐患。
4
王海昭
质检部部长
配合总工程师具体实施技术管理和质量控制。
在总工指导下制定施工方案、组织技术交底，检查施工方案的实施，负责各项检测数据的整理和总结分析。
5
宋焕平
试验室主任
组织安排试验人员对施工全过程进行试验检测，包括原材料、混合料试验，并对试验数据进行整理、分析。
6
张永坤
测量工程师
配合现场施工进行控制测量和摊铺放样，负责工序中有关测量工作及数据的计算、收集和整理。
7
张皞平
路面工程师
具体实施施工方案，负责现场人员、机械设备的组织安排和施工摊铺、碾压等工序的施工质量管理。
8
刘立恒
拌和站站长
负责沥青拌和楼的拌和生产和拌和过程中温度、沥青用量、级配等过程控制。
9
赵海峰
碾压负责人
负责检测混合料到场温度、摊铺温度、碾压温度；
进行碾压遍数、碾压组合、碾压质量的控制
10
白宇光
拌和站
负责在拌和站检测混合料的温度、配比、外观；
对混合料进行全面检测
11
闫飞
机械负责人
负责安排现场施工机械，控制机械施工工艺；
对机械进行定期维护
12
高守忠
运输负责人
负责车况检查、车厢清理及混合料安全运输。
劳动力安排根据工程实际状况，各工种共配备48人，其中清扫10人，摊铺15人，找补2人，碾压3人，交通管制3人，拌和站15人，机械操作手8人。
（二）、原材料及试验准备
1、原材料
路面施工所用的各种原材料在进场前已经进行各种试验，试验结果及据此进行的目标配合比设计和生产配合比设计结果均符合《公路沥青路面施工技术规范》JTGF40-2004和设计有关技术指标要求，并已取得监理工程师的认可。
①沥青：
采用内蒙古路达沥青有限公司生产的SBSI-C改性沥青，对于进场的沥青项目部试验室车车必检，达到合同文件要求才予签收，试验检测项目包括沥青的延度、针入度、软化点等技术指标；
②粗集料：
由东西南矿产品经销公司生产，所用粗集料具有良好的颗粒形状，具有足够的强度和耐磨性，石质坚硬、清洁、干燥，近立方体颗粒，表面粗糙；
③细集料：
由万通物贸经销处生产，要求坚硬、洁净、干燥、无杂质、级配适当；
④矿粉：
产地为大佘太健龙矿粉厂，选用石灰岩中的碱性石料经磨细得到的矿粉，要求洁净干燥并检验其密度、粒度、亲水系数及塑性指数等指标；
⑤水泥P.O42.5：
包头蒙西水泥有限责任公司。
以上材料检验结果表明所用集料符合“公路沥青路面施工技术规范（JTGF40-2004）”关于沥青面层集料质量要求。
现在各种原材料已备料充足，能满足大面积的施工用料的需要。
2、目标配合比设计
根据马歇尔击实试验确定配合比如下：
AC-20C目标配合比表3-2
材料
碎石规格
机制砂
矿粉
水泥
沥青用量
19-26.5mm
9.5-19mm
4.75-9.5mm
2.36-4.75mm
百分比（%）
33
23
11.5
22
2.5
4.3
3、生产配合比
在生产配合比设计过程中，为保证热料仓筛分试样的代表性和真实性，拌和楼上料速度与正常生产时上料速度相一致。
各热料仓单独放料，用铲车接料取样，并对所取样品采用四分法后进行热料仓料筛分和密度试验；
按目标配合比设计确定的最佳油石比，分别按最佳油石比、最佳油石比±
0.5%条件下进行了马歇尔击实试验，
根据以上对AC-20C混合料生产配合比设计及性能检验，确定生产配合比，并已报监理工程师审批，各种材料组成为：
AC-20C生产配合比表3-3
32
20.5
24
（三）、机械、试验设备的准备：
1、机械设备
已经对沥青拌和站、摊铺机、压路机等各种机械设备进行调试，且运转良好，对机械设备的配套情况、技术性能、传感器计量精度等已经进行认真检查、标定，
并得到监理的认可。
