某高速公路分离式立交桥现浇箱梁工程施工设计方案Word下载.docx
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纵桥向间距按90cm布置。
如下图：
纵桥向支架示意图
（4）剪刀撑布置
纵桥向左右两侧满布剪刀撑,每隔8步布置1道；
横桥向每隔3步布置1道,剪刀撑与地面夹角控制在45-60度之间。
3、支架验算
支架设计是否合理，稳定性是否符合施工要求，直接影响着上部结构的施工，因此必须对设计的支架进行验算。
详细计算书见附件：
等截面箱梁碗扣支架及模板验算
4、支架安装
（1）底座设置
在经过处理后的地基上，将碗扣支架可调节底座座于C20砼垫层上。
（2）立杆搭设
①立杆垂直稳放在已放置好的可调节底座上。
底层立杆竖立应采用不同长度的构件相互交错安装，上部各层可用同长度立杆接高，尽量避免立杆接头处于同一平面。
②每排立杆安装时先立先立两头的，再立中间的一根，互相看齐后，立中间部分各立杆。
立杆接长时，先立外排，后立内排。
③上下立杆采用套管法联接：
每个立杆一端均有处内径略大于立杆外径的钢套管，该套管与立杆连接为一个整体。
在搭设立杆时，上层立杆可直接套在下层立杆上，搭高支架。
④立杆的误差控制
在支架的高度段H内，立杆的全部垂直偏差绝对值规定如下：
当H≤20m时，偏差不大于H/200（mm）。
（3）横杆搭设
每搭设完一层立杆，经检查合格后，进行横杆的搭设。
每根横杆为长度90cm的标准碗扣杆件，碗扣支架步高为0.6m。
碗扣接头是由上碗扣、下碗扣、横杆接头和上碗扣的限位销等组成。
搭设时，将横杆和斜杆插入下碗扣内，压紧和旋转上碗扣，利用限位销固定上碗扣，扣牢各杆件。
（4）剪刀撑、斜撑搭设
本支架采用剪刀撑与横向斜撑相结合的方式，随立杆、纵横向水平杆同步搭设，用通长剪刀撑沿架高连续布置。
剪刀撑纵桥向每8步设置一道纵向剪刀撑、横桥向每3步设置一道横桥向剪刀撑，斜杆与地面的夹角在45－60度之间。
斜杆相交点处于同一条直线上，并沿架高连续布置。
剪刀撑的一根斜杆扣在立杆上，另一根斜杆扣在横杆端头上，两端分别用旋转扣件固定，在其中间增加2－4个扣结点。
所有固定点距主节点距离不大于15㎝。
剪刀撑的杆件连接采用搭接，其搭接长度≥100㎝，并用不少于2个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端的距离≥10㎝。
（5）顶托设置
支架主体搭设完成后，可调顶托安装前，复核支架最上层立杆的标高，检查合格后，进行可调顶托的安装，顶托的安装过程中，必须对顶托顶面进行调平，确保方木水平放置于顶托上。
（6）方木搭设
可调顶托安装、调平后进行方木的搭设。
支架顶端用10×
10cm木枋做为纵梁，纵梁直接放置于可调顶托上，横梁采用10×
10cm木枋，直接放置于纵梁上，每30cm一道。
（7）面板
面板采用1.5cm厚竹胶板满铺。
支架搭设完成、检查合格后，即可进行模板安装、支架预压、钢筋加工、混凝土浇注等下一步施工。
5、支架预压
（1）支架等载预压
支架预压采用100%等载预压，以消除支架体系的非弹性变形，荷载采用相当于浇筑段箱梁重量的土袋。
待非弹性变形稳定后即撤除预压，并在卸除预压荷载时测出弹性变形值，绘出弹性变形曲线作为调整底模板标高的依据。
预压时分阶段进行沉降值测量，利用最后一次观测的数据和预压前观测数据对比得出支架及基础的沉降量。
分阶段卸载时再对各点进行测量，得出支架卸载后的回弹量。
两次测量值比较，得出弹性变形值。
支架预压的时间，要压至沉降基本稳定，当12h地基累计沉降量小于1mm后，卸载。
