硫化工艺标准过程Word文档格式.docx
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0.5-1%
一、成品胶带冷定伸规定
（一）涤棉输送带2-3%
尼龙输送带4.5-5%
EP输送带2-3%
（二）冷定伸方法：
成品胶带出锅以后，待下锅硫化拉长一结束，应立即用拉出机将胶带拉直，然后开动冷伸夹板按照规定冷伸量进行冷定伸，并须开动风扇降温，其间隔不得多于1分钟。
下锅前5分钟关闭风扇，落下冷伸夹板。
（三）两条胶带接头时或第一锅与最后一锅与牵引带有接头时，涤棉输送带与EP输送带冷伸量可减少至1-2%，尼龙输送带冷伸量可减少至2-3%。
二、硫化压缩比规定
涤棉帆布输送带：
8-18%（包括耐寒、耐热、耐酸碱、耐油）
尼龙、EP输送带：
8-15%
注：
应按带胚实际厚度计算配备垫铁。
三、硫化条件（包括硫化方法、硫化温度、硫化时间、硫化压力）
（一）硫化方法的规定
不闭汽只预热的输送带：
各种运输带均采用不闭汽只预热的方法，其方法如下：
带胚上锅后低压预热1-2分钟，放高压1-2分钟，预热时间计算在正硫化时间内。
（二）硫化温度及时间的规定
硫化温度时间按下表及说明执行
序号
输送带种类及硫化方法
带胚厚度mm
硫化温度℃[蒸汽压力（MPa）]及硫化时间T（分钟）
153℃
（0.42MPa）
150℃
（0.38MPa）
147℃
（0.35MPa）
144.7℃
（0.32MPa）
1
棉帆布输送带（单条或双层单条）
25mm及以下
T=6+0.7P+1.6（A+B）
T=9+0.7P+1.6（A+B）
T=12+0.7P+1.6（A+B）
T=14+0.7P+1.6（A+B）
25mm及以上
T=8+0.7P+2（A+B）
T=11+0.7P+2（A+B）
T=14+0.7P+2（A+B）
T=17+0.7P+2（A+B）
2
棉帆布输送带（双条或双层双条）
T=17+0.7P+1.6（A+B）
3
全丁苯耐热耐酸碱输送带
（双层单条或双条）
T=22+0.7P+2.5（A+B）
4
氯丁耐酸碱油、热花纹氯丁耐酸输送带
（单条或双层单条）
5
出口输送带
6
棉帆布花纹输送带
T=15+0.7P+1.6（A+B）
T=18+0.7P+2（A+B）
7
维纶输送带
T=15+2.1P+2.1（A+B）
8
尼龙、EP输送带
9
耐高温输送带
155℃（0.45MPa）T=14+0.7P+1.6（A+B）
说明：
1、当NN250、EP250时布层数P的系数应改为0.8分
NN300、EP300时布层数P的系数应改为0.9分
NN350、EP350时布层数P的系数应改为1.0分
2、表内：
T—正硫化时间（分）计算到小数点后一位，四舍五入。
P—胶带布层数
A、B—上、下覆盖胶厚度mm
3、耐高温输送带硫化条件限于113-胶料。
4、如无特殊规定，普通、耐热涤棉帆布输送带均采用0.35MPa汽压硫化。
5、带宽在500及500mm以下，而布层又是3层及3层以下的带子允许并条硫化。
6、耐寒输送带硫化条件，同棉帆布输送带（出口耐寒输送带按出口输送带条件及有关规定）。
7、耐热花纹输送带按上表4项执行，与并锅硫化的耐热输送带亦采用0.32MPa汽压的条件按时间长者硫化。
8、与花纹输送带配锅硫化的棉帆布输送带，只限于布层数为5-6层，而硫化时间相差又不超过±
5分钟者，并按时间长者硫化。
9、耐热阶梯形输送带硫化时间计算：
阶梯布层不作为硫化时间计算的布层数，覆盖层厚度以最厚（包括填充胶）部分计算硫化时间。
10、试制或其它类型输送带，应按技术通知执行。
11、硫化温度以仪表的显示温度为准，以汽压表的显示为参考。
（三）硫化压力
硫化过程中带胚所用的单位压力为1.8～2.5MPa。
尼龙、EP输送带单位压力2.0MPa以上。