进场的机械设备见下表：
表3-4
设备名称
型号或功能
数量
备注
沥青混凝土拌和站
LB4000D
1套
双钢轮压路机
DYNAPAC-CC524HF
1台
DYNAPAC-CC622
CAT-CB534D
DYNAPAC-CC900G
轮胎压路机
三一SPR300-5
2台
洒水车
12吨
沥青洒布车
8吨
装载机
ZL50
自卸车
30吨
15台
吹风机
3台
2、试验设备
试验设备表表3-5
名称
针入度仪
延度仪
软化点
沥青混合料马歇尔稳定度试验仪
马歇尔试件击实仪
脱模器
沥青含量分析仪
恒温水浴
渗水仪
路面取芯机
连续式平整度仪
插入式温度计
4台
标准筛
2套
4、试验段铺筑
（一）施工工艺
1、准备下承层
将基层表面尘土、污染物清扫干净，保持表面清洁，局部不彻底的采用人工拿钢丝刷清扫，达到基层表面平整且粗糙和洁净的目的。
在已准备洒布下封层的路面上严禁通车。
2、洒布透层
面层与基层间设透层，透层油采用JTGF40-2004《公路沥青路面施工技术规范》表9.1.4中的PC-2改性乳化沥青，设计平均用量为0.9L/m2。
施工中应根据现场试验确定用量。
透层油宜紧接在基层碾压成型后表面稍变干燥，但尚未硬化的情况下喷洒，喷洒必须均匀，有花白遗漏应人工补撒，透层油达不到渗透深度要求（宜不小于5mm）时，应更换透层油稠度或品种。
3、下封层施工
基层顶面设置沥青下封层，下封层采用单层层铺法沥青表处，沥青用量以1.1吨/千平米控制，喷洒的沥青成均匀雾状，同时调整喷油管的高度使同一地点接受2-3个喷嘴喷洒。
洒布范围内均匀分布成一薄层，不得有洒花露空或成条状，也不得有堆积。
在洒布好下封沥青后随即洒布石屑，撒布量控制在5－8m3/1000m2，对局部不均匀的地方，用扫帚及时扫匀，打到全面覆盖，厚度一致，集料不重叠。
下封层最小厚度不小于6mm,且做到完全密水。
最低施工温度不得低于15℃，严禁在雨天施工。
4、沥青混合料的拌和
拌和站采用三一重工LB4000D型沥青混凝土拌和站拌制，其控制室温度恒定，全自动化控制系统，能随时显示、储存、打印沥青混合料配合比、拌和温度等相关参数，在生产过程中逐盘进行打印，打印的资料要交监理工程师备查，并定期对拌和楼的计量测温进行校核。
根据我们的施工经验和熟练操作，按240T/h的拌和量生产。
集料和沥青按配合比规定的用量送进拌和机，集料经加热、除尘后，回收粉通过专门管道经加水湿润后直接排到废粉池。
沥青采用导热油加热至160-170度，将集料和矿粉充分烘干，石料要加热到190-220度，沥青混合料出厂正常温度控制在170-185度，拌和时间根据试拌确定一般不少于45s（其中干拌时间不少于5～10s），随时检查沥青泵、管道、计量器是否受堵，堵塞时应及时清洗。
拌和必须使集料的颗粒被沥青完全包裹，混合料充分拌和均匀。
并安排专人在放料口监测，除测量温度外，同时注意观察料的外观质量，如发现花白料、糊料、冒青烟、离析等现象，立即报告，并将有问题的料废除，禁止上路。
拌好的混合料可先储存于具有保温设施的储料仓内，在仓内温度下降不应超过10℃，且不能有沥青滴漏。
下面层沥青加热温度及沥青混合料的施工温度（℃）表4-1
项目
主要技术参数
沥青标号
改性沥青
沥青加热温度
160-170
矿料温度
间隙式拌和机
190-220
沥青混合料出厂正常温度
170-185
沥青混合料出厂废弃温度
低于155，高于195
混合料贮料仓贮存温度
贮料过程中温度降低不超过10
运输到现场温度
不低于165
摊铺温度
正常施工
不低于160
碾压温度
初压
不低于150
复压
不低于140
终压
不低于110