分孔预压时相邻支架不要完全连接，待预压结束后连接相邻支架。
（2）预压目的
为了检查基础承载力和地基沉降量，检查支架刚度、强度以及整体稳定性是否符合要求，消除现浇支架不可恢复的变形并测量其弹性变形量，以便在箱梁立模时预留，保证施工质量，在浇筑箱梁前必须对现浇支架进行预压。
（3）加载方式
在支架搭设完成，检查无误后，按照施工图布置方木和安装箱梁底模。
由专人测量记录各测点加载前的标高，然后用土袋对支架进行加载预压，加载量为箱梁恒载，翼缘板部分不进行预压。
（4）测点布置
为确定支架及地基非弹性变形值，对沉降进行观测，测点布置在底模板上侧，纵桥向布置7排测点，分别在0，1/8L，1/4L，1/2L，3/4L，7/8L，L处设置，L为跨径，每排5个测点，详见预压测点布置图。
预压测点布置图
（6）加载过程注意事项
①加载预压时必须对称布置土袋，以防支架受力不均而失稳。
②支架预压时间根据沉降值而定，沉降值大则延长预压时间，反之则适当缩短预压时间。
③支架预压过程中派专人对支架的变形情况进行观测。
各测点观测频率为一天两次，若支架变形大则加大观测频率，反之则减小观测频率。
严格按照实际观测值进行记录，发现有超出规范规定的沉降值时，对支架进行检查分析，及时调整处理，消除施工安全隐患。
④观测数据及时整理，认真填写记录表格。
⑤支架标高调整。
支架预压前，按照设计标高调整，预压后基本消除基础塑性变形和支架的非弹性变形。
通过预压，观测计算得出支架弹性变形数值，调整梁底标高，设置预拱度。
梁底立模标高=设计梁底标高+设计预留拱度+支架弹性变形值。
6、拆除支架
模板、支架的拆除时间根据模板部位和混凝土所达到的强度而定。
箱室内顶模、支架应在同步养生的试块强度达到设计强度70%时，方可拆除；
对于箱梁底板、翼板及支架，必须在钢绞线张拉后，方能卸架。
支架的卸落应按程序进行。
卸落量开始宜小，逐次增大，每次卸落均由跨中开始，纵向应对称、均衡，横向应同步平行。
碗扣式支架自上而下依次卸落。
拆除支架的施工班组要分工明确，有专人指挥。
7、钢筋制作及绑扎
钢筋绑扎前，底模应清理干净，钢筋绑扎时，先绑扎底板和腹板钢筋，绑扎顺序从下而上，依次作业，随时注意钢筋间距，并保持箍筋与主筋垂直。
腹板、底板钢筋绑扎完毕之后，进行预应力波纹管的安装、定位和内外模板的安装、调整，最后绑扎顶板钢筋和翼板钢筋。
钢筋加工必须准确且保护层混凝土垫块尺寸必须满足设计要求。
钢筋在钢筋加工场制作，现场绑扎成型，钢筋焊接采用电弧焊，焊接质量及焊缝长度满足规范要求。
绑扎底板及腹板钢筋并安装预应力管道。
安装管道时，要求接头严密不漏浆，直线段每1.0m，曲线段每0.5m用U型卡扣定位，防止浇筑混凝土时预应力管道上浮或下沉。
8、现浇箱梁施工
现浇箱梁先浇筑底板及腹板，再浇筑翼缘板和顶板。
（1）箱梁内芯模的制作及安装
第一、箱梁每个箱室芯模在模板加工场地加工好后吊装至箱梁内部，芯模吊装后在箱梁底板钢筋上拼接。
吊装后箱室中部用定位钢筋支撑。
第二、芯模每部分四角用钢管上配顶托支撑，钢管下部用架立钢筋支撑。
每根钢管对应的底板钢筋附近加垫4-6个垫块，确保底板保护层厚度。
第三、芯模上面板与顶板钢筋间加焊架立钢筋，防止芯模上浮。
第四、每个芯模预留1个人孔，100×
75cm，便于砼浇筑后拆除芯模，芯模拆除后及时将人孔封死。
芯模详细布置见下图
芯模制作示意图
（3）浇筑过程
1）应仔细检查模型安装情况，在桥梁模型全部安装完毕，且所有联结螺栓、紧固件螺栓、紧固件、泄水管孔道预留装置等，均已安装整修完好，有可能漏浆的缝隙已全部堵塞，箱室模板清理干净的情况下，才可以开始浇筑注。