各平板硫化不同宽度的输送带，其进水管压力和带胚所受单位压力的关系请查阅输送带硫化单位压力，进水管压力硫化带宽对照表。
（四）硫化有关技术规定
1、双层硫化不同规格带子及可连接硫化的带子，仅限于：
两条带子硫化时间相差不超过5分钟，按时间长者硫化，但二条输送带的硫化拉长必须是同一档次，并且将层数多的带子放在平板下层进行硫化。
2、当班硫化过程中，如遇盘根或水门漏水，水压突然下降至规定以下时，只允许硫化完成该段输送带，压力不恢复正常时，不得继续硫化。
3、硫化过程中发生问题必须中断硫化30分钟以上时，应关闭进汽管阀门，并用杠子将带子垫起，使其全部离开热板。
4、硫化出锅时，开车者必须注视平板内的输送带，如发现起泡，应立即戳穿，开出锅口后再用刀将泡剖开以防汽泡膨胀扩大，造成严重损失。
5、如停机换盘根，应关闭进汽管阀门，平板升温时应使用杠子，将带子垫起使其全部离开热板。
6、星期六最后一班作业结束时，应把已硫化完的输送带向带胚方向全部拖回，平板内不允许存放胶带。
7、硫化用硅油作隔离剂时，其配比为：
硅油：
汽油=1：
20（重量比）
8、带胚装锅偏装不得超过50mm，遇带胚偏压时允许调正铁板偏装，调正量不超过100mm。
9、输送带测长和商标贴法
（1）输送带硫化时要逐锅测量带胚和成品长度。
（2）商标位置
在带子两端2米内和中间部位每间隔约15～20米，在距带边100mm处贴商标标志一套（包括商标、规格、生产年月、机台、班次、合同号、批号）。
（3）在本班生产第一锅前头和最后一锅后头加贴本班班次标识，在胶带的两头部的商标处同时加贴产品使用说明书。
在带子两端各30cm处加贴一套生产班次标志，以确认短尺原因。
（4）不合格品应将商标抹去，处理品不贴商标。
10、允许带子串锅硫化，但每条带子不允许超过三次串锅；
每条带子局部不得重复硫化三次。
11、两条不同宽度的带子，不能并条硫化。
12、并锅硫化的带子，上下格两带子带宽相差不得超过200mm，单位压力以带宽大者为准。
13、同宽度输送带硫化，其接头硫化方法如下：
（1）用汽油擦净带头（搭接头）按带头成型尺寸图进行联接。
（2）两带头必须接直，以免影响硫化拉伸。
（3）输送带对接处，须用同类胶布条补足带头处的厚度，以利同规格带接头进大锅硫化和防止端部覆盖层的流失。
（4）接头平板提前10分钟放汽，硫化后关闭汽门，放汽时及闭汽时，带胚必须离开热板，防止带胚受烘。
（5）接头硫化条件：
汽压：
0.5～0.6MPa；
进水管压力9.0～11.0MPa
硫化时间：
棉帆布带芯T=6+P（分）；
尼龙、EP帆布带芯T=6+P（分）；
维纶带芯T=8+2P（分）。
P-为接头处的布层数
14、对于不同宽度的胶带或胶带的第1锅和最后一锅的首尾两端接头时，应使用牵引带，其接头硫化方法同第13条，接头部位需硫化两锅，硫化的胶带的宽度与接头用的牵引带宽相差不得大于200mm。
15、输送带硫化时应使用定中心装置，三套定中心装置的刻度尺必须一致，当并锅硫化不同宽度的输送带时，定中心装置竖辊以宽度大者为准，宽度小的胶带两侧距竖辊的距离应相同。
16、硫化完毕的胶带，因故不能立即出锅时，应落锅，但不得松开夹板，如确实需松开夹板时，松开后应尽快将胶带重新夹持并拉长到原硫化拉长量，以免胶带在锅内严重收缩。
17、尼龙、EP输送带：
带胚进入平板中，其两边应分别离开垫铁2-4mm。
18、遇特殊情况需对帆布芯输送带再加接一定长度带胚或胶带时：
（1）如胶带接胶带时，按环形带接头的有关规定，且加接长度至少10米。
（2）如胶带接带胚时，接头阶梯应为0.5米长，加接长度至少10米。
（3）如带胚接带胚时，接头阶梯应为0.5米长，加接长度至少4米（距最近布头）。
（4）帆布较厚，强度在250N/mm以上的胶布接口处应填补同贴胶相同的油皮胶。
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