开放交通路表温度
不超过50
试验室上午和下午至少各取一组混合料做马歇尔试验和抽提筛分试验，检验油石比、矿料级配和沥青混凝土的物理力学性质。
每天拌料结束后，用拌和楼打印的各种材料的数量，以总量控制，以各仓用量及各仓级配计算平均施工级配、油石比与施工厚度和试验抽提结果进行校核。
5、沥青混合料运送
（1）沥青混合料的拌和站位于K137+000南侧2公里，与沥青砼摊铺地点的距离约6.5公里，沥青拌和站实际生产能力为240ｔ/小时，确定采用15辆车况良好、载重30吨自卸车运送混合料。
（2）运料车每次使用前后必须清扫干净，在车厢板上涂一薄层防止沥青粘结的隔离剂或防粘剂，但不得有余液积聚车厢底板。
从拌和站向运料车上放料时，应多次挪动汽车位置，平衡装料，以减少混合料的离析。
为了防止混合料污染、被雨淋和热量过分损失，混合料车辆在运输过程中均用苫布覆盖。
（3）沥青混合料运输车的运量较拌和能力和摊铺速度有所富余，摊铺机前等候的运料车多于4辆后开始摊铺，施工过程中有3-5辆料车处于等待卸料状态，保证连续摊铺，拌和站等候装料的运料车多于4辆。
（4）连续摊铺过程中，设专人指挥料车倒料，运料车在摊铺机前10－30cm处停住，不得撞击摊铺机。
卸料过程中运料车挂空档靠摊铺机推动前进，已经离析或结成不能压碎的硬壳、团块或运料车辆卸料时留于车上的混合料，以及低于规定铺筑温度或被雨淋湿的混合料坚决废弃。
6、混合料的摊铺
（1）摊铺前，首先对下承层用鼓风机进行清扫。
（2）沥青路面摊铺采用两台沥青摊铺机施工，配有可加热振动熨平板和振动夯锤等初步压实装置，摊铺宽度为10.5m,摊铺时两台摊铺机前后错开10-20米，呈梯队方式同步摊铺，两幅之间有30～60mm左右宽度的搭接，并躲开车道轮迹带，上下层的搭接位置宜错开200mm以上。
（3）摊铺开工前，摊铺机的受料斗应涂刷薄层隔离剂或防粘结剂，并且应提前熨0.5～1小时预热熨平板不低于100℃。
铺筑过程中应选择熨平板的振捣或夯锤压实装置具有适宜的振动频率和振幅，以提高路面的初始压实度。
熨平板加宽连接应仔细调节至摊铺的混合料没有明显的离析痕迹。
（4）沥青混合料必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿，以提高平整度，减少混合料的离析。
针对改性沥青混合料摊铺速度宜控制在1～3m/min的范围内，当发现混合料出现明显的离析、波浪、裂缝、托痕时，应分析原因，予以清除。
松铺系数初步定为1.20。
摊铺时，下面层采用非接触式平衡梁控制施工。
（5）沥青路面施工应在环境温度大于10℃，且处于持续升温的过程中施工，气温低于10℃，不得进行沥青路面摊铺。
现场设专人检测温度及厚度，正常摊铺温度不低于160℃。
（6）在铺筑过程中，摊铺机螺旋送料器应相应于摊铺速度调整到保持一个稳定的速度均衡地转动，两侧应保持有不少于送料器高度2/3的混合料，以减少在摊铺过程中混合料的离析。
（7）用机械摊铺的混合料，不宜用人工反复整修。
当不得不由人工作局部找补或更换混合料时，需仔细进行，特别严重的缺陷整层铲除。
7、沥青砼的压实
（1）沥青混合料完成摊铺整形后，应在尽可能高的温度下进行碾压，碾压时遵循“高频、低幅、紧跟、慢压、少水、高温”，“由外到内、由低向高”的原则，不得在低温状况下作反复碾压，使石料棱角磨损、压碎，破坏石料嵌挤。
（2）压路机应以慢而均匀的速度碾压，碾压速度见下表。
压路机的碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料推移。
碾压区的长度应大体稳定，两端的折返位置应随摊铺机前进而推进，横向不得在同一断面上。