应仔细检查所有的振捣棒及有关部分是否完好，联接是否牢固，电路已经接通并试运转正常。
2）检查供电情况，必须要有可靠的供电保证才能开始灌注。
3）浇筑混凝土前，应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。
构件侧面和底面的垫块至少应为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。
4）预应力混凝土现浇梁应采用快速、稳定、连续、可靠的浇筑方式一次浇筑成型。
保证混凝土不出现分层离析现象。
5）在炎热季节浇筑混凝土时，应避免模板和新浇混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过35℃。
应尽可能安排在傍晚而避开炎热的白天浇筑混凝土。
在相对湿度较小、风速较大的环境下浇筑混凝土时，应采取适当挡风措施，防止混凝土失水过快，此时应避免浇筑有较大暴露面积的构件。
6）混凝土灌注时，模板温度控制在5～35℃，混凝土拌合物入模温度控制在5～30℃。
7）箱梁的浇注部位及顺序见下图：
8）混凝土的灌注采用连续灌注一次成型。
浇筑时采用斜向分段，水平分层的方法，斜向分段斜度不大于5°
，水平分层厚度不得大于30cm。
9）梁体混凝土灌注完毕后，对顶板、底板混凝土进行二次找平，保证防水层基面平整及桥面流水坡度。
10）在梁体混凝土灌注过程中，指定专人值班监视各种机械运转情况和检查模板、钢筋，发现螺栓和支撑等松动及时紧固，漏浆处及时堵严，预埋件和钢筋移位，及时校正。
在灌注混凝土过程中，试验室应派专人负责检测。
9、钢绞线的张拉
当现浇箱梁混凝土达到规定强度后（达到现浇箱梁C50混凝100%）且龄期超过7天后方可进行张拉，张拉应按设计要求进行。
施加预应力的机具设备及仪表应由专人使用和管理，并应定期维护和标定。
张拉机具应与锚具配套使用，并在进场时进行检查和标定。
张拉千斤顶的张拉力作用线与预应力筋的轴线重合一致。
预应力筋张拉采用应力控制方法，以伸长量进行校核，实际伸长值与理论伸长值的差值应符合设计要求，设计无规定时，实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后方可继续张拉。
预应力筋的理论伸长值⊿L=PpL/ApEp;
式中Pp——预应力筋的平均张拉力（N），L——预应力筋的长度（mm），Ap——预应力筋的截面面积（mm2），EAp——预应力筋的弹性模量（N/mm2）。
Pp=P[1-e-（kx+μθ）]/（kx+μθ）。
X为从张拉端至计算截面的孔道长度（m）；
θ为从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）；
k为孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数；
u为预应力筋与孔道的摩擦系数。
预应力钢束抗拉强度标准值fpk=1860MPa，张拉控制力σcon=o.7f5pk=1395MPa。
预应力筋预留孔道的尺寸与位置应正确，孔道应平顺，端部的预埋钢板应垂直于孔道中心线，管道采用定位钢筋固定安装，使其牢固地置于模板内的设计位置，并在混凝土浇筑期间不产生位移。
预应力管道定位钢筋在纵桥向间距每50cm设置一组。
当主梁钢束与普通钢筋、横梁钢束发生矛盾时可适当调整普通钢筋及横向钢束的位置。
应保证钢束与锚垫板垂直。