碾压程序为：
初压---复压---终压。
初步拟定以下两种碾压组合方式，轮胎式压路机与钢筒式压路机组对碾压，碾压组合方式一：
钢筒式压路机在前，轮胎式压路机紧随其后；
碾压组合方式二：
轮胎式压路机在前，钢筒式压路机紧随其后；
最后一台钢筒式压路机终压。
通过试验段确定最佳组合方式。
碾压组合方式一（K132+450-K132+550）表4-2
碾压程序
压路机类型
速度
碾压方式及遍数
钢筒式压路机
2-3km/h
前静后振1遍
轮胎式压路机
碾压1遍
3-5km/h
振动碾压2遍
碾压2遍
3-6km/h
静压1遍
碾压组合方式二（K132+550-K132+650）表4-3
振动碾压1遍
（3）沥青混合料的初压、复压、终压应符合下列要求：
1）初压：
通常宜采用钢轮压路机静压1～2遍，应在紧跟摊铺机后碾压，并保持较短的初压区长度，以尽量使表面压实，减少热量损失；
碾压时应将压路机的驱动轮面向摊铺机，从外侧向中心碾压，在超高路段则从低向高碾压，在坡道上应将驱动轮从低处向高处碾压；
采用振动压路机或轮胎压路机直接碾压无严重推移而有良好效果时，可免去初压，直接进入复压工序。
初压后应检查平整度、横坡，有严重缺陷时进行修整乃至返工。
2）复压：
主要解决密实度问题，应紧跟在初压后开始，且不得随意停顿。
压路机碾压段的总长度应尽量缩短，通常不超过60～80米；
密级配沥青混凝土的复压宜采用重型的轮胎压路机进行搓揉碾压，以增加密水性，其总质量不小于26t。
对路面边缘、加宽等大型压路机难于碾压的部位，宜采用小型振动压路机或振动夯板作补充碾压。
3）终压：
应紧接在复压后进行，主要是消除轮迹，改善铺筑层的平整度，如经复压后已无明显轮迹时可免去终压。
（4）碾压注意事项：
1）压路机不得在未碾压成型或未冷却的路段上转向、调头或停车等侯。
压路机启动停止应低速缓慢进行，振动压路机在已成型的路面行使时应关闭振动。
2）压路机不得停留在温度较高的已经压过的混合料上，同时，在当天成型的路面上，不得停放各种机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。
应采取有效措施，防止油料、润滑脂、汽油或其它有机杂质在压路机操作或停放期间洒落在路面上。
3）对松铺厚度、碾压顺序、压路机组合、碾压遍数、碾压速度及碾压温度设专人管理、检查，使面层做到既不漏压也不超压。
4）碾压轮在碾压过程中应保持清洁，有混合料沾轮应立即清除，应向压路机轮上喷洒或涂刷含有隔离剂的水溶液，喷洒应呈雾状，数量以不粘轮为度。
8、接缝的处理
（1）沥青路面的铺筑工作的安排应使纵横向两种接缝都保持在最小数量。
必须使接缝紧密，连接平顺，不得产生明显的接缝离析。
接缝施工用3米直尺检查，确保平整度符合要求。
（2）纵向接缝部位的施工要求：
1）本路段采用两台摊铺机梯队作业，纵向连接采用热接缝的方法，将已铺部分留下100～200mm宽暂不碾压,作为后续部分的基准面，然后作跨缝碾压，直到消除缝迹。
上、下层的纵缝应该错开150mm以上。
在纵缝上的混合料，应在摊铺机的后面立即用一台钢轮压路机以静力进行碾压。
碾压工作应连续进行直至接缝平顺而密实。
2）在沥青施工过程中由于特殊原因产生纵向冷接缝时，在混合料尚未完全冷却前用镐刨除边缘留下毛茬的方式，但不宜用切缝机作纵向切缝。
加铺另半幅路面前，应先将缝边缘清扫干净，并应涂洒少量粘层沥青，重叠在已铺层上50～100mm，再铲走铺在前半幅上面的混合料，碾压时由边向中间碾压留下100～150mm，再跨缝挤紧压实。
当产生冷接缝时，上、下层的纵向接缝应该错开300～400mm以上。