张拉钢束前应测试预应力孔道摩阻损失，预应力筋张拉顺序严格按照设计要求进行。
预应力筋在张拉控制力达到稳定后方可锚固。
锚固完毕后并经检验合格后即可切割多余的预应力筋，严禁用电弧焊切割，应用砂轮机切割。
②、预应力的张拉程序
预应力钢绞线张拉顺序严格按照图纸要求进行张拉，千斤顶张拉作用线与预应力钢绞线的轴线重合一致。
钢绞线的张拉程序如下：
0→15%σk→30%σk→50%σk（倒顶）→100%σk→103%σk（持荷2分钟）→锚固。
施加预应力采用张拉力与引伸量双控，钢绞线的实际伸长量与理论伸长值的差值应控制在±
6%以内，否则应暂停张拉，分析原因提出解决方案，待监理工程师审批后方可继续张拉。
③、张拉的操作步骤
张拉按设计要求的顺序进行。
N1a、N1b、N2a、N2b、N3a、N3b单端张拉，N4a、N4b、N5a、N5b、N6a、N6b两端对称张拉，
A、安装锚具，将锚具套在钢丝束上，使分布均匀。
B、将清洗过的夹片，按顺序依次嵌入锚孔钢丝周围，夹片嵌入后，人工用手锤轻轻敲击，使其夹紧预应力钢丝，夹片外露长度要整齐一致。
C、安装千斤顶，将千斤顶套入钢丝束，进行初张拉，开动高压油泵，使千斤顶大缸进油，初张拉后调整干斤顶位置，使其对准孔道轴线，并记下千斤顶伸长读数。
D、初始张拉，继续张拉，到达15%初应力时，记下千斤顶伸长读数，两者读数差即为钢绞线初张拉时的理论伸长量。
E、继续张拉到钢丝束的控制应力时，持荷2min然后记下此时千斤顶读数。
计算出钢丝束的实测伸长量并与理论值比较，如果超过士6%应停止张拉分析原因。
F、使张拉油缸缓慢回油，夹片将自动锚固钢铰线，如果发生断丝滑丝，则应割断整束钢丝线，穿束重拉。
G、张拉油缸慢慢回油，关闭油泵，拆除千斤顶。
④、张拉时的注意事项
A、严格按照操作程序进行张拉，严禁违章操作。
B、张拉时千斤顶前后应严禁站人，防止发生安全事故。
C、千斤顶后方安放张拉防护墙，防止钢铰线及夹片飞出伤人。
D、千斤顶安装完毕，安全员检查合格后方可张拉。
⑸、压浆及封锚
预应力张拉完毕后应及时将孔道中冲洗干净，吹除积水，尽早压浆。
孔道压浆采用C50水泥浆，要求压浆饱满。
压浆使用压浆泵从梁的最低点开始，直到规定稠度的水泥浆充满整个孔道为止；
孔道压浆采用真空吸浆法施工。
水泥浆水灰比控制在0.42。
膨胀剂的用量根据试验试配而定，水泥浆稠度控制在20-23S之间，在现场备有1725ml漏斗随时作漏斗试验，一般每4袋水泥（50kg/袋）做一次。
水泥浆在使用过程中应频繁搅动，宜在30-40min内用完。
具体步骤如下：
①、压浆采用活塞式灰浆泵压浆，压浆前先将压浆泵试开一次，运转正常并能达到所需压力时，才能正式压浆，压浆时灰浆泵泵压保持在0.5-0.7MPa。
压浆前用压力水冲洗湿润孔道，并用空压机吹除孔内积水。
从下至上进行压浆（比较集中和邻近的孔道，先连续压浆完成，以免串到邻近孔后水泥浆凝固，堵塞孔道）。
②、当梁另一端排出空气-水-稀浆至浓浆时使用阀门控制流浆，并提升压力至0.7MPa，持压2分钟，从压浆孔拔出喷嘴，并立即关闭阀门。
压浆中途发生故障，不能连续一次压满时，要立即用高压水冲洗干净，故障处理完成后再压浆。
③、构件中的锚具对其应进行封锚；
在压浆后应先将其周围冲洗干净、凿毛，然后设置钢筋网并浇筑封锚混凝土。
四、质量保证措施及要求
1、支架及安拆质量要求
1.1、碗扣支架杆件规格及要求
（1）、碗扣节点构成：
由上碗扣、下碗扣、立杆、横杆接头和上碗扣限位销组成（图-1）。
（2）、支架立杆碗扣节点应按60cm的模数设置。
（3）、立杆上应设有接长用套管及连接销孔。