（3）横缝采用平接缝，相邻两幅及上、下层的横缝均应错开1m以上。
具体做法：
1）施工结束时，摊铺机在终端的一米处将熨平板稍稍抬起驶离现场，做成横缝与铺筑方向大致成直角，然后用人工将混合料铲齐后碾压，并用3M直尺检查平整度，然后，趁尚未冷透时垂直切除端部厚度、平整度不满足要求的部分，使下次施工时成垂直连接。
摊铺机驶离现场后及时用植物油清洗料斗和搅笼，清洗时机身底铺塑料布，清洗完毕后清除油污及杂物。
2）在下次施工时，先在接缝处洒少量乳化沥青，摊铺机就位时必须垫设正好等于虚铺厚度的木板，调整预留高度，铺筑新混合料时，摊铺机利用热料温度提高接缝处已铺沥青混凝土的温度，使接茬软化。
3）横向接缝的碾压，先用钢轮压路机进行横向碾压。
碾压时压路机应位于已压实的混合料上，伸入新铺层的宽度为15cm，然后每压一遍向新铺混合料逐次移动15-20cm，直至钢轮全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。
碾压结束时，确保纵横接缝处平整度达到设计要求。
（二）、混合料状况
1、温度
在路面施工过程中，各环节的温度控制是施工成功与否的关键因素之一，试验段实施过程中各项温度随机检测结果如表4-4。
混合料温度检测结果表4-4
指标
技术要求（℃）
检测结果（℃）
出厂温度
170~185
185、184、178、180
到现场温度
≮165
175、178、169、175
≮160
166、168、164、167
初压温度
≮150
158、155、156、160
2、燃烧炉
在拌和楼抽取混合料样品进行燃烧炉试验，结果如表4-5。
油石比、级配波动符合规范要求。
AC-20C混合料燃烧法试验结果表4-5
通过下列筛孔（mm）质量百分率（%）
油石比
（%）
26.5
19
16
13.2
9.5
4.75
2.36
1.18
0.6
0.3
0.15
0.075
试验段
100
90.4
83.9
77.4
64.7
35.2
25.8
18.4
14.2
10.8
8.7
6.4
4.5
生产
配比
91.5
84.4
69.4
55.3
33.4
26.9
19.5
16.1
12.5
9.3
6.6
目标
91.7
80.6
70.8
59.1
36.9
24.9
17.4
6.9
5.2
3、马氏试验
对拌和楼抽取的混合料样品进行马歇尔试验，其中最大理论相对密度为实测值，油石比按燃烧炉试验结果的实测油石比计，试验结果如表4-6。
AC-20C混合料马氏试验结果表4-6
毛体积
相对密度
最大理论
空隙率
矿料间隙率
饱和度
稳定度
（kN）
流值
（mm）
2.579
2.687
4.0
13.5
70
14.93
——
——
3~5
≧13.0
65~75
＞8.0
2~4
（3）路面状况
1、厚度
路面摊铺厚度可以通过现场钻取芯样来测试，是路面验收的重要指标之一，本试验段芯样的测试结果如表4-7。
路面芯样厚度试验结果表4-7
桩号
厚度（mm）
K132+460
63
K132+520
64
K132+580
61
K132+630
2、压实度
路面完全冷却后，随机钻芯取样，以拌和楼取混合料马氏击实后试件毛体积相对密度为标准密度，计算各芯样的压实度，以检验现场混合料的压实状况。
芯样压实度试验结果表4-8
桩号
芯样毛体积密度密度
马歇尔试件毛体积密度
压实度（%）
2.530
98.1
2.544
98.6
2.528
98.0
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