（4）、横杆必须逐根检查长度，长度偏差应在2mm以内，否则会影响支架的垂直度；
应尽量选择LG-240和LG-300的立杆，以减少立杆接头数量，增加支架的稳定性。
（5）、碗扣式支架用钢管应采用符合现行规定国家家标准《直缝电焊钢管》（GB/T13793-92）或《低压流体输送用焊接钢管》（GB/T3092）中的Q235A级普通钢管，其材质性能应符合现行国家标准《碳素结构钢》（GB/T700）的规定。
（6）、碗扣架用钢管规格为Φ48×
3.5mm，钢管壁厚不得小于3.5-0.025mm。
其材料机械性能应符合GB9440中KTH330-08及GB11352中ZG270-500的规定。
外径允许偏差为±
0.5mm，壁厚允许偏差＋12%，允许负偏差为－15%。
（7）、下大碗扣、横杆接头斜杆接头应采用碳素铸钢制造，其材料机械性能应符合GB11352中ZG230-450的规定。
（8）、采用钢板热冲整体成形的下碗扣，钢板应符合GB700标准中Q235A级钢的要求，板材厚度不得小于6mm。
并经600-650.C的时效处理，严禁利用废旧锈蚀钢板改制。
（9）、杆件的焊接应由专用工具焊接，各焊接部位应牢固可靠，焊缝高度不小于3.5mm,其组焊的形位公公差应符合下表的要求。
杆件组焊形位公差要求
序号
项目
允许偏差（mm）
1
杆件管口平面与钢管轴线垂直度
0.5
2
立杆下碗扣间距
±
3
下碗扣口平面与钢管轴线垂直度
≤1
4
接头的接触弧横杆轴心垂直度
5
横杆两接头接触弧面的轴心线平行线
（10）、立杆上的上碗扣应能上下串动和灵活转动，不得有卡滞现象；
杆件最上端应有防止上碗扣脱落的措施。
（11）、立杆与立杆连接的连接孔处应能插入Φ12mm连接销。
（12）、在碗扣节点上同时安装1-4个横杆，上碗扣应能锁紧。
（13）、可调U型托、可调支座规格要求如下表
名称
直径×
长度
底板规格
可调支座
φ33mm×
600mm
120mm×
5mm
100mm×
150mm×
7mm
φ34mm×
700mm
φ38mm×
500mm
可调U型托
U型托内径
可调支座和可调U型托螺纹宽度为2mm。
1.2、构配件外观质量要求
（1）、钢管应无裂纹、凹陷、锈蚀，不得采用接长钢管；
（2）、铸造件表面应光整，不得有砂眼、缩孔、裂纹、浇冒口残余等缺陷，表面砂应清除干净；
（3）、冲压件不得有毛刺、裂纹、氧化皮等缺陷；
（4）、各焊缝应饱满，焊药清除干净，不得有未焊透、夹砂、咬肉、裂纹等缺陷；
（5）、构配件防锈漆涂层均匀、牢固；
（6）、主要构、配件上的生产厂标识应清晰；
（7）、可调底座及可调托撑丝杆与螺母捏合长度不得少于4-5扣，插入立杆内的长度不得小于150mm。
1.3、构造要求
支架拼装到3-5层即6m高时，应用全站仪检查横杆水平度和立杆垂直度，并在无荷载情况下逐个检查立杆底座是否浮地松动，如有不平或松动应旋紧可调座或用薄铁板调整垫实。
另外，还应随时注意水平框的直角度，不致使支架偏扭。
立杆垂直度偏差小于0.5%，顶部绝对偏差小于5cm，支架的垂直度必须严格控制，以免影响整体稳定性。
支架端部及拐角处，应沿全高设置斜腹杆
（1）、当采用缆风绳维持架体整体稳定时，缆风绳的初始拉力在立杆中的数值应叠加到立杆轴力中；
缆风绳的拉设与拆除应对称，否则应计算其偏心作用。
（2）、支架首层立杆应采用不同的长度交错布置，底部横杆（扫地杆）严禁拆除，立杆应配置可调底座。
（3）、支架高度≤20m时，每隔5跨设置一竖向通高斜杆；
斜杆必须对称设置。
（4）、斜杆设置成八字形,斜杆水平倾角宜在45°
-60°
之间。
（5）、人行通道应符合下列规定：
、模板支撑架人行通道设置时，应在通道上部架设专用横梁，横梁结构应经过设计计算确定。
通道两侧支撑横梁的立杆根据计算应加密，通道周围支架应组成一体。
、洞口顶部必须设置封闭的覆盖物，两侧设置安全网。
通行机动车的洞口，必须设置防撞设施。
（6）、当采用钢管扣件做斜杆时应符合下列规定：
、斜杆应每步与立杆扣接，扣接点距碗扣节点的距离宜≤150mm；
当出现不能与立杆扣接的情况时亦可采取与横杆扣接，扣接点应牢固；
、斜杆宜设置成八字形，斜杆水平倾角宜在45o～60o之间，纵向斜杆间距可间隔1～2跨（图-4）；
1.4、搭设与拆除
（1）、支架搭设应按立杆、横杆、斜杆、连墙件的顺序逐层搭设，每次上升高度不大于3m。
底层水平框架的纵向直线应≤L/200；
横杆间水平度应≤L/400。
（2）、杆件搭设时应纵横向拉线进行碗扣支架的安装，使杆件保持垂直状态，并且第一步杆搭设时，用不同长度的立杆错开布置，保证杆件结构的整体稳定性。
（3）、支架的搭设应分阶段进行,第一阶段的撂底高度一般为6m，搭设后必须经检查验收后方可正式投入使用。
（4）、支架全高的垂直度应小于L/500；
最大允许偏差应小于100mm。
（5）、应全面检查支架的连接、支撑体系等是否符合构造要求，经按技术管理程序批准后方可实施拆除作业。
（6）、支架拆除前现场工程技术人员应对在岗操作工人进行有针对性的安全技术交底。
（7）、支架拆除时必须划出安全区，设置警戒标志，派专人看管。
（8）、拆除前应清理支架上的器具及多余的材料和杂物。
（9）、拆除作业应顶层开始，逐层向下进行，严禁上下层同时拆除。
（10）、拆除的构配件应分类堆放，以便于运输、维护和保管。
1.4、检查与验收
（1）、供应商应配套提供管材、零件、铸件、冲压件等材质、产品性能检验报告。
（2）、钢管管壁厚度；
焊接质量；
外观质量；
可调底座和可调托撑丝杆直径、与螺母配合间隙及材质。
（3）、首段以高度为6米进行第阶段（撂底阶段）的检查与验收。
（4）、架体应随施工进度定期进行检查；
达到设计高度后进行全面的检查与验收。
（5）、对整体支架应重点检查以下内容：
、保证架体几何不变性的斜杆、连墙、十字撑等设置是否完善；
、基础是否有不均匀沉降，立杆底座与基础面的接触有无松动或悬空情况；
、立杆上碗扣是否可靠锁紧；
、立杆连接销是否安装、斜杆扣接点是否符合要求、扣件拧紧程度；
2、2、质量保证措施
2.1开工前，由总工程师和工程部、质检工程师组织对施工人员进行技术交底，使其明白各项技术要求、质量标准及各道工序质量控制的关键点和要点。
2.2加强质量宣传教育，提高质量意识，创造一个“质量在我心中，质量在我手中”的氛围。
2.3坚持监理程序，服从监理监督。
2.4每道工序实行“三检制”即工序完工后，施工队质检员先进行自检，合格后报质检工程师验收，质检工程师检查合格后，再由质检工程师报请监理验收，每道工序经检查合格后方可进行下道工序施工。
五、环境保护及文明施工
施工过程中争取最大限度的保护原生植被不受到破坏，充分体现“人与自然和谐，尊重自然、保护环境”的理念，遵循“边开挖，边防护”和“最大限度地保护、最小程度的破坏、最强力度的恢复”的原则，采取的保护措施：
1.清除的表土集中收集堆放，以备在路基边坡上利用，铺植草皮。
2.合理布置各种施工设施，符合环保要求，少占耕地，不破坏原有植被，不污染水源，抓好生活区环境卫生，搞好群众关系。
3.
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